油漆方案

4.14.1 除锈及涂装技术要求

（一）.除锈技术要求：

钢结构除锈及防火涂装技术要求应符合《钢结构制作工艺规程》（DBJ08-216-95）和《涂装钢材表面锈蚀等级和涂装等级》（GB8923）的规定，钢结构在进行涂装前，必须将构件表面的毛刺、铁锈、氧化皮、油污及附着物彻底清除干净，采用喷砂、抛丸等方法彻底除锈，局部修补时可采用手工机械除锈，除锈等级应分别达到Sa2.5和St3级，表面粗糙度达到40μm～70μm的要求。

（二）.涂装技术要求：

1. 所有钢构件在出厂前均喷涂底漆（耐盐雾试验≥10000小时和耐老化试验≥10000小时）。除锈完成后至底漆喷涂的时间间隔不得大于3小时，中间漆也宜在出厂前涂装。

2. 构件出厂安装前，钢结构表面摩擦连接面、现场焊缝两侧各100mm不能涂漆，但工地焊接部位及两侧应进行不影响焊接的防锈处理。

3. 对于预留底漆部分及运输安装过程中损坏的底漆, 应手工打磨后补足底漆厚度，高强螺栓连接未涂涂料区亦应补涂。

4. 对于现场焊缝，应仔细打磨后再刷防锈漆，要求与本体部分相同。 5. 钢结构涂装技术要求见下表: 涂装要求 序号 1 室内钢结构 2 3 油漆类型 涂水性无机富锌底漆 环氧云铁中间漆 聚氨酯面漆 干膜厚度 80μm（40×2μm） 80μm（40×2μm） 80μm（40×2μm） 腐蚀环境分类定义为C3类 1 有防火涂料覆盖的室外重要钢结构 3 可复涂丙烯酸聚氨酯面漆 80μm（40×2μm） 2 涂水性无机富锌底漆 环氧云铁中间漆 100μm（50×2μm） 80μm（40×2μm） 腐蚀环境分类定义为C4类 4. 面漆的颜色应满足建筑装饰要求。

7. 如采用其它防锈材料和工艺，其性能应有可靠保证，并应经设计认可。 8.涂装施工单位应对整个涂装过程做好施工纪录，油漆供应商应派遣有资质的技术服务工程师做好施工检查，并提交检查报告和完工报告。

9.钢骨混凝土结构及钢板-混凝土组合墙中的钢构件要求进行除锈处理，但不应涂装。 4.14.2 除锈方案

针对本工程中不同构件的特点，结合工厂的设备加工能力及除锈效率，我们将采用以抛丸除锈为主的方式进行除锈处理，对无法通过抛丸设备的构件采用喷砂工艺进行除锈。

工厂与现场必须严格按照工艺要求对制作完成钢结构构件进行表面处理。 1．表面清理

表面清理包括焊缝表面补焊、打磨；钢材表面油污的检查及清除；可溶性盐的的检测及清除；粉笔记号、油漆、胶带等表面附着物及杂物的清除。表面清理的质量直接影响到喷砂处理后的质量。因此，必须严格按下表施工并检验。 序号 部位 焊缝缺陷部位的打磨标准 1、用砂轮机磨去锐边或其它边角，使其圆滑过渡最小1 自由边 曲率半径为2毫米 2、圆角可不处理 用工具除去可见的飞溅物 2 飞溅 a、用刮刀铲除b、用砂轮机磨钝 钝角飞溅物可不打磨 3 焊缝咬边 超过0.8mm深或宽度小于深度的咬边均采取补焊或打磨进行修复 超过0.8mm深的表面损伤、坑点或裂纹均采取补焊或打磨进行修复 表面超过3 mm不平度的手工焊缝或焊缝有夹杂物，均用磨光机打磨至表面不平度小于3 mm。 一般不需要特别处理 带有铁槽、坑的正边焊缝应按“咬边”的要求进行处理 按飞溅和表面损伤的要求进行处理 打磨至凹凸度小于1 mm 目测 目测 目测 评定方法 4 表面损伤 目测 5 6 7 8 9 手工焊缝 自动焊缝 正边焊缝 焊接弧 割边表面 目测 目测 目测 目测 目测 序号 10 部位 厚钢板切 割边硬化层 焊缝缺陷部位的打磨标准 用砂轮磨掉0.3 mm 评定方法 目测 注：补焊作业应符合焊接工艺及环境要求 表面可溶性盐、油污及杂物的清理要求 类别 清理要求 清理方法 专用清洗剂清洗。油污 无可见油迹 再用清水清洗或高压水清洗。 CL≤7.0ug/m 可溶性盐份 相当于5.3ms/m 20℃ 粉笔记号、油漆、粉尘等附着物及杂质 2．表面处理

根据本工程的构件特点及公司的设备能力，工厂除锈主要采用抛丸或喷砂的表面处理方法，外形尺寸在4000mmx2500mm以内的箱型构件、H型构件等，采用抛丸机进行抛丸除锈；外形尺寸超过4000mmx2500mm的H型钢构件及钢板构件等，采用喷砂机进行喷砂除锈。现场补漆除锈采用风动或电动工具进行处理。主要表面处理设备及厂房如下：

无可见杂物 人工清除 放大镜 目测 高压淡水冲洗 盐份 测试仪 / 检验仪器 检验标准、方法 洒水法检验或按GB/T13312—97 （验油试纸法）检验 ISO8502—6：1998 （镀电测量法） 八抛头抛丸机：可对型钢和管件进行抛丸，最大加工件截面为4000×2500mm 喷砂设备：可对超大钢构件等进行喷砂表面处理。 喷砂房：24m×8m×6m 1）表面处理等级要求：

项目 钢构件 表面粗糙度 2）喷砂过程中主要工艺参数： 压缩空气（无油、无水） 喷距 喷角 0.6~0.8Mpa 120~200mm 65~70°（杜绝90°喷砂） 标准要求 Sa2.5级 40~70μm 评定方法 表面清洁度标准卡 表面粗糙度比较卡 用于喷砂的空气压缩机的容量应是6-20立方米/分。所使用的喷砂机必须保证抛射均匀，压力适度，在除锈后使构件上的氧化皮不留死角，并不发生严重变形。

3）喷射或抛射的施工环境，其相对湿度不应大于85%，或控制钢材表面的温度高于空气露点3OC涂以上，钢材表面进行喷射除锈时，必须使用除出油污和水分的压缩空气。喷射用磨料必须符合相应的工艺要求，不得含有油污、含水率小于1%。

3．质量检查

依据GB8923-1988 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》或ISO 8501-1 ：1988《钢材表面涂装油漆前的除锈和清洁度的目视评定》中的文字描述和图片对照检查表面处理后钢材表面的清洁度，以及《涂装前钢材表面粗糙度等级的评定（比较样块法）》GB/T13288-1991的规定，钢结构构件确保达到Sa2.5级，粗糙度介于40～70μm之间，不合格部位重新处理。

表面处理后的等级检测方法

表面清洁度检测 用胶带（左侧）贴喷砂后的表面，然后撕下胶带与标准卡（右侧）进行等级评估。 抛丸喷砂表面粗糙度检测 用粗糙度比较板与喷砂后的构件表面进行评估。 除锈后暴露的切割和焊缝缺陷、漏焊焊缝以及构件的二次变形，必须重新进行修正和除锈。检查指标为构件经返修后应重新进行抛丸除锈。

喷砂除锈 表面清理 喷砂除锈 4.14.3 涂装方案 4.14.3.1涂装施工准备

表面照片 当抛丸除锈完成后，清除金属涂层表面的灰尘等杂物。在监理工程师对表面处理认可后，构件运转至油漆涂装房，向油漆相关班组说明工作对象和喷涂范围、施工工艺要求、油漆的类型和型号、工期要求和注意事项。之后，油漆相关班组开始做喷漆前准备工作。

1.按照涂装工艺要求对构件暂不喷漆表面用胶带纸保护。如下部位不需要涂漆：型钢混凝土中的构件，剪力墙中的钢结构，高强螺栓节点摩擦面，地脚螺栓和底板，工地焊部位及两侧100mm且要满足超声波探伤要求的范围，但这两侧应进行不影响焊接的防锈处理，在除锈后刷涂防护漆。

2.对喷漆的相关设备进行检查，检查所有电、气线路及管道是否处于良好状态，压力容其等是否满足施工要求。

3.对施工设备和施工环境进行检查，坚决杜绝安全隐患；在油漆施工区域内做好标志，禁止明火；对施工员工的劳动保护进行检查，确保安全生产。

4.如临时安排在室外涂装，应测当时气温、湿度，如符合“喷漆房技术要求”，则进行工作。

5.油漆调配前，先由质检员和作业班长一起测试喷漆房当时的环境，符合条件后方可调漆。如不符合要求，需要相应设备调节控制使环境达到要求。油漆的调配必须按各类油漆甲、乙混合比精确混合，并进行均匀搅拌（搅拌机）。根据气温情况可以加入适量的油漆商指定的稀释剂，油漆应根据工作量现配现用，杜绝浪费。 4.技术交底

班组长根据涂装工艺上的内容，将施工工艺要求、工期计划、注意事项、检验方法、安全事项等交代员工无误后方可开始喷漆。并合理安排员工对施工工件进行预涂。工人一律穿戴鞋套以保证工件不被二次污染。预涂应将内外表面的焊缝、边角、不易喷到的部位，用漆刷刷一道同类漆料。涂层应均匀，不得漏涂，不得由明显的流挂，以及气泡等弊病。 4.14.3.2涂装工艺

涂装的工艺过程为①抛丸除锈→②表面清灰→③底漆涂装→④中间漆涂装。 基底处理要求如下：

1.表面涂装前，必须清除一切污垢以及搁置期间产生的锈蚀和老化物，运输、装配过程中的部位及损伤部位和缺陷处，均须进行重新除锈。

2.采用稀释剂或清洗剂除去油脂、润滑油、溶剂、上述作为隐蔽工程，填写隐蔽工程验收单，交监理或业主验收合格后方可施工。

4.14.3.3涂装施工

防腐涂料出厂时应提供符合国家标准的检验报告，并附有品种名称、型号、技术性能、制造批号、贮存日期、使用说明书及产品合格证。

施工应备有各种计量其具、配料桶、搅拌其，按不同材料说明书中的使用方法进行分别配制，充分搅拌。

双组份的防腐涂料应严格按比例配制，搅拌后进行熟化后方可使用。

施工人员应经过专业培训和实际施工培训，并持证上岗。喷涂时施工人员手持喷枪使喷束始终垂直于表面，并与受涂表面保持30~50cm左右的均匀距离。每一喷道应在前一喷道上重叠50%。

喷涂防腐材料应按顺序进行，先喷底漆，使底层完全干燥后方可进行中间漆的喷涂施工，做到每道工序严格受控。

施工完的涂层应表面光滑、轮廓清晰、色泽均匀一致、无脱层、不空鼓、无流挂、无针孔，膜层厚度应达到技术指标规定要求。

涂装施工单位应对整个涂装过程做好施工记录，油漆供应商应派遣有资质的技术服务工程师做好施工检查，并提交检查报告和完工报告。

无气喷漆机 高压无气喷漆室 油漆车间 底漆喷涂 中间漆喷涂 面漆喷涂 漆膜厚度测量 4.14.3.4涂装质量控制

1.涂装环境温湿度控制

温湿度计 （1）通常涂装施工工作应该在5～38℃之间进行，相对湿度应在80%以下的气候条件中进行。而当表面受大风、雨、雾或冰雪等恶劣气候的影响时，则不能进行涂装施工。

（2）以温度计测定钢材温度，用湿度计测出相对湿度，然后计算其露点，当钢材温度低于露点以上3℃时，由于表面凝结水分而不能涂装，必须高于露点3℃才能施工。

（3）当气温在5℃以下的低温条件下，造成防腐涂料的固化速度减慢，甚至停止固化，视涂层表干速度，可采用提高工件温度，降低空气湿度及加强空气流通的办法解决。

（4）气温在30℃以上的恶劣条件下施工时，由于溶剂挥发很快，必须采用加入油漆自身重量约5%的稀释剂进行稀释后才能施工。

2.涂料配比控制

（1）油漆在开罐后，就应用搅拌机或搅棒将其搅拌均匀后再使用。

（2）防腐蚀涂料的配制，要根据配方严格按比例配制。特设专人配料，专人复验。 3.涂装时间控制

不同类型材料其涂装间隔各有不同，在施工时应按每种涂料的要求进行施工，其涂装间隔时间不能超过说明书中最长间隔时间，否则会影响漆膜层间的附着力，造成漆膜剥落。

（1）喷涂底漆：喷涂底漆必须在喷砂除锈工序监理检查合格后3小时喷漆。在底漆喷涂前质检超过规定时间，则必须重新对工件进行喷砂处理并再次由监理工程师认可。喷涂时施工人员应随时用湿膜卡检测涂层厚度。

（2）喷中涂漆：经监理验收合格的外表面可进行中间漆的预涂。预涂后即进行中间漆的喷涂。涂层实干后，经自检合格，监理验收合格后方以喷涂第二道中间漆。

4.角预涂

对施工难以获得规定厚度的部位，要先进行预涂装（如自由边、焊缝、梯子、阴阳角等），但对于预涂装部位的重涂性及间隔时间应严格按产品说明书进行。 4.14.3.5涂装厚度控制

漆膜厚度是使防腐涂料能够发挥最佳性能，足够漆膜厚度是极其重要的。因此，必须严格控制厚度，施工时应按使用量进行涂装，经常使用湿膜测厚仪测定湿膜厚度，油漆干燥后采用超声波测厚仪测量，以控制干膜厚度并保证厚度均匀。 4.14.3.6防腐涂层的保养

1.涂装的修补

（1）对于拼装接头、安装接头及油漆涂料区域，先手工打磨除锈并清洁，然后按上述要求分别喷涂底漆、中间漆、其漆膜总厚度达到标书要求的厚度。

（2）对于预留底漆部分及运输安装过程中损坏的底漆，应手工打磨后补足底漆厚度，

高强螺栓连接未涂涂料区亦应补涂。

2.维护保养要求

（1）底漆或中间漆涂装后不能马上暴露在雨雪中，这样会引起漆膜起针孔或起泡。 （2）搬运货物或进行其它施工中避免各种情况的机械碰撞、石击、土埋、粗糙物的堆靠，以免造成机械损伤。如有，请打磨处理并及时进行修补。

（3）防止人为的损伤，涂画及粗糙物擦涂，保证涂膜的平整光滑性。

（4）禁止任何火源对漆膜的烧烤，以及蒸气对涂层的蒸吹，防止漆膜的燃烧及高温蒸气对漆膜的损伤，必须对损伤部位按原施工要求严格处理后再按工程施工程序修补损伤处。

（5）如涂层过多的尘土或其它污染物，可用清水或中性清洗剂，用软刷进行清洗。避免用酸、碱、有机溶剂及其它有害物进行擦试和清洗。清洗后使其自然风干或用软布擦净。

（6）禁止酸、碱、盐、各种油、有机溶剂等液体或固体对漆膜的浸泡，接触及污染。 （7）经常派人对防腐涂层进行定时检查，发现问题及时处理，避免因局部意外损伤时间过长未修补，造成对钢材的腐蚀及破坏。

（8）在施工中，将派专职人员检查对已完工程产品的保护情况，并作日记录，在工程进入后期阶段视具体情况增设24小时安保人员以确保工程的完好，直至验收合格交付业主。

4.14.3.7工程检验

1.完工的产品，由施工班组班长对产品质量进行自检，合格后填写质量检验评定表。报检验人员检查评定。

2.检验人员依产品设计文件及验收规范实施检查，不合格的产品按《不合格品控制》程序的要求处理并记录。

3.检验人员对已检产品按《检验和试验状态控制程序》的规定做好检验状态标记。 4.检验人员根据检验项目分别整理、确认<焊接质量检验评定记录>等，并在规定的位置加盖质检人员印章；无损探伤报告除加盖检验员印章外，还需加盖质量部“无损检验专用章”。

5.防腐涂装工序由成品检验人员按标准要求进行油漆质量的检验，合格后在交验单上签字认可并填写＜油漆检验记录＞，不合格的需重新涂装直至合格。

4.产品出厂时，＜产品合格证＞由质量部经理负责签发，并加盖质量部“验收合格专用章”。产品入库后，各过程的检验和试验记录由质量控制部统计员按《质量记录控制程序》的要求进行管理,以便质量追溯、向甲方提供产品质量保证书。