本工艺适用于高光洁度电抛光管（即EP管）的焊接，在此仅以弧焊电源设备（ARC MACHINES INC 207A）焊接EP管为例来叙述，如果采用其他型号的焊接设备焊接EP管时，请参照该焊接设备使用说明书及本工艺。
一、材料要求
1．EP管，即不锈钢薄壁管，壁厚<0.514\"，材料为316L内表面光洁度在10μin（微英寸）以下。 2．氩气（采用液氩，纯度为99.999%）。 3．阀门、活接头、VCR接头、垫片。
4．洁净胶带、洁净布、洁净纸、洁净塑料袋、高纯酒精、超纯水。
所有材料的规格、型号，必须符合设计要求，并有出厂产品合格证，所有材料必须经质检部门检验合格，方可使用。
二、机具设备
1.弧焊电源（ARC MACHINES INC 207A），即不锈钢全自动脉冲氩弧焊机，该设备采用全电脑控制程序，不需填充焊丝，利用母材自身熔化成型，焊缝成型好。
2.焊头、夹头、钨棒、焊把线、发电机、稳压器、液氩钢瓶、过滤器。
3.三角支架、割管器、带锯、GF锯、平口机、夹钳、活扳手、内六角扳手、手电筒、钢丝刷、平锉刀、螺丝刀、气体流量计。
4.其他：安全眼镜、乳胶手套、洁净服、水平尺、角尺、钢卷尺、梯子。
三、施焊条件
1.施焊人员必须经培训、考核合格后，方可施焊。 2.所有有关预制方面的工作必须在100级洁净室内进行。 3.如果在洁净要求不具备的情况下，必须采取洁净预防措施，方可施焊。
四、施焊工艺过程
整个过程可分为以下几个步骤：
选择规范参数 选择焊头 调节转速 选择钨棒及钨 棒与管子表面的垂直距离 下料 焊接。
焊前，应将所有线路（包括电源和气源）连接通，保证牢固，接触好，由于该设备既可以接110V的输入电源，又可以接220V的输入电源，因此接电源时一定要同设备上的电源档位相吻合，谨防出错，气路之间的连接，用管只能是EP管，各个接头处必须加垫片，充入管道内的气源线路中必须安装过滤器，以确保气体纯度，各个接头必须拧紧，以防漏气，然后打开电源开关，设备进入工作状态。
1． 选择规范参数
a.运用功能键LIB调用磁盘操作系统中以储存的数据目录，按
PRINT键（打印键）将其打印出来（见表一），再根据所需要焊接的管径和壁厚，查找数据目录，选择相应的规范参数。
例如：焊接管径为1/2\"，壁厚=0.049\"的EP管，焊接形式为对接，这时，假设选择的目录编号为9的参数（见表二）运用Screen键寻找，找到后，按回车键，进入焊接状态，并将9号参数打印出来。
b. 如果打印出来的数据目录中找不到所需要焊接的管径和壁厚，这时就需要操作功能键PRO，重新输入参数，操作相应的功能键，其操作步骤如下： 假设焊接时分四个位置进行施焊， 如右图： 然后运用功能键SCREEN，调出刚刚输入进去的目录编号，按回车键进入焊接状态，并将其打印出来。参数设置结束。 2.选择焊头
焊头的种类很多，一般来说，根据所需要焊EP管的管径及操作是否方便，灵活为原则来选择焊头，常用的焊头型号如下：
焊头型号 9—750型 9—1500型 9––2500型 9—3500型 适用于最大管径 0.9\" 1.5\" 2.5\" 3.5\" 如：需焊EP管的管径为1/2\"，由于施焊的管径较小，通常选用体积小，重量轻的9—750型焊头。
3.如何调节转速
如果焊管径为1/2\"的EP管，准备采用磁盘操作系统中数据目 录编号为9的规范参数，这时就需运用功能键Screen寻找9号，然后按回车键，进入焊接状态，再运用功能键SET UP及其相应的键，使焊头转速与磁盘操作系统中目录编号为9的规范参数相一致，操作步骤如下：set up F12 F6 enter C set up C
其中，按了回车键enter以后，焊头开始旋转，旋转结束后，如若显示屏上出现了calibration complete（测试完毕），则表明焊头的转速已与磁盘操作系统中9号的参数（转速）相一致，可以进行焊接管子，如果显示屏上出现了Too fast or too slow（太快或太慢），这时就需重新调节焊头转速，方法是：用一把较小的平口螺丝刀，插入焊头下方的一个小孔内，顺时针或逆时针方向旋转，反复调节， 直
至显示屏上出现calibration complete为止方可，这时焊头的转速与其规范参数（转速）相一致，可以施焊。
4.钨棒及钨棒与管子表面垂直距离的选择 a. 钨棒的选择
每焊一种规格的管子，都有相应规格的钨棒与其相匹配，
同一种规格的EP管，如果选用的焊头型号不同，那么所需的钨棒的规格也不一样，因此在焊头上安装钨棒时，请一定要看清钨棒的规格和型号，谨防出错。
b.
钨棒与管子表面垂直距离的选择
钨棒与管子表面垂直距离通常也称电弧长度，其尺寸一般
是由管子的规格（即壁厚）来决定，这是因为钨棒与管子表面垂直距离越大，电弧越长越不稳定，穿透能力减小，会造成未焊透，熔合不好，外表面焊缝偏高等缺陷，反之钨棒与管子表面垂直距离越小，电弧越短，穿透能力增强，越容易焊穿，外表面凹陷，因此，一定要合理选择好钨棒与管子表面垂直距离，并用专用的工具进行校检。
施焊管子的壁厚 0.02\" — 0.035\" 0.049\" — 0.085\" 0.091\" — 0.154\" 5.下料
由于EP管是高光洁度电抛光管，管壁薄，内表面光洁度，
所需的垂直距离（即电弧长度） 0.03\" 0.05\" 0.07\"
通常在10μin（微英寸）以下，主要适用于高洁净项目，因此EP管必须在洁净室内切割和刮削端面，且戴口罩及乳胶手套。操作前，必须身穿洁净服。
a. 下料前
质检人员根据图纸及库房管理人员提供的EP管和按10%的
比例，领取各种规格的管子（管子两端必须有塑料封盖，双层保护塑料袋且无破损），然后运至洁净室，打开塑料袋及塑料封盖，用专门的检测仪器检测管内表面光洁度是否符合要求（<10μin），并做好检测记录。如有不合格则该种规格的管子必须全部检测；如果都合格，则开始检测管内表面是否有微粒杂质等（目测）。如果微料杂质较多，则该种规格的管子必须全部检查，不合格的管子必须清洗，清洗时，将洁净布拧成团，并浇上少许超纯水，然后将其从一端口塞入管道内，通入氩气（液氩）或高纯N2适当加大气体流量强行将洁净布团从另一端口吹出，反复几次，再将管内壁吹干，直至干净（目测）。最后用洁净的塑料盖将两端口封上，流入下道工序。
b.
下料（切割和端面刮削）
根据所需管子的长度，用带锯或割管器切割已检验合格的管子，首先，用三角架将管子固定好，由于管壁较薄，因此，固定管子时，千万不可夹得太紧，以防变形或划出痕迹，再分别从管子两端通入氩气，流量适当加大，以便切割时，将铁屑吹出，然后切割，切割时，尽量使刀口与管子表面垂直，切割完毕后，首先检查已切割好管口内表面是否干净，如果干净则各用一小块洁净布，分别塞入管内距离端口处
20—30mm处，然后用刮削工具，刮削端面至光滑、平整，刮削时一定要用专用夹具将管子夹紧，刮削工具转速必须均匀，千万不可太快，否则易造成内表面划伤，不可用手直接伸入刮削工具内清理铁屑，刮削完毕后，将管口内表面及端口清理干净（千万不可用手直接触摸管口内、外壁及端面，以防管内不洁净、不纯洁），然后，用洁净的塑料盖将管口封好；如果切割好的管子管口内有铁屑，则必须用洁净布将管口内擦拭干净，再用酒精将管口内外壁清洗干净，用氩气吹干，再用洁净的塑料盖将管口封好，流入下道工序（施焊）。
6.焊接
该设备采用液氩作为保护气体，焊前，应将各个阀门打开，
调节适当气体流量，检查各个接头处是否漏气，直至磁盘操作系统中显示READY TO WELD（or TEST）（进入焊接状态）为止，例如，焊管径为1/2\" ，壁厚为0.049\"EP管，根据选择好的数据目录编号9运用Screen键，调出目录编号9，按回车键，进入焊接状态，选择型号为9—750型焊头，连接好然后调节焊头转速，使其与目录编号为9的规范参数像一致，在焊头内装入相应规格的夹头（9—750型，1/2\"）用专门的工具安装钨棒并测试钨棒与管子表面的垂直距离是否符合规定的要求（0.05\"），然后打开磁盘操作系统中的电磁阀
（MANPURGE）清洗焊头，一切准备就绪后，将两节管子装入焊头内，夹紧，使用对应工具对正，使钨棒中心正对管子的缝隙中心，管口不允许有错边，间隙越小越好。同时，将管内通入氩气，调好气流
量，按功能键SEQ START，开始焊接，如果焊接过程中出现意外或紧急情况，就立即按SEQ STOP键（紧急停止键）即可。
五、质量要求
1.整个工艺过程中需要的材料必须符合设计要求和有关规定。 2.每天正式施焊前，必须做焊缝试验，经检验合格方可正式施焊，一种规格的管子施焊结束后，必须做结束焊缝试验，合格方可；如果不合格，则已经施焊的这种规格的管子的焊缝全不合格，必须重新返修，按规定的要求重新施焊。
3.焊缝成型必须均匀，美观，不允许有未焊透，未熔合，表面内凹。气孔错边等缺陷，缺陷产生的原因及纠正方法见表三。
六、成品保护
1.预制好的管道附件两端必须用洁净的塑料盖子封好，并用洁净的胶带扎紧且标上号。
2.现场每焊好一部分管道，两端阀门必须关紧，经检验部门测试合格后，管内通入高纯N2保护，未经质检部门同意，不得任意打开阀门。
七、注意事项
1.由于该设备可接220V或110V输入电源，因此接线时千万不可出错。
2.必须戴安全眼镜。
3.由于管壁较薄，因此夹持管子时，不可夹得太紧，以防变形或划出伤痕。
4.必须戴乳胶手套或洁净手套，不可用手直接触摸内壁，端面及焊头内。
5.焊接时，进入焊接设备及管道内的氩气必须经过0.1μm过滤器过滤。
6.选用钨棒时，必须注意其型号规格，不可出错。
7.选择钨棒与管子表面垂直距离时应符合有关规定，不得任意选择。 8.不使用焊头时，必须将焊头装入洁净塑料袋内。
9.搬运液氩钢瓶时，液氩钢瓶与地面倾斜角度不得小于45°。
八、附表及图
数 据 目 录 表一
编号 # 001 002 003 004 005 006 007 008 009 010 011 012 013 014 015
程 序 参 数 表二
管径 OD 0.250 0.500 0.500 0.750 1.000 1.500 2.000 2.000 0.500 0.375 3.000 3.000 4.000 0.500 1.000 壁厚WALL 0.035 0.049 0.049 0.065 0.065 0.065 0.065 0.065 0.049 0.035 0.065 0.065 0.065 0.065 0.065 焊接型式TYPE TUBE TUBE TUBE TUBE TUBE TUBE TUBE TUBE TUBE TUBE TUBE TUBE TUBE TUBE TUBE 材料MAT SS SS SS SS SS SS SS SS SS SS SS SS SS SS SS 数量 QTY 0638 0608 0088 0173 0033 0000 0000 0000 0000 0232 0000 0000 0000 0000 0087
目录编号 管 径 # OD 009 0.500 前—清洗时间—后 PRE—PURGE—POST 5 5 壁 厚 焊接型式 WALL TYPE 0.049 TUBE 材 料 数 量 MAT QTY SS 0000 衰减时间 UP—SLOPE—DOWN 0.0 8.0 旋转方向 延迟时间 ROT — DLY CW 1.4 焊接位置 脉冲 旋转 LVL PULSE ROT 1 ON（连续脉冲） CONT（连续旋转） 焊接时间 高—脉冲峰值电流—低 TIME ＰＲＩ—ＡＭＰ—ＢＣＫ 1 5 ６２.３ １６.０ ＬＶＬ ＰＵＬＳＥ ２ ＯＮ ＴＩＭＥ ２ ４.５ LVL PULSE 3 ON TIME 3 4.5 LVL PULSE 4 ON TIME 4 4.5 ＲＯＴ ＣＯＮＴ ＰＲＩ—AMP—BCK 60.3 16.0 ROT CONT PRI—AMP—BCK 51.7 16.0 ROT CONT PRI—AMP—BCK 49.5 16.0 转速 ＰＲＩ—ＲＰＭ—ＢＣＫ ３.８０ ０.００ 峰值停留时间 ＰＲＩ—ＰＵＬＳＥ—ＢＣＫ ０.１０ ０.１０ PRI—RPM—BCK 3.80 0.00 PRI—PULSE—BCK 0.10 0.10 PRI—RPM—BCK 3.80 0.00 PRI—PULSE—BCK 0.10 0.10 PRI—RPM—BCK 3.80 0.00 PRI—PULSE—BCK 0.10 0.10
缺陷产生的原因及纠正方法 表三
缺陷的性质 未焊透 未熔合 表面内凹 气孔 产生原因 脉冲峰值高低电流过小或峰值停留时间过短 焊口对偏 纠正方法 适当增加高低电流，适当提高峰值停留时间 对正焊口 适当降低高电流或减短峰高电流过大或峰值停留时值停留时间适当增大充气间过长，充气流量过小 流量 适当降低充气流量管子端充气流量过大或端口封死 口应有出气小孔 焊头内的夹头未焊紧或管子变形，装配管子时离钨调整夹头或重新选用管材 棒太近或两种热量不同的材质相熔造成的 脉冲峰值高低电流过大，适当降低峰值高低电流，或间隙过大 尽量使间隙越小越好 各个焊接位置峰值高电流适当调节各个焊接位置峰不均匀，或钨棒尖端烧损值高电流，或重新更换钨而不规则 棒 PREPURGEMAXCURRENT0MAXROTATION0END OF PREPURGEARC STARTONGASOFFEND OF SEQUENCESYSTEM RESETROTATIONSTART DELAYTIMEUPSLOPETIMELEVEL 1TIMELEVEL 2TIMELEVEL 3TOO 100DOWNSLOPEPOSTRETURNTIMEPURGETOHOME错边 焊穿 内表面焊 缝不均匀 END OF LAST LEVEL PROGRAMMEDSEQUENCE STARTMODEL 207 SEQUENCE TIMING CHART
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