低压电动机检修工艺规程
1 概述
我厂使用的低压电动机主要分为交流电动机、直流电动机。按安装形式分有卧式电动机和立式电动机。 2 设备简介 2.1 电机结构特点
2.1.1 卧式电动机：其基本结构大致可分为：电动机转子为装在端盖的滚动轴承支撑和电动机转子为装在端盖上的滑动轴承支撑。
2.1.2 立式电动机：定子、转子、绕组等与一般交流异步电动机基本相同，所不同的是装在电动机轴的上径向轴承均四块弧形瓦组成，并且为支撑电动机转子和水泵转子的重量，在转子上端径向轴承下侧装有一只滑动推力轴承。
2.1.3 直流电动机：定子由主磁极，换向极，机座，端盖和电刷装置等组成，转子由电枢铁芯电枢绕组，换向器，轴和风扇等组成磁极，安装异线的电枢和换向器是直流电动机最基本的三大部件。 2.2 电机的冷却方式及特点 2.2.1 风冷式冷却：是靠电机转子风扇的作用，使冷却空气通过电机的内部及外壳等，从而使电动机得到冷却。
2.2.2 空气冷却器冷却：是靠安装在电机端部的风扇，使冷却器内不断进入冷空气，并排出冷却后的热空气。从而带走电机产生的热量。 3 低压电动机的检修周期 3.1 大修周期
3.1.1 机组主要所属的低压电动机，随该机组的大修同时进行。
3.1.2 一般电机原则规定三至四年大修一次，对于运行情况良好，环境干燥，洁净，利用小时数较低的电机，可酌情延长大修周期，并适当加强小修维护，以免失修。对于启动频繁，易出故障或运行条件恶劣的电机，适当缩短可一至二年大修一次。 3.2.2 小修周期
3.2.2.1 主机辅机随机组小修进行。
3.2.2.2 一般电机每年小修一次，遇有大修则小修不另进行。 3.2.2.3 检查或小修中发现问题，应视具体情况改为大修。 4 小修标准项目
4.1 电动机表面及通风系统吹灰清扫。 4.2 轴承的检修及油脂更换。
4.3 接线盒的检查，螺丝紧固清理。
4.4 测量定转子气隙，及非负荷侧内风扇与异风环的间隙。 4.5 检查滑环，换向器及电刷装置，适量更换电刷。 4.6 测量定子绕组的绝缘电阻。 4.7 紧固接地螺帽及支持瓷瓶。 4.8 电动机试运及验收。 5 大修标准项目
5.1 电动机解体，清除灰尘，污垢。 5.2 电机定子的检修。 5.3 电动机转子的检修。 5.4 电动机轴承的检修。
5.5 直流电机：滑环，换向器及电刷装置的检修。 精品资料
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5.6 电动机的电气预防性试验。 5.7 电动机的机装试运转及验收。 6 低压电动机的检修工序和工艺标准 6.1 电动机检修的一般注意事项 6.1.1 使用抽转子的工具，如假轴、拐臂横梁等要牢靠，倒链（应有合格证）、钢丝绳、卡环应符合受力标准并完好。
6.1.2 检修现场要有充足的照明。
6.1.3 检修所用的电动工具如手枪电钻，手提砂轮机，电动吹尘器等有接地线的一定要可靠接地。
6.1.4 在解体过程中，端盖、钢丝绳、工具等任何东西都切勿碰触定子线圈端部、风扇等部位。
6.1.5 转子端部线圈，鼠笼条端环，绝缘套及风扇，均不得做为着力点及支撑点。 6.1.6 用钢丝绳起吊转子，大盖等重物，要绑扎或挂牢，防止起吊滑动或滑脱，避免发生设备及人身事故。
6.1.7 阴雨天或周围的环境湿度大时，要防止绝缘受潮，工作间断时，定转子要用帆布盖好，室外长期存放，除用帆布盖好外，轴头及未涂漆部位要涂油防生锈。
6.1.8 电机解体时，所拆下的螺丝垫圈及其它零件要做标记，妥善保存，以备装复使用，装转子前应仔细检查定子膛内，防止金属小工具，垫圈锯条等物品遗留于内。 6.1.9 如遇有高空作业，要扎安全带，并遵守高空作业规程，使用火焊应遵守其注意事项及防尘。
6.1.10 起吊所使用的单轨吊，倒链应由负责人指定专人负责操作，操作应精力集中，听从指挥。
6.1.11 如遇到其他工种或其他班组在工作现场有交叉作业时，应互相照顾，注意安全。 6.1.12 进入现场应戴安全帽，且安全帽应系牢。 6.2 交流电动机检修 6.2.1电动机解体
交流电动机的解体步骤及工艺标准见表-1。 表-1 检修项目 工艺要求 质量标准 1.检查钢丝绳、卡环、倒链和负荷量。 起吊工具2.倒链升降灵活，不准使用滑链的倒链。 安装起吊倒链，挂钢丝绳卡环 安装 3.钢丝绳应无生锈断股现象，钢丝绳与垂直方向的夹角不许超过60º。 拆卸底脚1. 联系机械班组解开对轮螺1.将拆下的螺丝，螺帽及垫圈保存好。 螺丝及电丝。 2.将拆下的引出线做好相序标号。 机引出线2. 用专用扳手拆除底角螺丝。 3.将拆下的电缆线头三相短路可靠接与电缆的3.拆开电机引出线及接地线。 地。 接头 起吊电机将电机起吊后，落于解体检修方注意按安全作业规程进行，不能碰坏电安装支架便的位置，且垫平放稳。 缆头。 和横梁 1.装好扒对轮的工具。 1.扒具丝杆或千斤顶的轴线应与电机转2.将对轮及专用工具用合适的子轴心线一致，并注意不能损坏轴端的拆卸对轮 铁丝绑牢，挂在横梁的滑轮顶针眼。 上。 2.加热时应快速均匀，温度在100~150℃精品资料
如有侵权请联系网站删除 3.将对轮加热。 4.掌握适当的加热温度均匀用力，旋转丝杆或压千斤顶，卸下对轮。 5.将键取出保存好。 1.先拆下非负荷端油、端盖。 2.拆下负荷端油盖，端盖。 拆卸端盖 时即可进行。 3.加热时不要将火焰喷到电机内损伤线圈。 抽出转子 定子线圈的检修 定子铁芯的检修 接线盒的检修 1.端盖与机壳，油盖的相对位置应用钢字码做好记号并记录。 2.螺丝等另件应保存好。 3.卸端盖时不要碰伤线圈电缆。 4.轴颈应包扎好以免碰伤。 钢丝绳不得碰及轴颈绑线及线1.拐臂套在电动机转子负载侧的靠背轮圈。 轴面上，找好转子平衡。将转子向负移动转子过程中，应以透光法，载侧平稳抽出。轴头与拐臂套间隙超检查定转子间隙均匀使转子过5mm时，用木条填充。 不碰撞定子铁芯及线圈。 2.假轴长度应不小于定子机壳长度，套抽出转子，应平放在木垫上，不假轴处的转子，轴上应用橡皮垫包好，要垫在线圈上。 以免假轴损伤转子轴，用吊车吊住专在有行车的场合，可用行车的用横杆两头，专用横杆长度应等于定大小钩抽转子，抽出轴子后，在子机壳长度和假轴长度之和。 工作间断时，应将定转子盖好。 3.钢丝绳与转子铁芯处垫橡胶或毛毡。 1.检查端部线圈是否变形。 1.线圈应清洁、无油垢、锈。 2.检查线圈的绝缘情况。 2.端部线圈无弯曲、变形、变色、绝缘3.检查线圈的绑线块是否紧固层良好、无发胖、鼓泡、脱落、枯裂、完整。 碰、伤、磨损等异常现象。 4.用2~3kg/平方厘米的清洁，3.绑线，垫块应完好无松动。 无油水的压缩空气清理线圈。 5.用四氯化碳、甲苯等擦试线圈油垢。 1.检查硅钢片有无松动，过热现1.铁芯紧密整齐，无松动及过热现象，象。 否则进行处理，经处理的铁芯应进行2.敲打槽楔是否紧固，有无烧焦发热试验合格。 现象，若有空洞声和烧焦现2.槽楔应紧固，完整，无空洞声。 象，应更换新槽楔或增添槽下3.通风沟应清洁畅通无油垢，异物。 绝缘垫片，工作时注意不要损伤线圈绝缘。 3.检查铁芯压环有无裂纹。 4.检查通风沟应清洁畅通。 1.瓷瓶及接线螺丝应紧固清洁，瓷瓶及1.检查接线螺丝瓷瓶及接线板接线板应无破裂，烧伤现象。 是否合格。 2.引出线绝缘层良好，无断股，脱焊现2.检查引出线是否合格。 象。 3.检查接线盒螺丝是否紧固。 3.接线板的位置正确紧固接线板与接线螺丝应接触良好。 精品资料
如有侵权请联系网站删除 定子机壳1.清理机壳及风罩，清除壳内异的检修 物。 2.紧固风罩与吊环。 3.检查接地线螺丝与机壳的接触情况。 1.机壳与风罩应清洁，壳内无异物。 2.各部螺丝及吊环紧固。 3.接地线螺丝与机壳接触良好。 4.油漆完整好。 5.端盖与机身的接触面应清洁，无变形，无毛刺。 6.铭牌清洁，固定良好。 6.2.3 电气预防性试验
电气预防性试验项目及标准见表-3。 表-3 项目 工艺要求 质量标准 1.表面检查定转子各部位有无异常现象。 2.按“电气设备预防性试验规程”对低压电动机动的检修前后均应进行定子线圈直流电阻与过去无大变化，预防性试验包括相间，相对地，总三相相差不超过最小值的2%，绝缘定子线圈 对地的绝缘电阻和每相的直流电阻电阻，1000V摇表≥0.5MΩ，耐压试验。 2500V摇表一分钟通过(应符合电气3.重要的低压电机应进行一千伏交试验规程)。 流耐压合格。 4.各项试验结果，应详细记录(包括试验时的环境温度) 6.2.4转子的检修
转子检修项目及标准见表-4。 表-4 检修项目 工艺要求 质量标准 用2~3kg/平方厘米清洁无油水1.转子线圈应清洁，无油垢。 的压缩空气对转子吹灰。 2.线圈端部无弯曲变形，绝缘良好，绝转子线圈用布擦拭转子线圈。 缘层应无脱落现象，无过热，碰伤磨的检修 检查线圈的绝缘情况。 损。 检查端部线圈绑线及下面的3.绑线无松动滑动，焊锡无过热熔化现绝缘情况。 象。绝缘线下的绝缘层应完好。 1.铁芯应紧密整齐，无松动，过热变色1.检查铁芯有无松动过热变色。 转子铁芯现象。 2.检查通风道。 的检修 2.通风道畅通，清洁无异物。 3.检查槽楔情况。 3.槽楔应紧固完整无空洞声。 大轴应无弯曲、变形及裂纹与铁芯配合良好。 轴风扇及1.检查大轴与铁芯的配合情况。 轴颈和轴肩应完好，无磨损，无毛刺。 平衡块检2.检查风扇。 风扇叶片铆接良好，无弯曲变形及裂纹，修 3.检查平衡块有无松动位移。 风扇与轴的配合良好。 4.平衡块应无位移且紧固。 精品资料
如有侵权请联系网站删除 6.2.5 轴承的检修
6.2.5.1 轴承内套与轴结合面应无转动磨损。
6.2.5.2 外套与端盖轴承座膛孔的结合面应无转动磨损。 6.2.5.3 用毛刷，煤油或汽油清洗轴承。
6.2.5.4 检查轴承的内外套，滚动体及保持架，记录型号。 6.2.5.5 清洗检查轴承套轴承盖。 6.2.5.6 用压铅丝法测量轴承间隙数值（用细铅丝放于轨道和滚珠之间，使其转动轴承压扁后取出，用千分尺测量铅丝受力点的厚度即为轴承间隙），取圆周均布四点的平均值，做好记录。其标准如表-5。 表-5 轴承间隙标准 轴承规格 间隙标准 内径小于100mm的滚珠轴承 0.03—0.08mm 内径小于100mm的滚柱轴承 0.05--0.12mm 内径在100-130mm的滚珠轴承 0.05—0.14mm 内径在100-130mm的滚柱轴承 0.05--0.20mm 6.2.5.7 按电机的工作性能加添新润滑脂，记录其型号。 6.2.5.8 轴承套和轴承及轴承盖的配合要严密，不应有瓢偏现象。
6.2.5.9 拆轴承时应用专用拉盘或扒子，工具应装正，尽量使其内套两侧均匀受力，防止扒偏。
6.2.5.10 更换安装新轴承，用加热器加热到80~100℃(最高不得超过120℃)，轴承型号向外装到轴肩，不得敲击轴承外套及保持架（卡子）。稍紧些的可用一与内环直径相当的钢管套入轴端顶住内环，从钢管外端用铜锤打入。
6.2.5.11 轴承内外套滑道及滚动体表面必须光滑无伤痕，孔洞及锈斑，脱皮，破碎，麻点。保持架应无松动裂纹，破碎现象，且不磨擦内外套。毛刷毛不能遗留在轴承上，为防止棉纱头遗留在轴承内，禁止使用棉纱清洗。
6.2.5.12 轴承盖，轴承套应清洁无弯曲、裂纹及磨损痕迹。
6.2.5.13 加油时，轴承及轴承盖内须清洁干净，不得留有煤油等其它异物。新润滑脂应清洁无变质，型号必须正确，不得同时使用不同型号的油脂。加油量应为轴承容积的2/3~3/4（低速电机）及1/2~2/3（高速电机）为准。 6.2.5.14 滚动轴承与各部配合公差见表-6~12。 表-6 滚珠、滚柱轴承与轴径的配合 负荷性质 轴承内径 重型冲击负荷 大型电机重负荷 中小型电机轻负荷 D（mm） 轴径公差 以上 以下 最高 最低 最高 最低 最高 最低 18 30 50 90 130 30 50 90 120 150 +30 +35 +40 +45 +50 +15 +18 +20 +23 +25 +23 +27 +30 +35 +40 +8 +9 +1- +12 +15 +17 +20 +23 +26 +30 +2 +3 +3 +3 +5 精品资料
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表-7 滚珠、滚柱轴承外套和端盖轴承膛孔配合
轴承内径 D（mm） 以上 30 50 809 120 150 180 250 260 以下 50 890 120 150 180 250 260 315 负荷性质 重型冲击负荷 最高 -20 -23 -26 -30 -30 -35 -35 -40 最低 +7 +8 +9 +10 +10 +11 +11 +12 300 0.05 大型电机重负荷 最高 -8 -10 -12 -14 -14 -16 -16 -18 500 0.10 最低 +18 +20 +23 +27 +27 +30 +_30 +35 800 0.15 中小型电机轻负荷 最高 0 0 0 0 0 0 0 0 1000 0.20 最低 +27 +30 +35 +40 +40 +45 +45 +50 端盖轴承膛孔 公差（0.001mm） 表-8 电动机端盖止口和机壳的配合 端盖止口外(内)径(mm) 最大间隙(mm) 表-9 电动机风扇和轴颈的配合(建议采用“+”值) 轴的直径(D)mm 孔为±时轴径的偏差(0.001) 轴的直径(D)mm 孔为±时轴径的 偏差(0.001) 键的宽度(mm) 轴键槽偏差(0.001mm) 10~18 ±6 18~30 ±7 30~50 ±8 50~80 ±10 80~120 ±12 表-10 电动机靠背轮和轴颈的配合 10~18 +0 -12 1~3 -5 -45 18~30 +0 -14 3~6 -10 -55 30~50 +0 -17 50~80 +0 -20 6~10 -15 -65 80~120 +0 -23 10~18 -20 -75 120~180 +0 -27 18~30 -25 -95 表-11 键和键槽的配合 表-12 滚动轴承内外圈磨损严重，镶套时的配合公差参数值 表-12.1 端盖轴承座膛孔与外套的配合公差 端盖车旋后孔径(mm) 端盖上孔径为 ±0.001时 套外径的偏差(0.001mm) 30~50 +35 +18 50~80 +40 +20 80~120 +45 +23 120~180 180~260 260~360 +52 +25 +60 +30 +70 +35 表-12.2 加套时，轴与套配合偏差参考值
名义直径(mm) 以上 18 30 精品资料
以下 30 40 上限 +23 +27 孔(套外径) 极限的偏差(0.001mm) 下限 0 0 上限 +62 +77 下限 +39 +50 轴(外径) 如有侵权请联系网站删除
40 50 65 80 100 120 50 65 80 100 120 150 +27 +30 +30 +35 +35 +40 0 0 0 0 0 0 +87 +105 +120 +140 +160 +190 +60 +75 +90 +105 +125 +150
6.3 直流电动机的检修
直流电动机的检修项目及标准见表-13。 表-13 项目 工艺要求 质量标准 表面应为严格圆柱形，并有抛光表面，应无黑斑、油垢、毛刺和凹凸不平的现象。应保持换向器表面呈棕褐色光泽的氧化膜，使之不受损伤。 滑环换向器的偏心度最大最小之差在1500r/min以下时不应超过0.05mm。 不平度应在0.05mm以下。 换向器表面光洁度达到Δ6。 刮削后，用压缩空气清扫，使云母片槽沟无铜屑、云母粉末，并不使铜屑掉入升高片内。 片间直流电阻相互差值应不超过10%，即（R大－R小）/R小×100%<10% 7.升高片应无变形，并头套不应有变色脱焊、松动等异常现象。 1.检查滑环换向器的表面。 2.测量滑环和换向器的偏心度，可用千分表测量电刷在滑环换向器径向上跳动或直接用千分表测量滑环的径向跳动。 3.用外径千分尺或游标卡尺测滑环换向器的不平度。 4.滑环换向器的偏心度和不平度超过规定值时的车光： (1) 车前检查滑环换向器的表面情况(不平度和偏心度)应将引线或升高片及绝缘物用布滑环包好，以免车屑落入。 换向(2) 在车前应在车床上找好中心器的线。 检修 (3) 车旋时，应以其凹进部分之槽底为限度进行车平。 (4) 车旋时进刀量不超过0.1mm，不得使用弹簧车刀，而应使用合金钢车刀。 (5) 用专用工具打光表面。 (6) 车磨后用压缩空气清扫。 (7) 刮削换向器片间云母，深度1—2mm，倒角0.5×45°，槽底为平面。 5.测量换向器片间直流电阻。 6.检查换向片与电枢绕组的联接情况。 电刷装置的检修 1.清扫擦拭检查各部件，测量电刷装置的绝缘电阻。 2.找磁极中心：用电压表法；用电流表法测量等距离。 1. 刷架、刷架轴及刷握框的联接紧固，螺丝垫圈齐全良好。 2. 绝缘套管绝缘垫清洁无污垢、破损现象，用100V摇表测绝缘电阻大小0.5MΩ。 3. 刷架引线绝缘良好，线鼻子焊接良好，连精品资料
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接紧固。 4. 弹簧完好，无过热退火现象，压力一般为20.2~0.3kg/cm，同一刷架上每个电刷压力之差不大于10%。 5. 刷框内表面平整，无油垢及金属瘤，刷下框边与滑环换向器表面的距离约为2~4mm。 6. 电刷型号规格正确，电刷清洁完好无损，表面无碎裂粗糙等痕迹，与换向器滑环接触面在75%以上，更换新的电刷需研磨。刷辫完好，无过热断股，松动脱落等现象。 7. 电刷下边距刷辫最小应有5~6mm或有不小于1/2电刷高度，低于此值时应更换，一次更换的数量不应超过该电机电刷总数的1/2。 8. 电刷与刷握之间隙约为0.1~0.2mm，电刷在刷握内上下自由活动而晃动很小。 9. 电刷应在整个滑环换向器表面工作，不得靠边或超过滑环换向器的边缘带有倾斜角的电刷，其锐角头应与旋转方向相反。 10.电刷与刷框固定连接，其固定螺丝及压片应将电刷压紧，刷框的软联接完好，无断股，如断股超截面积10%时应补焊或重焊。 11.同一组刷握应均匀地排列在一直线上，不得参差不齐。 12.电刷在换向器上的排列，应使不同极性的一对电刷位于换向器同一圆截面上，而与另一对电刷错开排列。 13.各级的电刷应对称精密地调整在换向器的磁极中心线各整流区之间的距离，应均匀使其误差在±0.5mm以内，超出时应找正或允许偏差小于换向器极距的0.5%。 定子主磁极检查 磁极线圈清洁无油垢，主磁极与外壳固定，装在磁极上的线圈牢固无松动，楔子垫片牢固，线圈接头不脱焊，引线良好。 定子磁极与外壳固定牢固，磁极线圈牢固无松动，绝缘无损坏，各磁极间联线完好，线圈如松动应用绝缘板涂环氧绝缘塞牢.磁极间连接线需更换时，应做好记录，按原接线连接好，定子铁芯无过热锈蚀和松驰现象。 1.电枢绝缘良好，无老化过热无电枢线圈清洁无油垢，绑扎完整，无机械损伤损伤，槽楔无松动，无凸边及断和松散，焊锡无熔化，绑线下所垫绝缘材料绝转子裂现象，接头无开焊，绑线完好。 缘良好。 电枢2.励磁和电枢引线必须记清记绕组号。 检修 3.试运转方向正确，整流子与刷间火花情况正常，应无过热现象。 电气1.绕组整流子对地和绑线对线圈1.用10000摇表不低于0.5MΩ。 精品资料
如有侵权请联系网站删除 预防性试验 绝缘电阻。 2.绕组的直流电阻。 3.电枢绕组片间的直流电阻。 4.绕组的交流耐压试验。 2.与以前相比相差不大于2%。 3.相互间的差值不应大于最小值的10%。 4.绕组对外壳，电枢对轴为1000V(100kW以下用2500V摇表1min通过)。 6.4 端盖和对轮的检修 端盖和对轮的检修项目及标准见表-16。 表-16 检修项目 端盖的检修 工艺要求 质量标准 1.端盖应清洁，无油垢，油漆完好，无裂纹，齿口完整，清洁无变形，毛刺。 2.旋转方向的标示箭头正确醒目。 3.导风环应紧固良好，焊接、铆接良好。 清扫检查端盖 对轮的检修 1.清理打磨对轮及键。 1.对轮各部清洁，无裂痕，键无损伤，变形。 2.测量对轮的内径尺寸公差和键2.根据工作性质，对轮与键配合符合规定。 槽的尺寸公差，做好记录。 3.核对对轮，键与轴的配合尺寸。 6.5 电机的组装与就位
电机组装步骤及标准见表-17。 表-17 项目 工艺要求 质量标准 电动机转子、铁芯、线圈、 端盖、外壳、风扇、接线各装前检查 部位应无灰尘、油垢、锈斑，应清洁，槽锲应打紧，定子膛内严禁有任何遗留物。 1. 按电机解体的程序相反进行，需要敲击时应使用铜锤或用小方木，不能敲击端盖小油盖的薄弱部分，用合适的扳手对角紧固端盖和小油盖螺丝。 2．用细砂布打磨轴头，清理键槽后，将键平放于槽内加热对轮，装时清理内径，加热时注意与易燃物的安全距离。 3．测量定转子间隙。 4．测轴封与轴的间隙。 5．风扇的复装。 6．轴承的检查。 1．注意解体前记号不能装错位置，不能碰伤线圈，铁芯，风扇及导风环。 2．轴头应无锈斑，毛刺，键与键槽应清洁无毛刺。加热温度在200℃左右，对轮内径清洁无毛刺，装对轮时，要用铜锤敲击或用铁锤垫方木敲击，并不能敲击对轮内径边缘，不能用力过大，以防损伤对轮和轴承。 3．滑动式轴承： S最大—S最小/S平均×100%<10% 4．滑动轴承，轴封与轴的间隙应小于0.05mm且不与轴磨擦。 5．风扇完整无损，螺丝应齐全，紧固可靠，外风扇装后不应摩擦端盖外罩。 6．轴承完好，更换的润滑脂规格数量应符合要求，电机整体组装完毕后，用手转动转子，应灵活，无卡涩及磨擦。 7．端盖，轴承盖，油档盖，接线盒装好后，转子和端盖对轮的复装 精品资料
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接缝应严密，螺丝应旋紧，垫圈应齐全，键槽与键应完好，靠背轮与轴应紧固配合。 8．不能碰伤电缆及地脚螺丝。 检查倒链，钢丝绳，清理基电机就位 座与地脚，清理并按原记号放好垫片。 1. 检查清理接线柱，接原记号的相序接线，正确无误，引线截面应足够，线鼻子焊接或压线应牢靠，两线鼻子结合面应无氧化层及污物。螺丝压接应紧固，接头，相间、对地和电缆绝缘测量 2. 工作条件差的电机接线后应用绝缘胶布做表面包裹以防灰进入。 3．电动机外壳接地线应接牢。 1.引线接线良好。 2.定转子线圈及电缆绝缘合格。 3.接地线接触良好。 4．各相的安全距离合格。 接线 电机检修完毕后，将所用工现场清理 具带回工具房，现场清扫干净，放至原位。
7 电机的试运转
7.1 电动机安装完毕，经检查后应单独空载运行2~3min。
7.2 试运转前应测量电机绝缘，380V电机不小于0.5MΩ（500V摇表）。
7.3 电机修后试运转应取得运行和负责机械人员的许可，并在他们的密切配合下进行。 7.4 鼠笼式电机在正常情况下，允许在冷态下启动2~3次，每次间隔时间不得小于5min，热态下只允许启动1次，只有在处理事故时或启动时间不超过2~3s时，可以多启动一次。 7.5 在进行动平衡试验时，启动电机的间隔时间：200kW以下的电机，不应小于0.5h； 200~500kW≮1h； >500kW≮2h。
7.6 全部保护测量，操作，信号，接线完整，并经试验，继电保护的整定值应选择正确，低压电机的一次保险接触应良好，熔断器选择正确。 7.7 接地线明显可靠，启动变阻器的电阻全部投入。
7.8 电机通风，冷却水，润滑系统应正常，无漏风，漏水，漏油现象和堵塞。润滑油位指示正确，转子手动盘车灵活，无异音。
7.9 电机旋转后，声音正常，轴承无杂音，油环转动正常，无漏油。油面无泡沫。
7.10 电动机轴承的最高允许温度：滑动轴承不得超过80℃；滚动轴承不得超过100℃；电机外壳为75℃；整流子100℃；铁芯线圈100℃。 7.11测量电机振动：不应超过表-18数值 精品资料
如有侵权请联系网站删除 表-18
额定转速r/min 振动值(双振幅mm) 3000 0.06 1500 0.1 1000 0.13 750及以下 0.16 40KW以下的不重要电机可不测振动。
7.12 测量轴承窜动，滑动轴承在2~4mm之间；滚动轴承应小于或等于0.5mm。 7.13 测量三相空载电流，不平衡值不应超过规定值，即：（I大 - I小）/ I小×100%<10%。监视电机空负荷电流不超过允许值。
7.14 检查电机转向是否与被拖动机械转向相符。
7.15 检查电机各部分温度不超过表-19规定值，且无烟气焦臭味。 表-19 电动机各个部分温度运行限值(单位：℃) 各部分名称 Y级 定 子 线 圈 A级 E级 B级 F级 H级 C级 绕线式转子线圈 A级 B级 E级 静子铁芯 滑 环 轴 承
滑 动 滚 动 允许最高温度℃ 90 105 120 130 155 180 180以上 90 105 100 100 105 80 100 允许最高温升℃ 50 65 80 90 115 140 60 70 65 65 70 45 65 监视温度℃ 65 90 100 105 130 155 精品资料
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