1、 如何鉴别塑料（啤件）的表面缺陷
注塑过程中，由于注塑条件（如压力、温度、时间等）控制不好，胶料的变化以及模具损伤等原因引致塑件表面产生不同形式的缺陷，正确鉴别塑件的缺陷是做好QC工作的基本要求，以下列出塑件常见的缺陷特征及其产生的原因。
1、批锋：又称溢边，表现在塑件边缘部分产生多余薄胶，它不但影响胶件成品的外观，而且也不符合成品的安全性，因其形成的利边和利角会割伤人的肌肤，此外批锋亦会影响零件间的配合尺寸和动作功能。
批锋产生的原因：
模具方面——模在使用过程中，会产生磨损，因为一般中、下价的玩具的塑件尺寸要求不高，通常采用强度不太高的钢材制造模具，故使作一段时间后产生较大的变形，另外由于模具保养不当产生锈蚀或开模时塑件不能脱模（前后模接合处）不严密产生溢胶形成批锋。
注塑控制方面——当模具无任何缺陷时，料筒温度太高、注射压力太大、射胶速度太快、射胶时间或保压时间太长以及锁模力不足等都会使塑件产生批锋。
2、缩水：又称凹痕或缩孔，表现在塑件表面不平整，在某些部份形成凹孔或凹坑，影响制品的外观和零件之间的配合，多数发生在壁厚（胶位）不均匀的塑料上，往往在冷却或固化速度不同，在较厚部位的产生明显的收缩。
注塑控制原因——料筒温度太高，模具温度太高，注射压力太低，保压时间或冷却时间太短。
3、塑件不足：又称模腔不满或走胶不全，表现在塑件上完整局部未被塑料填满。
模具的原因——由于没有设置排气槽或排气位置不恰当或塑件太薄，模腔内的气体不能顺利排出，造成封闭的气囊致使胶料不能完全充满模腔。
注塑控制的原因——射胶压力不足，射胶速度太慢，料筒温度太低，模具温度太低，射胶时间太短或注塑机熔量（能力）不足。
4、气泡：表现在塑件外形轮廓显然，完整但塑件表面或内部存在小气泡，影响外观及机械强度。
模具原因——排气槽不恰当或塑件太厚，因胶料凝固收缩形成真空泡。
注塑控制的原因——料筒温度太高、注射压力太低、模具温度太低、保压时间不足。
5、焦痕：又称烧痕，表现在塑料件局部凹陷，或模腔不满边缘发黑变焦，由于模腔内的气体不能顺利排出（俗称困气）或者由于温度过高，胶料分解成气体，注射时气体受压缩而产生高温使塑件烧焦碳化。
模具的原因——排气槽设置不恰当或射嘴口径太细。注塑控制的原因——料筒温度太高，射胶压力太高。
6、变形：表现在塑件不平直，扭曲变形，尤其在注塑软性塑料如LDPE，HDPE，PP，PVC等更显突出，通常发生在形状尺寸较大及厚度不均匀塑件上。
注塑控制原因——料筒温度太高，模具温度太高，冷却时间不足。7、夹水纹：又称熔接痕或夹水线，表现在塑件表面明显可见一条或多条接缝，影响外观，严重的会形成裂痕影响塑件强度，通常发生在模腔内熔胶最后充满的地方，此时熔胶的温度最低，部份已经凝固，胶料接合处不能连成接缝，很多时夹水纹是因产品的设计而不能避免。
模具的原因——排气槽或冷料槽（垃圾槽）设置不当和位置不当，水口多于一个，水口太细。
注塑控制的原因 ——料筒温度太低，注射压力太低，模具温度太低。
8、表面粗糙：表现在塑件表面不够光滑，甚至有明显的痕迹，影响外观。
模具的原因——加工精度低，水口太细。
注塑控制的原因——料筒温度太低，射击胶压力太低，模具温度太低。
9、银纹：又称银线纹，表现在塑件表面有闪光的银色线状纹，影响外观，银线纹最普通的成因就是胶粒上附有湿气，某些胶粒如ABS吸湿性较强，进入料筒前用烘炉或料斗干燥器预先加热干燥除去水份，此外注塑时因料筒温度太高，部份胶料分解成气体亦会产生银丝。
10、蛇纹又称漩纹：通常是在塑件表面上出现摆动和蛇状痕迹，很多时是与入水口位的设计或位置不当有关，流水口的尺寸如果比较细，同时正对着一个宽度和厚度都比较大的模腔，高速的熔胶流过水口时，产生喷射和摆动（蛇形流）等熔体断裂现象形成波浪水口时，产生波浪痕迹。
11、裂纹：表现在塑件脱模后即出现局部爆裂，注塑质脆的塑料如GP尤其容易发生裂纹。
模具的原因——顶出装置不平衡或顶针分布不当。
注塑控制的原因——模具太冷，塑件在模内冷却时间太长。
12、顶白：表现在塑件表面局部发白，通常多发生在顶针位置，严重情形甚至使表面产生凸出物或顶穿，不但影响外观，也可能影响装配
尺寸。
模具的原因——顶针过长，塑件胶位太薄，模具粗糙，斜度不够脱模。
注塑控制的原因——冷却时间太长。
13、拉白：又称拖白，表现在塑件表面局部发白，它的成因不同于顶白，由于脱模不顺滑，塑件某些部位如骨位，丝筒位受拉力而使塑件表面发白。
模具的原因——模具粗糙，脱模角度（斜度）不够。注塑控制的原因——冷却时间太长。
14、拖花：表现在塑件侧面的刮伤痕迹，其成因主要是模腔侧边或潜水口处凹凸不增，塑件在脱模时表面被金属刮花。
模具的原因——模具受损。
注塑控制的原因——射胶压力太大，冷却时间太长。
15、脱皮：表现在塑件像千层糕样分层疏松，主要成因是不同类型的塑料相混造成。
16、塑件易脆裂：主要原因是水口料用量太多或因塑料高温分解变质。
17、粘模：又称黏模，指塑件黏在模内不能脱出，主要是模腔表面光洁度不够，存在割伤或刻痕，脱模斜度不够。
注塑控制的原因——当注射压力太大，料温太高时，熔料时入模具环形块缝隙而增大脱模阻力。
18、油污：由于模具的模腔或顶针积存的油渍未清除干净而形成。19、变色：塑件变色影响外观，很多时客户十分重视，尤其是须配对的产品。
影响颜色不同的成因有：色粉称量不准确，不同牌子的胶粒，料筒温度太高，塑料在料筒内停留时间过长使色粉分解。2、 如掌握塑件收货尺度
品质优良的塑件应满足以下六个方面的要求，即收缩率小，变形小，尺寸稳定，冲击强度高，耐开裂性好和表面光洁，这是最理想的要求，实际上不能要求所有塑件全部达到上述六个要求才能收货，还需要考虑各种因素，确定收货尺度，避免因存在局部缺陷但仍可使用的塑件当作次品处理，从而造成时间浪费或金钱损失，判断是否准确有懒于质量检查员自身的知识水平，工作经验及对产品生产装配的认识程度，以下几点可供参考：
1、 产品的档次
档次高的产品的收货要严些。2、 表面缺陷可掩盖的
有些塑件局部虽然存在缩水、顶白、刮痕、污渍等缺陷，但成品须帖招纸或喷油等可掩盖述缺陷的，该塑件可作合格口收货。3、 互相配合的塑件
有些塑件须与另一塑件配合，如其中的丝筒、齿轮等局部有缺陷，必须经试装后才可决定是否收货，举例来说明，当发现一批塑件的丝筒歪斜或筒孔变大时，将与之相配的塑件（如左右机壳）进行试装，如果丝筒偏离螺丝孔太大不能旋入螺丝或虽然旋入螺丝，但丝筒孔直径太大，经更换较大直径较长的螺丝仍然不能旋紧的螺丝孔允许直径较大的螺丝旋入时，则该塑件不能收货。3、 如何进行工作
QC的责任是负责日常产品塑件质量检查，提供合格的塑件矛装配工场进一步加工装嵌成产品，QC不应将工作局限在机房，眼睛只盯着塑件，除机房外还应与装配工场、模房、PMC以及成品OQC等部门有密切联系，下面列出工作内容，注意事顶处理办法：
1、首先取得胶件成品的样板，充分了解其结构，明了各部分塑件组成的作用，互相间的配合的连接，哪些塑件要求有准确的尺寸或不容存在某些表面缺陷，经过分析的判断，初步定出塑件的收货尺度。
2、当塑件注塑出来后，即检查外观缺陷的重要尺寸是否达到要求，并着手进行试装，检查各塑件间的配合的否合适，丝筒是否过大或达小，管位骨是否平直（有些管位骨需支承齿轮或转轴，须特别留意）齿轮是否弯曲变形，尺寸是否够等，检查胶件产品动作是否灵活，各种功能是否符合要求。试装后，如果自己不能判断出哪件塑件影响产品之性能，则提交领班，领班确认为工程或模具等问题，会交给QE工程师分析，并跟进结果。
3、某些塑件的重要部份需剖开检查，例如丝筒孔深度不足形成表面缩水，丝筒中心孔倾斜引致旋紧螺丝后，丝筒爆裂或入轴后使轴产生歪斜。
模具在注塑期间，因模具装嵌不良，会出现顶针位移，环件松动引致塑件尺寸变化，在隐蔽处如孔位，坑位不易发现，故需经常对塑件作剖开检查。
4、某些用软性塑料如LPPE，HDPE，PVE，PP等注塑的塑件出现披锋，难于用刀具清除其缺陷而严重影响胶件的外观，安全性或功能的，若用硬性塑料如HIPS，ABS等，塑件虽然出现披锋，但可用刀具清除的，在落货期紧逼的情况下，允许塑件加工处理。
5、软性塑料的塑件出模后，在一段时间内会继续收缩变形或变脆受力后断裂，这些塑件，除注塑时要检查质量外还要留待第二天再行
检查。
6、模具内有几个相同模腔的塑件（即一出几件），如发现其中有一件塑件存在缺陷的，如果时间允许，即停机修模，如时间不充许，修模，可采取填塞该模腔水口或出模后捡出等方法处理，并通知机房注意。
1、 塑料污染或干燥不够2、 螺杆转速太快，背压太高3、 注射压力太大4、 注射速度太快5、 注射保压时间太长
6、 料筒温度过高，致使塑料、着色剂或添加剂分解7、 流道、浇口尺寸不合适8、 模具排气不良
1、 塑料分解2、 成型温度太低3、 熔接不良4、 塑料混入杂质5、 塑料潮湿6、 浇口位置不当
7、 制品设计不当，有锐角缺口
8、 围绕金属嵌件周围的塑料厚度不够9、 模具温度太低10、 塑料回料次数太多
制品褪色
制品强度下降
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