3.1.1 工程概况及施工工艺流程
① 工程概况
BR-06号特大桥2号墩群桩基础为φ=2200mm人工挖孔桩，桩基布置为3×3=9根，左右幅合计18根，桩基上为12.8m×12.8m承台。
② 施工工艺流程
爆破设计 人员组织 材料准备 施工方案药量计算起爆网络设计炮孔布置 爆破施工 炮孔定位钻眼装药炮眼填堵塞连接网路防护覆盖起爆
3.1.2 理论计算
桩基入岩爆破参数，由于自由面小的因素，不宜选用自由面很大的隧道爆破参数，但可参照矿山竖井挖掘时的一些爆破参数。
桩基入岩爆破参数实际取值应根据挖孔桩直径、基岩的物理性能、力学性能、基岩的风
起爆现场检查 解除警戒 人工出碴 挖孔循环 化程度、基岩的结构成分等，尤其是基岩的变形性及其动力特性和所选用的炸药性能来确定。在方案设计确定前，根据地质、岩石实际情况进行经验分析、理论计算和爆破药量试验得出单位用药量系数表（见表1）
表1
岩石类别 强-中风化 中风化 中-弱风化 岩石坚固性系数（f） 4~6 6~7 7~8 单位用药量系数（K）（g/m） 1200~1600 1600~2000 2000~2400 3备注 微风化 8~10 2400~3000 (a)炮眼间距及炮眼总数 炮眼入岩成孔采用手持式气动凿岩机钻眼，钻头直径通常为d=32～42mm，而炮眼间取值一般为钻头直径的15～20倍。根据小眼多孔的方案设计原则，炮眼钻孔直径选为：
炮眼直径d＝32mm
炮眼间距a＝（15-20）d，即a＝480-640mm。 根据小眼多孔的方案设计原则： 炮眼间距选定为： a＝400mm。 炮眼个数（周边眼）Nb＝πD/a
＝3.14（2200－50）/400 ＝17个
炮眼个数（掏槽眼）取值：Nt＝4个 炮眼个数（辅助眼）取值：Nf＝6个 炮眼总数为：N= Nb ＋Nt ＋Nf =27个 (b)炮眼深度
在人工挖孔桩入岩爆破中，岩石的周边约束力大，炮眼利用率低。一般炮眼深度L取挖孔桩直径D的0.6-0.8倍，其中掏槽眼应比周边眼加深100-200mm。
炮眼深度（周边眼/辅助眼）Lb-f=0.6D=0.6×2200mm=1320mm 取值Lb-f=1300mm
炮眼深度（掏槽眼）Lt=100+1300mm=1400mm (c)炮眼布置
炮眼布置如右图所示：
其中：掏槽眼采用直眼掏槽， 掏槽眼间距=300mm， 辅助眼间距=500mm， 周边眼间距=400mm，
周边眼距挖孔桩护壁间距为50mm+150mm=200mm。
(d) 装药量计算
总用药量 Q＝K×A×L
式中： Q——总用药量（g）， K——单位用药量系数，见表1（g/m3）
取值：K=2700g/m3
2
A——挖孔桩掘进实际面积，（m）
A=D×D×π/4=2.5×2.5×3.14/4=4.91m2 L——炮眼的平均深度，（m）
L=（4×1.4＋23×1.3）/27=1.32m Q=2700×4.91×1.32=17500g (e) 单孔理论装药量
单孔理论药量 q= Q/N
式中： q——单孔药量（g）
Q——总用药量（g） N——炮眼总数，（个） q=17500g/27=648g
(f) 装药量的分配
一般情况下，掏槽眼的药量qt比单孔理论药量q×（120～125%），周边眼药量qt比单孔理论药量q×（85～95%）。
其中：qt——掏槽眼装药量，（g）
qb——周边眼装药量，（g） Qf——辅助眼装药量，（g）
qt=(1.25)q=1.25×648g=810g，取值qt=800g qb=(0.95)q=0.95×648g=616g，取值qt=600g
根据辅助炮眼的实际作用，辅助眼药量经验值为：取值qt=400g
(g) 实际药量表 (见表2)
表2
(h)
实际单位用药系数(Kg/m3)
炮眼名称 掏槽眼 辅助眼 周边眼 周边眼 眼数 /个 4 6 8 9 眼深 /m 1.40 1.30 1.30 1.30 装药量/kg 每眼 0.8 0.4 0.6 0.6 小计 3.2 2.4 4.8 5.4 15.8 备注 斜眼 眼号 1~4 5~10 11~18 19~27 合计 27 Ks=Qs/AsLs 式中: Ks—实际单位用药系数,
Qs—实际用药总数 Qs=15.8Kg As--实际开挖面积 As=4.91m2 Ls--炮眼平均深度 Ls=1.32m Ks=2440g/m3
3.1.3 微差控制爆破技术
微差控制爆破其原理是把普通齐发爆破的总炸药能量分割为多数较小的能量，采取合理的装药结构，设计成内外微差网络，使得各个炮孔起爆有足够的时间间隔，成为独立的作用药包，为每个药包创造多面临空条件，将齐发大量药包产生的地震波变成一长串小幅值的地震波，同时，各药包产生的地震波相互干挠，从而降低地震效应，把爆破振动控制在设定水平之下。
根据微差控制爆破其作用原理,针对距爆破最近距离约6.0M～7.0m河谷坡岸的特殊情况：河谷深切，边坡陡立且采用铁框内抛填块石，以重力坝体形式维持边坡稳定和面临悬崖危岩、岩体裂缝等不安全因素。同时，重点保护挖孔桩的外侧、底部围岩和护壁不受到破坏，保持其良好的整体性，完整性。微差控制爆破设计原则为:
(a) 爆破眼孔――小眼多孔 (b) 爆破能量――少药多量
(c) 爆破顺序――由中向外、微振控制 (d) 爆破作用――多面自由、多波干挠
由于桩基础开挖在一个较小的断面上展开，自由作业面狭小且深，岩石的约束力较大，既要有效保证开挖进尺，又要严格控制爆破振动，并确保桩基础护壁支撑稳定牢靠。爆破时，采取先中心掏槽爆破形成可靠自由面，然后进行辅助孔，周边孔光面爆破，以确保桩基外侧、底部围岩的完整性和护壁的安全。
3.1.4 施工方案设计与实施
① 地形地貌
2号主桥墩所处位置的桑干河谷深切，坡岸陡立。山体悬崖竣险陡峭。山体岩基以凝灰质砂岩中～弱风化为主。山体岩基总体较完整，岩基表面存有风化现象，局部岩体节理及裂隙发
育较重。
主桥墩背靠山体悬崖上存有未风化球形“弧石”或“滚石”，施工安全隐患极大，施工前已作了彻底清除。但在主桥墩桩基爆破施工作面上方，背靠悬崖山体上方出现较大岩体裂缝和悬崖顶端耸上存有巨大危石，周边环境的安全施工隐患仍然很大。
2号桥墩φ=2200mm桩基临近河谷坡岸处约6.0m～7.0m，河谷边坡采用铁框内抛填块石，以重力坝体形式维持边坡稳定，在φ=2200mm挖孔桩施工过程中，由机械或爆破振动引发局部崩塌的安全风险很大。
② 爆破器材选型 （a）炸药
主桥墩φ=2200mm桩基临近河谷坡岸处仅6.0m～7.0m，基岩构造裂隙水为主的地下水和地表水（河谷流水）相互贯通。在人工挖孔桩入岩段爆破施工过程中始经存在着地下水和地表水沿孔壁四周渗漏滴水现象，因此须选用防水性较好的炸药。同时，为了保证成孔护壁在爆破施工中的稳定性，应选用爆炸威力适中且爆破工作性能良好的炸药。本工程选用乳化炸药，其抗水性好、药卷易于分割、威力适中并且可在当地采购。
(b) 雷管
挖孔桩掘进爆破使用电雷管网络。电雷管起爆网络的接头一定要有良好的绝缘性，接点应离开泥水面。同时，为取得较好的爆破效果，保护护壁的稳定性，应选用微差爆破使用的秒延期雷管，周边眼滞后掏槽眼起爆0.1s以上。
(c) 起爆器
在人工挖孔桩微差控制爆破参数设计和方案策划阶段，根据以往的施工经验和起爆器实际使用效果，本方案选用MFJ—100国产电容式起爆器且由国内采购。
MFJ—100国产电容式起爆器串联起爆能力可达100发，充电时间7-10s，供电时间3-6ms，电源1#电池4节，门挖孔桩爆破每次起爆的雷管都在20发左右起爆器要求体积较小，便于携带和结构组成简单，完全满足施工作业要求。
③ 周边眼对围岩的影响
在周边眼实施爆炸作业时，爆炸能量所产生的冲击/压缩力，其主要影响和作用范围是炸药爆能量所产生的压缩圈和裂隙圈。
压缩圈半径Ry和裂隙圈半径Rr的安全验算公式如下： 压缩圈半径Ry验算公式
Ry=0.62×3QU/
Ry---压缩圈半径，（m）
U----压缩系数，弱/微风化岩取值为：U=10
Q----周边眼单孔药量，周边眼单孔最大药量为：Q=600g Δ----装药密度，（Kg/m3），取值为：Δ1000Kg/m3 代入公式：Ry=0.62×3QU/ =0.62×0.183
=0.11m＜（0.15＋0.05－0.016）=0.184m 压缩圈半径Rr验算公式： Ry=8r
r---药包半径，取值为r=d/2=3.2cm/2=1.6cm 代入公式： Ry=8r=8×1.6
=12.8cm＜（15＋5－1.6）=18.4cm
验算结果：在距离桩基外侧围岩18.4cm处钻孔爆破，桩基孔壁围岩和护壁不会造成破坏，其岩体完整性良好，安全满足要求。（见下图）
爆破成孔后的井壁
④ 振动影响的安全验算 在爆破作业上方，2#桥墩靠背悬崖存有岩体较大裂缝和危石，距人工挖孔桩顶及爆破作业面垂直距离约65～70m。爆破能量所产生的振动和冲击波作用影响，对施工的安全或周边建筑物的保护必须引起重视。根据《爆破安全规程》相关要求进行安全验算，安全允许振动验算可采用萨道斯基公式验证爆破能量及允许振速，验算公式如下：
验算公式 V=K（3Q/R）a
式中： V---保护对象所在地质点振动安全允许速度，危岩/裂岩参考取值：
V=3.0cm/s
K/a---与爆破点至计算保护对象间的地形、地质条件有关的系
数和衰减指数或通过现场试验确定岩性
K /a。取值范围：
坚硬岩石 50～150/ 1.3～1.5 中硬岩石 150～250/1.5～1.8
软岩石 250～350 /1.8～2.0
取值： K=200 a=1.8
Q---循环一次最大爆破实际总用药量，取值Qs=15.8Kg
R---距爆点被保护物或危险物（危岩，裂岩）的距离， 取值： R=6500cm
代入式中：V=K（3Q/R）a=200（3×15.8/6500）×1.8 =2.63cm/s＜3.0cm/s
⑤ 安全保证措施
(a)坠落事故预防
由于挖孔桩的工作面小，因此任何物体坠落，都可产生严重后果，须采取有效的防护措施。
（1）每孔作业不少于3人，要明确分工，各负其责，即井上施工人员对该井负完全责任，监督井上不得有任何物料下坠。
（2）井上设安全栏杆，安全栏杆是沿井上口竖向设置，高约1m，防止杂物甚至人员失足下掉，桩孔第一节护壁比地面高出30cm以上，防止地面水回流入桩井内。
（3）井下设安全防护罩，安全防护罩为半圆面积的钢筋网，随着掘进工作的深入，网罩不断下移以保持离工作面约2m的高度为宜。
（4）井口2m范围内严禁堆放杂物，如有杂物要及时清理。
（5）吊桶上下井要扶正、固稳，并在摆动不大的情况下起吊垂直下放，吊桶钩的保险装置必须完好、牢固，吊桶内不准装得过满。
（6）在孔内上下递物和工具时，严禁抛掷和下丢，必须严格用吊绳系牢。 (b)窒息、中毒事故的预防
由于挖孔桩井下的地质情况千变万化，错综复杂，必须小心处理。 （1）每班开工前，必须检测井下有无有毒、有害气体。孔深超过6m时应向井下送风，送风管直径不小于10cm，风量不得少于25L/S，出风管口距操作人员应不大于2m。 (c)雨季施工措施
（1）除机动车辆外，所有运行机械设备、生产设备、工作场所均须搭设雨棚，防止雨水淋湿钻机造成皮带打滑，防止雨水进入电气设备造成电气设备跳闸或烧毁，防止人员在雨天出现安全事故。
（2）雨水集中时期，对桩基孔口进行防水保护，混凝土浇筑时，孔口搭设活动遮雨棚，防止雨水进入混凝土影响混凝土浇注质量。
（3）加强行车道路维修，及时排出路面积水，使施工道路畅通。 (d)爆破作业施工措施
（1）本桩基础工程临近公路，每次爆破要有专人指挥警戒，爆破时必须禁止车辆通，孔口必须加井盖和覆盖稻草等，严防爆破飞石冲出孔口，损坏公路设施。
（2）临近炮眼的护壁混凝土也需加以防护，或炮眼用炮被覆盖，防止护壁混凝土被
炸坏而造成坍孔。 （3）孔内爆破后迅速排烟，用高压风管或电动鼓风机进行孔底吹风。当孔深大于10m后，每次放炮并排烟后立即测定有害气体浓度，满足安全规定时，作业人员方可下孔继续施工。
⑥ 实施成果
主桥墩挖孔桩采用微差控制爆破作业，虽然施工环境恶劣且安全隐患较多，由于在整个施工中，严格按照设计的参数进行施工和监控，微差控制爆破技术在该项目中得到了较好的应用，成孔后井壁未受到破坏，边坡稳定，因此取得了成功。但爆破仍属于风险较大施工作业方法，必须加强现场的质量管理和安全监控，同时应保持经常性地对保护建筑物，危岩和护壁进行观测监控，以避免出现事故。
3.4 波形钢腹板定位技术及精度控制
3.4.1 波形钢腹板定位方案
① 挂篮拼装和预压。
拼装。当0#块完成后,即进行挂篮的拼装。挂篮拼装顺序为:中心线放样→铺设钢轨及行走系统→主桁架→后锚系统→上下后横梁→上下前横梁→悬吊系统→模板架→张拉平台。
在0#块的顶板上预留孔道,采用ΦJ32精轧螺纹钢和槽钢压着主桁架的后端,固定主桁架,防止倾覆和侧翻。挂篮在向前移动时应保持其中线与箱梁中线一致,如有偏移使用千斤顶纠正,放样时除应打出箱梁中心轴线外还应放出主桁架的中心轴线,以便在挂篮纵移时及时观察纠正。 预压。为了消除挂篮的非弹性变形和确定弹性变形的曲线值,在挂篮拼装结束后,在挂篮的模板架上进行砼预制块预压,按设计最大荷载的100%预压48h。根据本桥每个节块的混凝土数量和钢腹板重量,确定最大预压重量,在模板架上堆码同等重量砼预制块,预压后采取分节卸载以观察主桁架在卸载过程中每个等级的弹性变形情况,以得到在混凝土浇筑过程中随着荷载增加挂篮主桁架的弹性变形数值,达到指导施工、控制施工标高的目的。
② 1#块到6#块之前钢腹板用塔吊吊装(塔吊作业半径内)，其余块用运输小车和挂蓝，边跨合拢段用吊车安装。
③ 钢腹板的吊运。钢腹板宜在挂篮已前移到位并锚固且内顶模未移出时安装，吊装时，若在塔吊的操作范围之内，可用塔吊直接吊运至预定位置；若在塔吊操作范围之外，可用塔吊将钢腹板吊运至箱梁顶面运输小车上，由小平车进行水平运输至已浇节段砼边缘，由挂篮电动起重设备吊运至预定位置，起吊时应注意以下几点: ①起吊时应利用贯穿钢筋孔或通气孔; ②水平起吊时应在4角设4个对称吊点，避免出现斜拉、拖拽，特别是薄板起吊，防止产生不可恢复的变形; ③起吊应有专人指挥，避免碰撞挂篮、模板等。
走道梁已浇段预留钢腹板滑梁已浇段已浇段绳索
④ 钢腹板的临时固定。在吊运至预定位置后，与上一节段钢腹板采用螺栓进行临时固定；竖直方向上，将钢腹板重量通过手拉葫芦及钢丝绳转移至挂篮前上横梁或挂篮菱形桁架上，并撤除电动葫芦，以便利用手拉葫芦进行标高调整；水平方向上拉设左右两道手拉葫芦，用以水平位置的调整。必要时还需在斜向加焊支撑钢筋，确保安全稳定后，才可进入下一工序。
⑤ 测量定位。通过测量仪器测取钢腹板悬挑端的上下中心点的绝对坐标来计算校核，反复调整至限差范围之内。
3.4.2 定位方案的理论计算
Li%HADL0AL1道路设计中线附注：A点：钢腹板上沿中点（反射点A）B点：钢腹板下沿中点（反射点B）H：设计标高D：钢腹板上顶板砼厚度i%：横坡L：钢腹板中点至设计中线法向偏距（设计固定值）L0：设计标高点至设计中线法向偏距L1：实测钢腹板上沿中点至设计中线法向偏距L2：实测钢腹板下沿中点至设计中线法向偏距波形钢腹板L2BB
① 高程计算。设A点为定位测量的基准点，则如上图所示，A点的实际施工高程目标值H(A)=H-(L-L0)×i%-D+E；E为钢腹板的预拱度值。
② 水平位置计算。通过计算A点的实测坐标来确定钢腹板水平位置。A点距道路设计中线的法向偏距设计值为L（固定值），假设钢腹板水平位置准确且垂直时（定位完成），则不难推导：此时A点与B点同处于一条铅垂线上，且L=L1=L2，此时钢腹板水平定位完成。故由上述推导可知钢腹板安装定位的目标为：
1、调整A点的标高至施工高程目标值H(A)。
2、调整A点及B点距道路设计中线的法向偏距为设计值L。 3、支撑固定、完成定位。
3.4.3 测试方法
① 当利用塔吊或水平小车配合电动葫芦完成安装及临时固定之后，即可开始钢腹板的精确定位调整。
② 计算设计标高并确定法向偏距的设计值。根据上图所示，需用到以下参数：设计标高H；设计标高点法向偏距L0；横坡i%；钢腹板上顶板砼厚度D；钢腹板上沿中点(A点)的法向偏距设计值L；预拱度值E。实际施工标高目标值H(A)=H-(L-L0)×i%-D+E
③ 测取钢腹板上下中心点的高程数据。对比实测高程与高程目标值的差值，通过手拉葫芦上下调整相应的差值；当完成高程定位之后，安装此块钢腹板与上一节段已完成的钢腹板之间的连接定位螺栓，以防止在卸除竖向手拉葫芦之后，产生下沉。
④ 测取钢腹板上下中心点的平面坐标数据。对比实测得到的L1’与设计值L的差值，反复向设计值移动调整；移动过程中还需注意是否产生竖向位移从而影响标高，直至实测L1’=L且Z=H(A)，此时，钢腹板的整体精确定位已经基本完成。但由于施工误差及钢腹板轻微变形等原因，还需测取钢腹板下端中心点的平面坐标数据，验算L2’是否等于或近似等于L，根据实际施工经验，往往实测L2’与L会存在0～3cm的少许偏差，此时应在钢腹板的上端焊接内外支撑，保证上端不变形不移动，然后用手拉葫芦横向调整钢腹板下端水平位置，直至L2’=L。至此，L1’=L2’=L；Z=H(A)。平面位置及高程均测设完毕。
⑤ 完成上述定位步骤后，加焊水平内外支撑杆件，内支撑采用水平支撑桁架，外支撑采用φ25螺纹钢与底板及顶板预埋钢筋焊接固定，上下各设置1道。至此，钢腹板的精确
安装定位及固定全部完成。
3.4.4 精度控制方法
#
① 1节段箱梁在安装首块波形钢腹板时的定位精度及其重要，其定位精度关系到箱梁施工基准点/基准线和桥梁的线型，将直接影响后续波形钢腹板的准确定位。
② 避免钢腹板受外力变形。避免钢腹板在储存及吊运安装过程中受外力，尤其应注意钢腹板的堆叠层数不大于3层，以免产生变形。
③ 安装过程中测量仪器及测量方法的选择。应确保施工测量导线点的精度，导线闭合差应符合相应的规范要求。在测量过程中，仪器应架设在稳固之处，采用免棱镜型高精度全站仪并配合反射片作业，能满足高效安全的施工要求。
④ 避免误差累计。施工中每一节段均对已完成的箱梁进行测量，根据偏差，通过较大的螺栓孔、调节螺栓位置实现上述误差的逐段调节，避免误差累计。具体见下图：
大样图
钢腹板节段安装线形调节工艺
5.1 体外预应力简捷施张施工工艺
① 体外索预埋件。体外预应力预埋件包括锚垫板、螺旋筋、预埋导向管、转向器等。箱梁为现浇砼箱梁结构，预埋件安装须在浇筑砼时共同施工。
根据设计图纸位置，清理转向器孔内的杂物，清洁处理完毕后，调节转向器位置，确保其与设计曲线位置相符，调节完毕后，利用钢筋在四周约束固定，防止在砼浇筑工程中移动错位；在设置有转向器的箱梁节段砼浇筑时，预埋减震器焊接固定钢筋。
② 体外索布置。边跨体外索采用19φS 15.2 低松弛环氧涂预应力钢铰线，张拉控制应力为1116MPa，布置6束；中跨体外索采用22φS 15.2低松弛环氧涂预应力钢铰线，布置10束；边跨体外索一端锚在端横梁上，另一端锚在墩顶横梁上；中跨体外索分别锚在墩顶横梁上。体外索的转向通过预埋在跨间横隔中的转向器来实现。体外索在全桥合拢完成开始张拉。
③ 工艺流程：体外预应力管道和转向器预埋→施工平台搭设、孔道清理准备工作→体外钢束下料→体外钢束穿束→安装单根张拉设备→张拉→安装减振装置→安装减振支架→安装保护罩锚头灌注防腐材料防护。
④ 体外索下料。为避免体外索PE包裹材料的破损，在桥面下料处应事先清理干净，并铺设棉被，将整捆钢绞线吊运至桥面后，平摊在棉被之上。下料长度除考虑两侧锚固端长度，预留两端张拉长度之外，还需考虑体外索下挠量。
⑤ 体外索穿束。体外索需人工传递穿束，在工厂内制作的成品索卷制成盘运抵工地就位，在墩端头放置放线架固定索盘，利用人力牵引成品索缓慢解盘放索并穿过对应的预留索孔。在体外索进入锚固端的预埋管之前，根据精确测量的索两端锚固的实际距离，剥除两端PE层，确保在张拉后索的PE层进入密封筒的长度在200mm-400 mm之间。
穿束时，由顶板预留施工孔洞沿桥轴线向两侧传递，前后施工人员通过对讲机实时沟通，穿束时从锚垫板穿入，依次通过预埋钢管、转向器、预埋钢管，经过中间数个转向器，最后进入另一端锚固区内预埋管及分丝管，由该端锚垫板穿出，将穿入端无粘结筋外露长度留够整体张拉时所需的工作长度，整束穿完后安装好工作锚具，穿束时还应注意前后转向器孔位相同，避免钢绞线相互缠结。
⑥ 体外索张拉。全桥合龙，穿束完成后可开始张拉，张拉顺序为先边跨后中跨，张拉方式为逐根对称同步张拉，使用YDC250Q型穿心前卡式千斤顶反复倒顶施张。
(1)张拉应力控制：体外索采用应力控制方法张拉，以伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值的差值必须符合设计要求，实际伸长值与理论伸长值的差值控制在±6%以内，
否则暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。
(2)束内单根张拉顺序：每束内，张拉顺序为从上往下，从左往右按顺序单根张拉，以防止钢绞线缠绕。
(3)张拉过程：张拉时，每一块经校正的油表对应相应的千斤顶，接通油泵、加压。当油表读数达到张拉应力值的10%时，停止加压，读取伸长量。持荷2分钟，加压至张拉应力值的20%，停止加压，读取伸长量，持荷2分钟。张拉至张拉应力值的100%，读取伸长量，持荷5分钟，再次读取伸长量，将上边数据记录，核算实际伸长量与理论伸长量。若实际伸长量与理论伸长量相比差距超过6%时，应暂停，查明原因采取措施后方可继续张拉。张拉过程中，要控制给油速度，一般达到控制油压的给油时间不短于0.5min。
⑦ 减震器安装。在张拉完成后安装减震器，减震器通过钢筋与箱梁顶板、底板内的预埋钢筋焊接相连，施工时应精确计算转向器的相对空间位置，不得产生额外的约束力。体外索与减震器的接触面应套装保护胶套，以防止PE层磨损，完成以上步骤后，调整减震器上下夹片位置并紧固螺栓，确保支撑位置准确、稳定。
⑧ 安装保护罩及填注防腐油脂。在完成体外索张拉后，用手提砂轮机平整地切除锚头两端的多余钢绞线，钢绞线长出锚板端面的长度为＞35mm，禁止采用气割和电弧切割。切除后安装保护罩并紧固螺丝；通过预留的注浆孔向内注浆，注满后密封。
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