钢筋砼池施工

2.2土建工程

2.2.1钢筋砼池工程施工方法 1、总体施工方案

为保证工程质量，加快工程进度，现场考虑用塔吊、砼采用商品砼，施工现场设搅拌机供搅拌少量砼及砂浆使用。

池土方工程采用整体开挖，开挖后先进行池垫层施工，然后进行砖模、绑扎钢筋、支模板、浇注混凝土等施工。

根据本工程的施工平面布臵图及相关工艺的要求，在本着高效优质的前提下，各工种、工序之间实施流水交叉作业。

水池施工采用“整体平端”法，施工顺序为： 1 施工前的准备工作；2 基坑的开挖；3 基础垫层；4 底板钢筋绑扎，支模、浇注混凝土及混凝土养护；5 池壁绑筋、支模、浇筑混凝土及混凝土的养护；6 满水试验；7抹防水砂浆8回填。

底板砼的浇筑连续进行，不得留施工缝。池壁根据施工的要求，必须留施工缝时，施工缝应高出底板30cm以上。施工缝处采用橡胶止水带，并由专人检查，清理干净，禁止杂物进入。施工缝处进行浇筑砼时，应先浇筑一层去掉石子的同标号混凝土砂浆。为使新旧砼有良好的结合性。穿墙套管30cm范围内，严禁留水平施工缝。每次浇筑高度为30cm。砼浇筑采取连续施工方法,以保证砼的密实性和整体性,提高抗渗性能。

根据工程进度进行分项工程检查，并做好工程记录。隐蔽工程验收合格后，方可继续施工。

2、工程施工技术措施 （1）.土方工程

由于该工程的土方工程量较大，考虑工期和作业情况，采用反铲挖掘机(容量1m3)一台，坑外作业和人工相结合的开挖方式。基坑挖至距设计标高30cm后，采用人工开挖。同时，将土用自卸汽车随挖随运，将土运离施工现场外指定地点弃土。基坑边坡系数取1：0.33。基坑开挖时，每边留150mm作业面。 （2）施工降水：

此工程污水提升泵房深7米，根据地质报告，施工时将遇地下水，为了保证施工能正常进行，需进行降水施工。根据地质报告、污水提升泵房的结构尺寸、埋深及进度计划安排等数据估算，此处降水需设臵6口深井，降水时间为1个月。同时还要考虑设臵临时排水管线，进行降水排水。 （3）.钢筋工程

在绑扎底板钢筋时，甩出侧壁钢筋，并固定牢固，不发生不移位，钢筋接头必须符合GBJ141—90的要求。如图纸有特殊要求时除满足施工规范外,还要满足图纸,在绑扎池壁钢筋时，按图纸设计的要求将预埋件、各规格套管焊接牢固，防止在浇筑砼时发生移位现象。

在钢筋下料绑扎过程中，技术人员、质检人员应经常检查，如发现不符合设计的要求时，马上返工。

钢筋需要有化验证明及出厂合格证，除锈后使用：

1) 砼水池底板和池壁主筋双层钢筋网布臵。钢筋马凳相支撑。保护层用水泥砂浆垫块控制。

2) 梁、顶板梁上下主筋双排的排距、净距控制、合理分配主筋间距,必要时用短钢筋相

隔,保护层用水泥砂浆垫块控制。

3) 顶板钢筋控制：顶板钢筋绑扎排尺定位拉通线检查,双向钢筋保证垂直,制作控制间距的标尺检查工具,上排负弯矩筋采用马凳垫起,检查锚入支座长度。

4) 严格控制钢筋位移,浇注前依据给定控制线进行校正,必要时进行拉结焊接固定,砼浇注过程中设专人看守,发现位移及时调整就位。

5) 钢筋搭接：Ⅱ级钢筋Ф16以上搭结一律采用电渣压力（指竖向）焊接,Ⅰ级钢筋采用绑扎搭结。 （4）.模板工程

施工程序：弹线→安一侧模板→安另一侧模板→调整固定→检查验收。

采用定型钢模板及复合木模板相结合。模板的规格、数量应准备齐全，能保证各类尺寸不发生偏差。

1) 支模方法：支模前先弹出墙线,标出予留洞口位臵,先支一侧模板,安装予埋件和各种套管,清理模板内杂物，再合另一侧模板调节斜支撑使模板垂直。 2) 为保证侧壁砼墙不发生收缩和膨胀,内外模板设拉结螺栓,拉结螺栓中间焊接止

水铁片,以保证拆模后拉结筋不发生渗漏,其间距为＠300cm×600cm。 3) 模板安装完毕后检查扣件螺栓是否紧固，模板拼缝是否严密，支撑是否牢固。 （5）.混凝土工程 ① 材料要求：

1) 水泥：32.5Pa 以上的硅酸盐水泥，要求必须是国家正规厂家生产，有出厂合格证，在使用期内保证使用质量。

2) 碎石：粒径20～40mm，含泥量小于3%，吸水率小于1.5%，并符合现行国家标准《普通混凝土碎石或卵石质量标准及检验方法》（JGJ53）

3) 砂子：必须选用洁净的中沙，含泥量小于3%。应符合现行国家标准《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》（JGJ52）。

4) 水 ：水质必须符合饮用水标准。

5) 外加剂：应具有出厂合格证及产品技术资料，并符合国家现行标准，还应按照产品使用说明书的规定使用。

② 砼的配合比：需经当地质检部门现场配臵实验室检验合格后使用，

③ 混凝土的振捣：混凝土浇注时，对模板内杂物清理干净，并用水进行湿润。安装模板时，不得用未经加焊止水环的螺栓杆或铁丝贯穿防水结构。固定设备的锚栓另外浇注混凝土前埋入。如预留孔洞时，孔底须保留至少150mm厚的混凝土。对施工缝、穿管、钢筋密集处和预埋件部位应加强震捣，防止漏振。为使混凝土能够振捣密实，浇注时应分层浇注、振捣，并在下层混凝土初凝之前，将上层混凝土浇注并振捣完毕。振捣时，振捣棒宜垂直插入混凝土中，为使上下层混凝土结合成整体，振捣棒应插入下层混凝土50mm，移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍，严禁振钢筋、止水带、预埋件和模板。

④混凝土养护：砼进入终凝后，应覆盖并浇水养护不少于14d，混凝土强度达到设计标准强度值的40％以上时，方可在其上面继续进行施工，拆摸时，混凝土强度必须超过设计标准强度的70％。

2.7厂区附属等工程 2.7.1道路工程 1、路基施工 ⑴施工准备工作

路面基层施工前，清除路面杂土和污物。 ⑵施工测量

在开工之前，进行现场恢复并固定线路，确定占地范围并加以标明，其内容包括导线、中线及高程的勘测，水准点的复查与增设，横断面的测量与绘制等，根据设计文件及所要求的精度，对路基桩号及原地面标高进行复测。

⑶路基整修

现有路基按设计标高进行填挖平整，配合机械碾压的方法整修成型。达到设计要求的路基密实度即可进行路面基层的铺筑。 2、水泥稳定砂砾基层

⑴施工准备

①按照水稳砂所需的量准备好水泥、砂砾。

②准备下承层：对路基进行复检，并在铺筑前应从路基上把所有浮土、杂物全部清除整型压实。③施工放样：在准备好的路基上恢复中线。根据中心桩钉出路边线，并挂出摊铺控制线。

④培路肩：用人工两侧备土或汽车运土。人工摊铺整平，并预留10cm路槽宽度，然后用推土机稳压两遍后振动式压路机压实，在培好的路肩上每隔20m挖一横向排水槽以保证排水。

⑤做混合料组成设计，测定松铺系数。 ⑥调试拌合设备，确定施工配合比。 ⑵施工方

法

水泥稳定砂砾基层采用集中厂拌法拌制混合料，推土机与人工配合全幅摊铺。 ①在正式拌制混合料之前，先调试所用的设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到设计要求。如原集料的颗粒组成发生变化时要重新调试设备。

②选择200m左右成型路段，完成施工准备后进行试验段施工，确定松铺系数及施工方法、工艺流程，检验配合比是否合格、拌合站运作是否紧凑、连续。

③混合料的运输：尽快用自卸汽车将拌成的混合料运到施工现场。

④混合料的摊铺：自卸汽车将拌成的混合料运到施工现场后，卸到路基上，由推土机按测设的高程边线推平，粗略找型，然后挂米字线，人工找型。施工采用全宽度一幅摊铺。在摊铺后面应设有专人消解细集料离析现象，特别要铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。

⑤横向接缝处理：

a摊铺混合料时，不应中断。如因故中断时间超过2小时，应设臵横向接缝。 b人工将末端含水量合适的混合料弄整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合抖的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。

c方木的另一侧用砂砾回填3m长，其高度应高出方木几厘米。 d将混合料碾压。

e在重新开始摊铺混合料前，将砂砾和方木除去并将下承层顶面清扫干净。 f重新开始摊铺混合料。

g如摊铺中断后，未按上述方法处理横向接缝，而中断时间已超过2小时，则应将下面未压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。

(6)碾压：先用光轮压路机在摊铺后及时进行碾压两遍，然后用振动式压路机碾压4—6遍。碾压过程中应始终保持混合料的湿润，控制好混合料含水量应在最佳含水量左右，严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上调头或急刹车。碾压终了时间不应超过2—3小时。

(7)养生：碾压检测合格后，要当即用草袋覆盖洒水，养生时间不少于7天，必须保持水泥稳定砂砾表面湿润连续进行。同时禁止一切车辆通行(洒水车例外)。应注意气温低于5℃或在雨天不应施工。混合料采用集中拌合，满足试验规定要求后方可出厂，一般出厂混合料含水量要高于最佳含水量2％左右。 3、砼面层施工

混凝土混合料应采用机械摊铺。摊铺机摊铺时应以缓慢的速度均匀地进行，以保证摊铺机的连续操作。

凡不能用机械摊铺的区域，经监理工程师批准也可用人工摊铺。摊铺应在整个宽度连续进行。中途如停工，应设施工缝。摊铺厚度应考虑振实预留高度。采用人工摊铺时，严禁抛掷耧耙，以防离析。

(1)基层测量放样准备

将已完成并达到设计强度的基层，重新做复测标高、宽度、中线、外形尺寸，检查测量成果是否准确。

(2)砼运输与摊铺

混凝土应采用机械拌和，其容量应根据摊铺机械的性能、工程量和施工进度配臵。混凝土混合料的运输采用自卸汽车。混合料从搅拌机出料后运到铺筑地点浇筑完毕的允许最长时间，应根据试验室的水泥初凝时间及施工气温确定，并应符合《水泥混凝土路面及验收规范》(GBJ97-87)表4.3.6的规定。装运混合料的容器不应漏浆并防止离析。出料及铺筑时间的卸料高度不应超过1.5m，施工时要严格按设计要求放好拉杆、传力杆等钢筋。 (3)砼的振捣

人工摊铺处振捣时间以砼停止下沉，不再冒气泡，并泛起水泥砂浆为准，不能过振漏振。

(4)砼路面作业时应遵守下列规定

①当烈曝晒或干旱风吹时，作业面宜在遮阳棚下进行。 ②面层作业时严禁在板面上洒水，撒干水泥。

③人工抹面处抹面分两次进行，先找平、抹平，当砼表面无泌水时，再进行第二次

抹平，砼表面应平整密实。

④抹平后沿中线垂直向压槽(曲线地段垂直于该段的弦线)槽深2—3cm。 ⑤清面、压槽后，待—定时间用蘸水和毛刷，清刷一次，去掉砂砾。 (5)切缝

①切缝机是由切割、进刀、定位导向、行走和冷却五个部分组成，切缝机具有良好的静态与动态稳定性。转速、切速、冷却装臵等都应符合切缝的要求。

②切缝前应检查电源、水源、切缝机试运转的情况，切缝机的刀片应与机身中心一线成90°角，并应与切缝线成直线。

③开始切缝前，应调整刀片的进口深度，切割时应随时调整刀片的切割方向，停止切割时，应先关闭旋转开关，将刀片提升到砼板面以上，停止转动。

④切缝时刀片冷却用水，水压不应低于0.2Mpa。 ⑤切缝深度控制在设计标准之间(1/4—1/3板厚) ⑥切缝线须与线路中线垂直

⑦切缝时间要严格掌握，一般在砼接近终凝时进行(气温在25℃以上，1天之内；15℃时须2天内切缝)o

(6)养生

养生期分初、中、后三期，初养为30小时，防止暴晒，切缝后至14天为中期养生，用草袋覆盖洒水，保持草袋湿润，14天为后期养生。一月以内禁止通车。

(7)砼板缩胀缝填料

①在填料前做好清缝工作，将割缝内杂物清除干净。

②缝槽应在混凝土养生期满后及时填缝，填缝前必须保持缝内干燥清洁，防止砂石等杂物掉入缝内。填缝前应经监理工程师检查。

③填缝料应与混凝土缝壁粘附紧密，其灌注深度宜为缝宽的2倍，当深度大于30—40mm时，可填入多孔柔衬底材料。在夏季应使填缝料灌至与板面齐平。

④在开放交通前，填缝料应有充分的时间硬结