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压铸件常见缺陷和处理

2020-09-09 来源:好走旅游网


铸件常见缺陷和处理

一、 飞边:

飞边就是铸件在分型面上或活动部位 处突出过多的金属薄片;产生的原因有:

1.压射前机器的调整、操作不合适; 2.模具及滑块损坏,闭锁原件损坏 3.模具镶块及滑块磨损 4.模具强度不够造成变形 5.分型面上杂物未清理干净 6.投影面积计算不正确,超过锁模力 二、气泡

铸件表面下,聚齐气体因热胀将表面鼓起的泡,称为气泡;产生的原因: 1.模具温度过高 2.金属液卷入气体过多

3.涂料过多,浇入前未燃净,使挥发气体被包在铸件表面; 4.排气不畅 5.开模过早 三、孔穴

孔穴包括气孔和缩孔

气孔,气孔有两种:一种是金属液卷入气体形成内表面光亮和光滑、形状较为规则的孔洞,另一种是合金熔炼不正

确或精炼不够,气体溶解于合金中;压铸时,激冷甚剧,凝固很快,溶于金属中的气体来不及析出,使金属内的气体留在铸件内形成孔洞;产生的原因有:

1.浇口位置选择和导流不当,导致金属液进入型腔产生正面撞击及漩涡; 2.流道形状设计不良, 3.压室充满度不够

4.内浇口速度太高,形成端流; 5.排气不畅

6.模具型腔位置太深 7.机械加工于量太大 8.涂料过多,在填充前未燃尽 9.炉料不干净,精炼不良

缩孔,铸件在凝固过程中,由于金属补充不足形成的暗色、形状不规则的孔洞;产生的原因有: 1.合金规范不合适,浇入温度过高 2.金属液过热时间太长 3.比压太低

4.余料柄太薄,最终补压不到作用 5.内浇口截面积过小主要是厚度不够 6.溢流槽位置不对或容量不够

7.铸件结构不合理,有热节部位,并且该处无法用溢流槽解决

8.铸件的壁厚变化太大 四、夹杂

夹杂又称为夹物、砂眼、夹渣;在铸件表面或内部形成不规则的孔穴部分或全部充塞着杂物,产生的原因有: 1.炉料不干净

2.合金精炼不够,熔渣未除净

3.舀取金属液时带入熔渣及金属氧化物 4.模具未清里干净 5.涂料中石墨太多 五、冷豆

冷豆也称铁豆,其表现是嵌在铸件表面,未和铸件完全融合的金属颗粒,产生的原因有: 1.浇注系统设置不当 2.填充速度过快 3.金属过早进入型腔 六、麻面

产生的原因是由于填充时,金属液分散成密集液滴,高速撞击型壁,结果形成具有强烈流向的细小、密集的麻点区域; 七、印痕

顶出原件引起:表现是在铸件表面上出现凹痕或凸痕,产生原因:

1.顶出原件调整不正确

2.推杆端部模损 3.推杆面积太小 4.开模过早

镶件或活动部分引起:表现在铸件平整的表面上出现阶梯痕迹,产生的原因有: 1.镶件部分松动 2.活动部分松动或磨损

3.镶件的侧壁表面由动定模互相穿插的镶件所形成 八、裂纹

铸件的基体被破坏或断开,形成细长的缝隙,呈不规则线性,在外力的作用下有发展的趋势,这种缺陷称为裂纹 原因:

铸件结构和形状引起的:

1.铸件的壁厚处与壁薄相接处转变剧烈 2.铸件上的转折处圆角不够

3.铸件上能安装推杆的位置不够,造成推杆分布不均衡 4.铸件设计上考虑不周收缩时产生应力而撕裂 模具的成型零件表面质量不好,装固不稳引起的: 1.成型表面沿出模方向有凹陷或凹坑,铸件脱出撕裂 2.凸的成型表面其根部加工痕迹未能消除,铸件被撕裂 3.成型零件装固有偏斜,阻碍铸件脱出 顶出造成的:

1.模具的顶出原件安置不合理位置或个数 2.顶出机构偏斜,顶出力不均衡

3.模具的顶出机构与压铸机上的顶出器的连接不合理,或有歪斜,或动作不协调

4.顶动顶出时的机器顶杆长短不一致,液压顶出的顶棒长短不一致

合金的成分引起:

1.对于锌合金:a.有害杂质铅、锡和镉的含量较高 b.锌的纯度不够

2.对于铝合金:a.含铁量过高针状的含铁化合物增多 b.铝硅合金中硅含量过低 c.铝镁合金中镁含量过高d.其他杂质过高,增加了脆性 合金的熔炼质量引起: 1.熔炼温度过高引起偏析 2.保温时间过长,晶粒粗大 3.氧化夹杂过多 操作不合理引起: 1.留模时间过长 2.涂料使用不当,有沉淀

充填不良引起:金属积体未融合,凝固后强度不够,特别是离浇口远的部位更容易出现; 九、冷隔

当金属流分成若干股流动时,各股的流动前沿已成冷凝状态称为冷固前沿,但在后面金属流的推动下,仍然进行填充,当与其相遇的金属流同样具有凝固前沿时,相遇的凝固层不能再熔合,其接合处便形成缝隙,这种缝隙便称为冷隔 原因:

1.金属液在型腔中分成若干股进行填充 2.溢流槽位置与金属流股的汇集处不吻合 3.合金流入温度过低 4.模具温度过低 5.内浇口速度太低 6.金属液的流程过长 十、有色斑点

表面上不同于基体金属颜色的斑点,有色斑点又称为油斑,黑纹斑点;产生有色斑点的原因有: 1.涂料用量过多或局部堆积 2.涂料中石墨含量过多 3.涂料挥发性差

4.内浇口对着冲型壁使局部过热,一致涂料燃烧残烬留在过热的部位上 十一、变形

铸件的变形一般是指整体变形而言;常见得变形有翘曲、弯扭、弯曲等;产生变形的原因有:

1.铸件本身结构不合理,凝固时引起不均匀的收缩 2.浇口系统、排溢系统主要指溢流槽布置不合理,引起收缩时的变形 3.开模过早

4.模具受疲劳应力而变形 5.铸造斜度太小及涂料太少 6.擦伤严重,使脱模时受力不均 7.侧浇口压铸件的各部位热量不均匀

8.顶出过程中,顶出温度过高、顶出结构不好、顶出有冲击、顶出力不均都会使铸件变形

9.已产生粘模,但未达到顶不出的情况下,顶出也会变形 十二、网状痕迹、网状毛刺

模具零件热裂造成铸件表面的痕迹和突出金属刺,而又因模具热烈多呈网状放射状,当热烈程度较轻时,印在铸件上的即为网状痕迹:而热烈程度严重时,常形成裂缝,铸件上便有网状毛刺;造成模具热烈的原因有:

1.浇口附近摩擦阻力最大,经受熔融金属的冲蚀最为严重,最容易产生热裂;

2.模具成型零件有较大平面是薄弱区域,即实体厚度小的区域;

3.冷却系统调节不当

4.水剂涂料未经预热,或喷涂不当,对模具激冷过剧;

5.涂料有化学腐蚀作用

6.成型零件上镶拼包括型芯孔离边缘过小造成薄弱部位,产生早期热裂

7.推杆和型芯处于受金属流冲蚀较剧烈的部位如浇口、流道时,其配合的孔口上缘产生早期热烈,裂纹呈放射状扩散; 8.模具材料有原始缺陷; 十三、多肉

多肉就是在铸件上不规则的突出部分重复出现,产生的原因有:

1.热处理不当,模具掉块 2.模具皲裂而掉块

3.操作不当,在滑块分型面处理不干净,合模时压坏 4.成型表面受到机械性损伤 十四、皮层疏松

铸件的外壳层边界一凝固层一般为~左右,在这个壳层上一种呈现松散不密实的宏观组织,即为表面疏松,产生的原因有:

1.涂料局部堆聚,没有吹净 2.作用在金属上的压力不足 3.模具温度较低 4.金属液卷入气体太多 十五、错边

错边也称为错缝,对螺纹则称为错扣,它是指铸件上的一部分与另一部分地分型面错开,发生了相对位移,产生的原因:

1.模具型块移位 2.模具的导准件磨损 3.两半的合型块制造误差 十六、型芯偏位

铸件上由型芯形成的部位与所需的位置偏差,叫做型芯偏位;产生的原因有: 1.模具型腔尺寸不正确或磨损 2.型芯定位尺寸不合格

3.型芯和型腔受疲劳应力而变形 十七、粘模

粘模的表现是在每一个铸件相同的部位上出现相同的凹痕;产生的原因是:

1.有外来物粘在型壁上,合金填充后形成未熔接粘附物 2.合金粘附模具,涂布涂料后,粘附物在模具型腔或型芯上形成凸起

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