QM-860产品检验控制程序

产品检验控制程序

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文件编号：QM-860 单位标识 NOR/ZH 共 8 页 文件名称：产品检验控制程序 第 1 页 适用范围：适用于公司内的进料检验，过程检验，成品检验 版次 更改说明和原因 1 初版发布 拟制 李德江/2017.7.17 审核 批准 生效日期 发往： 各职能部门

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1 目的

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确保所有产品在通过规定的检验后才能进入下一道工序或入仓 2 范围

•••适用于公司内的进料检验，过程检验，成品检验 3 职责

3.1 质量部负责进料检验，巡回检查，检验工序的检验，半成品/成品的检验，并主导首

件检验。

3.2 生产车间与工艺技术部负责自主检验，并同质量部一起做好首件检验 4 过程分析乌龟图

5.过程流程图 5.1 进料检验流程  产品检验控制程序（含风险控制）  检验作业指导书  检验方案       材料上线不良率 来料上线异常次数 半成品入库批合格率 顾客批退次数 顾客退货率 未进行型式试验，未按规定对成品进行全部项目的检验（风险控制指标）  待检产品  顾客要求  技术要求  检验过的产品  检验记录 输入  检验环境  实验室  检验工具 产品检验过程  进货检验  过程检验  成品检验  质量部：主导进货检验，过程检验，成品检验  生产车间：自主检验  工艺技术部：自主检验 输出 NOR/ZH

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供应商交货 3

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仓库暂收

入库 留取样品 进料检验 N 执行《不合格品控制程序》/《纠正措施控制程序》 Y 需紧急放行？

5.2 过程检验流程

自主检验 巡回检验 工艺检验 检验工序的检验 半成品完成检验 首件检验 Y 正式生产 首件生产 N

N 检验合格 执行《不合格品控制程序》/《纠正措施控制程序》 转序/入中转库 NOR/ZH

5.3 成品检验流程

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成品送检 N 成品检验 Y 包装 执行《不合格品控制程序》/《纠正措施控制程序》 N 包装检查

6．作业程序与控制要求 6.1 进料检验 6.1.1供应商交货

供应商交货时，仓管员应按采购单的要求，对照供应商的“送货单”点清品名，规

格，数量 6.1.2 仓库暂收

仓管员将所收物料放入待检暂存区，并在物料的合适位置贴上进料标识卡。做好上

述工作后，须立即通知质量部进行进料检验 6.1.3 进料检验

1) 质量部按进料检查作业指导书《产品材料检验标准》，样板，图样等进行进料检

验工作并填写“进料检验报告单”

2) 检验合格的物料，质量部按《来料检验流程》的规定在进料标识上站盖“合格”

章

3) 检验不合格的物料，执行《不合格品控制程序》

入库 封箱 NOR/ZH

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4) 质量部对因检验能力有限而无法检验的物料，可通知采购部要求供应商随货附上

相关检验合格证明文件，质量部参照供应商提供的检验合格证明文件对来料进行验证

6.1.4 入库

仓库将合格或紧急放行的物料置于仓库指定区域，并办理入库手续 6.15 紧急放行

1) 如因生产紧急，进料来不及检验而须放行时，在可追回的情况下，由生产部计划

员填写“紧急放行申请单”交质量部经理审核 ，总经理批准后，执行紧急放行。批准后的“紧急放行申请单”应分发至仓库，质量部，生产车间等有关部门 2) 质量部留取《来料检验流程》中规定数量的样品，并在紧急放行物料 的进料标

识卡上签字放行

3) 质量部对留取的样品进行正常检查，如果发现不合格，质量部经理应在“进料检

验报告单”上做出处理意见。质量部应立即对该批紧急放行的物料进行跟踪处理。对于尚未使用的，质量部根据“进料检验报告单”上的处理意见进行处理；对已制成的半成品或成品，要由质量部进行全检，要在检验记录上注明所使用物料的情况

6.2 过程检验 6.2.1 首件检验

1) 在《首件检验规范》中要求进行首件检查的工序，每班次开始或者生产过程中因

换料，换品种及工装，设备调整等改变工序条件后生产的1－3件产品，操作者自检后，还必须送工艺人员确认，再送质检员作首件检验，首件检验结果记录于“首件检验记录表”中

2) 首件检查合格时，由质检员在首件上做首件标记并通知操作者继续作业。首件检

查不合格时，质检员向操作者指出不合格部位，要求其改进。操作者返工或重新加工首件，直至检验合格，方可继续生产。

6.2.2 自主检验

生产车间作业员要在生产中按产品工艺文件的要求进行自主检验，然后将产品交于

当班工艺确认检验，自主检验的结果记入“自主检验记录表或其他相应的记录表中。自主检验中作业员或工艺人员如果发现产品质量异常，应及时停止作业，并向组长

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报告，寻求改善对策 6.2.3 巡回检验

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1) 巡查时，应按要求抽查产品，观察作业者的作业办法及设备，工装，量具使用

等方面的情况。如果发现问题应及时指导作业者或者联系有关人员加以纠正。巡查中发现的不合格吕应做好标记并适当隔离。

2) 质量工程师在装配，插件生产线进行巡回检查，观察车间的员工是否按规定的

作业方法操作，使用的生产物料是否正确，设备，工装，量具是否处于受控状态，并随时对有疑问的工位进行抽检。质量工程师应及时将发现的问题通知生产车间的组长，必要时通知车间主管，以便调整生产。质量工程师巡检结果应填写在“巡查日报表”上

3) 如果巡检中发现严重质量问题，质量工程师，质检员应及时向质量主管报告，

质量主管视情况的严重性，做出停止生产的决定，并适时发出“纠正措施报告单”要求有关部门改进。详见《纠正措施控制程序》

6.2.4 检验工序的检验

装配，插件车间是流水线作业，工艺技术部在编制生产工艺流程时，应同质量工程

师一道确定检验工序。质量工程师应为检验工序编制检查作业指导书。质检员在检验工序处按检查作业指导书的要求对产品进行全检并填写“质量检验记录表” 6.2.5 半成品完成检验

半成品入中转仓或者转入下一车间前，应由所在车间的质检员按《产品检验作业指导书》的要求进行检查，合格后方可入库或者转入下一车间。质检员应将检查结果记入相应的“半成品检验报告”中 6.3成品检验 6.3.1成品检验

1) 装配车间将完成的成品放入周转箱，并将周转箱放置 在生产线尾部的成品待检

区

2) 装配车间质检员按有关的产品检验作业指导书，客户订单的要求及《成品检查方

案》对完工成品进行检验，检验的结果填写在“（）检验单”中

3) 检验合格的成品，由生产车间送入包装车间：检验不合格的成品，执行《不合格

品控制程序》

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6.3.2 包装，装箱

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成品进入包装车间后，装箱员按包装作业指导书的规定进行包装，装箱，并在外包

装箱上贴“随工单”，产品标识卡的内容包括：型号，名称，数量，生产批号， 6.3.3质检员按《包装检验规范》的要求进行包装检查，填写“产品检验报告”并在随

工单上盖“合格”章

6.3.4 检验合格后，装箱员进行封箱，统计员办理入库 7 过程绩效的监视 7.1 材料上线不良率

生产线退库的不合格物料数量

计算公式 材料上线不良率＝ *1000000（PPM）

总领料数量

指标值：≦5000PPM 监视频率：每月 监视单位/人：仓库

7.2 来料上线异常次数

计算公式 生产线上发现质量部进料检验合格的某种物料不合格率超过3%时，算1

次异常

指标值：≦15次 监视频率：每月 监视单位/人：生产部

7.3 半成品入库批合格率

检验合格批数

计算公式 半成品入库批合格率＝ *100% 检验总批数

指标值：≧95% 监视频率：每月 监视单位/人：质量部 7.4 顾客批退次数

计算公式 顾客判整批退货次数

指标值：0 监视频率：每月 监视单位/人：市场部

7.5 顾客退货率

顾客退货数量

计算公式 顾客退货率＝ *1000000（PPM） 总出货数量

指标值：≦3500PPM 监视频率：每月 监视单位/人：市场部

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8 过程中的风险和机遇的控制（风险应对计划） 8.1 未进行型式试验

在下列情况下进行型式检验：

1) 新产品试制定型鉴定

2) 产品长期（一年以上）停产，当恢复生产时，应进行型式检验

3) 每年应进行一次，但在产品结构，工艺，电路和重要元件改变时应适时进

行

执行时间：

负责人：质量保证工程师

监视方法：质量部经理对“型式试验报告”进行检查 8.2 未按规定对成品进行全部项目的检验

“成品检验报告”中的检验项目应与产品检验作业指导书中规定的检验项目一致 负责人：成品质检员

监视方法：质量主管对“成品检验报告”进行检查 9 支持性文件

《产品来料检验标准》 《不合格品控制程序》 《首件检验规范》 《质量巡检管理规定》 《成品检验方案》 《包装检验规范》 《半成品检查方案》 10 记录

进料检验报告单 QM-860-1 紧急放行申请单 QM-860-2 首件检验确认单 QM-860-3 自主检验记录表 QM-860-4 PQA checklist QM-860-5 成品质量检验单 QM-860-6 （ ）检验单 QM-860-7 IQC来料检验记录表 QM-860-8 停线通知单 QM-860-9