70万吨/年合成氨项目
1.1 产品概述
合成氨是基础化工原料，主要用于生产氮肥、用作尿素、碳酸氢铵、硝酸铵、硫酸铵、氯化铵等的原料，还可用于各种含氮复合肥的原料，如磷酸铵、硝酸磷肥、NPK复合肥等。氨作为工业原料可用于制药、炼油、合成纤维、合成树脂、含氮无机盐、冷冻剂等。煤化工产业发展规划中尿素和DMF产品需要大量的原料氨，本方案主要为其提供合成氨原料。
目前我国合成氨生产原料中无烟煤、焦炭和土焦占~71%，轻油和重油占~7%，天然气占~22%，我国的天然气资源有限，随着国家西气东输项目的实施，在市场经济条件下，今后天然气将优先流向承受能力较强的其它行业。以油品为原料的合成氨，由于油价上涨，已处于亏损状态，许多厂在考虑以“煤代油”或“气代油”的改造。无论从我国能源结构的特点和经济效益来看，煤在较长的时期内，将在我国合成氨原料结构中继续占主导地位。
我国以煤为原料的合成氨装置中，受气化工艺的限制，除少数十几套装置采用烟煤、褐煤等廉价煤种外，其它厂主要采用山西晋城无烟块煤为原料，随着晋城无烟煤价格不断上升，使远离无烟煤的工厂生产成本不断增加。
粉煤在我国分布广泛，若以粉煤为原料，采用连续制气，企业可利用距离较近的煤炭资源，不但减轻了运输负担，企业生产成本和能源效率都得到了提高。因此，以当地廉价煤为原料，采用粉煤气化技术生产合成氨可降低合成氨生产成本，对提高产品竞争力具有重要意义。
1.2 产品市场分析 1.2.1 国外市场分析 1.2.1.1 生产及消费现状
2003年，世界合成氨生产能力为1.28亿吨（折纯氮，下同），产量为1.09亿吨，贸易量1378万吨。近6年来世界合成氨的能力、产量和消费增长缓慢，年平均增长率均只有0.7-1.0%。世界合成氨的贸易量约占世界总产量的11-13%，近年来比例逐渐增加，年增长率达到4.1%。近年来世界合成氨能力、产量及贸易量变化如下：
世界合成氨能力、产量及贸易量变化 单位：百万吨
能力 产量 贸易量 贸易比例 1998 1999 2000 2001 2002 2003 增长率% 0.7% 1.0% 4.1% 123.75 126.641 127.827 128.903 128.39 128.112 103.238 106.044 107.798 104.62 108.415 108.79 11.258 11% 11.95 11% 12.71 12% 12.63 12% 12.81 12% 13.777 13% 2003年，世界主要地区的合成氨能力、产量、出口、进口、消费情况见下表。
2003年世界各地区的合成氨供需平衡 单位：千吨，N
主要地区 西欧 能力 产量 出口 进口 中欧 东欧及中亚 北美 18900 拉美 非洲 西亚中东 其它亚洲 中国及越南 大洋州 合计 8970 22682 31849 962 128112 10236 6998 16811 9384 1320 9719.7 4430.4 15400.6 12413.9 6519.3 1126.7 8036.9 19871.4 30357.1 914.3 108790 1150.7 301.7 4088.6 3002.3 173.7 216.6 1106.1 3621 428.4 1296.6 1767.3 5415.7 501.9 774.3 648.8 2969 0 39.4 7.4 13767.8 0 13741.7 消费 11571.3 4302.4 11528.6 16723.5 3400.2 1472.6 7389.1 21073.1 30396.5 906.9 108764 平衡 -1851.6 128 3872 -4309.6 3119.1 -345.9 647.8 -1201.7 -39.4 7.4 26.1 世界合成氨的缺口地区主要是北美（美国）、西欧，这些地区同时也是世界上合成氨的主要进口地区，美国的年进口量超过400万吨。东南亚和非洲也有少量进口。
形成如此格局的主要原因是合成氨属高耗能产品，国外主要原料是天然气。因此，天然气资源丰富的东欧、拉美及中东等地区自然成
为世界上合成氨的主要生产地区，也是过剩和出口地区。
世界合成氨的出口地区比较分散，但俄罗斯、乌克兰和特立尼达三个国家占51%。进口地区主要是北美（美国）、西欧和东南亚一带，非洲也有少量进口。美国进口约占世界总贸易量的38%，西欧占22%，东南亚占22%，世界其他地区只占18%。
1.2.1.2 供需情况预测
根据以上分析，发展中国家的需求将继续稳步增加，但同时也大力发展自己的合成氨工业以满足需求，包括中国、印度、越南及非洲等地，因此到2008年，以上地区的市场仍维持基本平衡；发达国家包括美国、日本、韩国、西欧等的能力不再增加甚至有所降低，因此,其进口量会进一步增加；中东、拉美等天然气资源丰富的发展中地区将进一步增加合成氨的能力并扩大出口。
世界肥料协会预测在2010年前世界合成氨的产量和消费将保持约2%的增长速度，到2008年，世界合成氨产量和消费量将达到1.2亿吨。世界新增合成氨的能力可以满足消费增长的需求。其中化肥用氨和工业用氨的比例变化不大。
1.2.2 国内市场分析
1.2.2.1 国内合成氨生产消费情况
2004年国内合成氨生产能力约4300万吨，产量4222万吨。其中大型厂约占全国总产量的23%，中型厂约占36%，小型厂占41%,1998-2004年的产量增长率4.9%。目前，我国合成氨的生产能力和产量已居世界第一，是世界上合成氨产量增长最快的地区之一。
受资源条件的限制，我国合成氨生产的原料结构主要以煤为主，无烟煤、焦炭和土焦占~71%，油占~7%，天然气占~22%。
中国大型合成氨原料以天然气和油为主，在30套大型合成氨合成氨装置中，其中以重油为原料的有8套，轻油（石脑油）为原料的4套，以煤为原料的2套，以气为原料的16套，煤仅占其中的7%左右，天然气约占55%左右；中型合成氨厂基本以煤为主，在51套
中型合成氨生产装置中有31套以煤或焦为原料，占60%以上，13套以天然气为原料，7套以油为原料；小型合成氨装置中，约有93%以煤为原料。
近几年国内合成氨的产量如下表： 能力 产量 地区 华北地区 北京 天津 河北 山西 内蒙古 华东地区 上海 江苏 浙江 安徽 福建 江西 山东 1998 4067 3163 1999 4168 3452 产量 2000 4100 3364 地区 东北地区 辽宁 吉林 黑龙江 西南地区 重庆 四川 贵州 云南 西藏 2001 4000 3408 产量 219.7 105.53 55.33 58.84 663.09 83.99 322.31 97.33 159.46 0 2002 4100 3654 2003 4150 3795 2004 4300 4222 产量 1001.98 424.56 226.68 186.59 4.43 77.56 82.16 411.1 142.04 71.83 0 95.67 101.56 2004年全国各地区的合成氨产量情况如下： 地区 中南地区 河南 湖北 湖南 广东 广西 海南 西北地区 陕西 甘肃 青海 宁夏 新疆 679.14 0 23.83 309.85 281.7 66.76 1244.19 10.46 216.66 90.67 220.98 93.94 49.6 561.88 从各地区生产情况看，我国合成氨生产装置主要集中在华东、中南及华北地区，生产的合成氨主要用于当地氮肥的加工。西南地区天然气丰富，价格低廉，集中了我国多套大型合成氨生产装置，华北靠近我国无烟煤产地山西晋城，有众多的以无烟煤为原料的中小型合成氨厂。
我国有560多家合成氨生产厂，但大多数厂都配套后加工装置。生产的合成氨最主要的是作为中间产品加工成尿素、硝铵、碳酸氢铵、硫酸铵、氯化铵、磷酸一铵、磷酸二铵、硝酸磷肥等多种化肥；工业
上，氨及其氨加工产品主要用于生产硝酸、纯碱、丙烯腈、已内酰胺等重要工业的基本原料。目前我国合成氨主要用于加工单一氮肥产品尿素和碳铵，其对合成氨消费约占整个合成氨消费量的75%，其它肥料和工业用氨量占25%。商品液氨的产量和贸易量不到合成氨总产量的5%。
1.2.2.2 国内供需情况预测
合成氨的需求取决于氮肥的需求和工业用氨的需求。
国家为保证粮食安全，稳定粮食作物种植面积，加大了对农业的支持力度，2004年中共中央下发了关于《中共中央、国务院关于促进农民增加收入若干政策的意见》的1号文件，将三农问题放在重中之重，2005年中共中央又发出1号文件，仍为三农问题。随着国家对“三农”问题越来越重视，对农业投入不断加大，农民种田积极性提高， 同时也促进了化肥需求的增长。随着经济发展，人口增长，农作物对化肥需求量的增加，预计今后化肥需求仍然呈上升趋势。氮肥中产品结构将继续调整，高浓度尿素及复合肥料在氮肥中的比重将继续增加。随着我国竞争力差的部分小氮肥企业的关停，今后我国氮肥的市场需求量还将以平均每年2%的速度增长。
我国的商品氨量将继续增加。原因一是我国石化工业的发展对工业氨的需求继续增加；二是贵州等地磷复肥行业的发展需要更多的氨配套，而部分企业可能靠采购而非自建合成氨装置来满足需求。
我国进口氨可能有较大的增加，一是华东地区的石化项目靠近港口，特别是2005-2008年间国际合成氨价格可能回落到较低的价位，为我国增加合成氨的进口增加了可能性。
因此，预计到2010年底，为满足石化产业及港口用户群的需求，我国合成氨进口量可能会增加到50-60万吨/年的水平。与国内巨大的生产和消费量相比，进口虽然只占很小一部分，但对于世界合成氨贸易来说，这是个相当大的数额。我国合成氨进口来源将主要为俄罗斯和东南亚。
根据国家有关部门预测，预计2010~2015年，我国农业对化肥的需求年增长率在1.5~2.5%之间。对我国合成氨需求的预测见下表。
表16 我国合成氨需求预测 （万吨） 2004 2010 5829 3554 4315 2015年 6314 3780 4590 化肥总计（万吨） 4804 氮肥（N） 折合成氨 3127 3797
根据需求初步预测2010年国内合成氨总需求量为4555万吨，一部分不具竞争力的小企业将被淘汰，在有资源优势的地区建少数新装置。
1.2.2.3 国内外产品价格分析
国际液氨的贸易很活跃，贸易量一直很大，近几年贸易量为1300-1400万吨/年，并以每年5%左右的速度增加。合成氨价格主要决定于天然气价格，自2000年以来，随着国际能源价格（天然气价格）上涨，国际合成氨的价格也持续上扬，2004年，国际合成氨尤日内离岸价为260-270美元/吨，到印度、韩国、台湾合成氨价格在290-310美元/吨左右。从长远看，合成氨价格将在270-310美元/吨范围内波动。
我国历年来没有从国际市场上采购液氨，国内合成氨商品量低，因此还未形成全国统一流通的价格，合成氨价格与化肥价格、用户购买量、原材料价格有关，并随化肥价格波动，2004年国内大宗液氨用户的价格约为2300~2500元/吨。随着国际能源价格的不断上涨，预计今后一段时间国内合成氨市场价将维持在2000-2500元/吨左右。本项目经济测算以2000元/吨为准。
1.3 产品方案及生产规模 1.3.1 产品方案及生产规模
建设以煤为原料的合成氨装置，易采用大型化，装置大型化后可降低单位产品的投资，降低成本，目前国际上大型的合成氨装置规模多在30-60万吨/年、国内大型合成氨装置基本在30万吨/年（公称能力），根据国内生产装置现状、技术和设备制造的成熟情况等，采用30～45万吨/年规模为宜。该规模的国产化率高，投资较省。
本规划合成氨项目分为两期建设，一期上一套30万吨/年合成氨生产装置，供下游生产52万吨/年尿素用；二期建一套40万吨/年规模装置，主要为下游产品尿素、已内酰胺提供原料。
1.3.2 产品规格
本项目主导产品为液氨。其产品符合国家标准（GB536-88）优等品的规定，质量指标如下：
氨含量 ≥99.9%；（Wt） 水含量 ≤0.1%；（Wt） 残留物含量 ≤0.1%（Wt） 油含量 ≤ 5mg/kg（Wt） 铁含量 ≤ 1mg/kg
1.4 工艺技术方案 1.4.1 煤气化工艺技术 1.4.1.1 国外工艺技术
70年代初，由于国际性的能源危机，出于对石油、天然气前景的预测，发达国家纷纷加快了煤气化工艺的研究。近年来，随着洁净煤技术和联合循环发电技术的发展，促进了煤气化技术的开发，出现了新一代以低污染、生产能力大、气化效率高为特点的煤气化工艺。其中有代表性的是美国德士古（Texaco）公司的水煤浆气化工艺、荷兰壳牌（Shell）公司的加压粉煤气化工艺（SCGP），美国道（Dow）化学公司的Dow煤气化工艺和德国GSP工艺等。这几种煤气化技术大多在70年代末或80年代初完成示范工作并实现了工业化。目前
较为成熟可靠和具有较强竞争力的是德士古水煤浆气化工艺和壳牌的SCGP工艺。
（1）壳牌煤气化工艺（SCGP）
SCGP工艺由壳牌公司在渣油气化的基础上于1972年开始研究，1978年在德国汉堡建成一套中试装置，1987年在美国休斯敦附近建成投产了投煤量在250~400吨/日的示范装置，1993年使用SCGP工艺的大型煤气化联合循环发电装置在荷兰Buggenum投产，气化炉为单系列操作，单台炉的投煤量2000吨/日，该装置目前的开工率在90%左右。
SCGP的主要特点是：1）干粉煤进料，煤种适应性广；2）气化温度高，碳转化率高，产品气中甲烷含量低，有效气含量高达90%以上；3）与德士古气化相比，氧耗可降低15%~25%；4）单炉生产能力大，目前单炉最大处理能力为2000~2500吨/日；5）气化炉采用水冷壁，无耐火衬里，维护工作量小；6）气化热效率高，冷煤气效率可达80%左右。7）气化废水处理较简单。
（2）德士古水煤浆气化工艺
德士古气化工艺是1978年推出的世界上第二代煤气化工艺，其技术特点是对煤种的适应性较宽，对煤的活性没有严格的限制，但对煤的灰熔点有一定的要求（一般要低于1400℃）；单炉生产能力大；碳转化率高，达96-98%，排水中不含焦油、酚等污染物；煤气质量好，有效气成分（CO+H2）高达80%左右，甲烷含量低，适宜做合成气。
德士古气化工艺目前在世界上已建成了12个厂，其中在我国已建成投产6个厂（鲁南、渭河、上海三联供、安徽淮化、浩良河、华鲁恒升），单炉投煤量从360吨/天~1500吨/天，气化压力从2.6MPa~6.37MPa，生产的合成气用于生产合成氨、甲醇、醋酸、发电等。通过这几套德士古煤气化装置的建设，我国在设计、设备制造、施工、生产操作等方面已积累了丰富的经验，除进口部分关键设备外，大部分设备均可立足国内制造，国产化程度较高。
1.4.1.2 国内工艺技术
国内近年来开发了一些新型的煤气化技术，目前正在实现工业化的技术有中科院山西煤化所开发的灰融聚流化床煤气化技术，抚顺恩德机械公司开发的粉煤流化床技术，华东理工大学、原鲁南化肥厂（水煤浆工程国家中心的依托单位）、中国天辰化学工程公司共同开发的新型多喷嘴对置水煤浆及干粉煤加压气化工艺。国内粉煤气化技术如下：
（1）灰融聚流化床气化炉
灰融聚流化床气化技术是中国科院山西煤化所在80年代初开发的。其气化炉气化压力有常压和加压（1.0~1.5 Mpa），采用空气或氧气作气化剂。该工艺根据射流原理，在流化床低部设计了灰团聚分离装置，形成床内局部高温区，使灰渣团聚成球，借助重量的差异达到灰团的分离，提高碳利用率。
1999年3月，在内径1米气化炉上进行了120吨陕西彬县粉状烟煤的大样试烧。陕西城化股份公司正在进行8万吨合成氨的原料路线改造，拟建四台常压气化炉及配套的空分装置，单台气化炉满足2万吨/年合成氨的要求。目前已有一台气化炉建成投产（年产2万吨合成氨）。
目前天津碱厂已采用该技术建设年产8万吨合成氨“油改煤”项目，预计2005年将建成投产。另外山西晋城和山西平陆准备上20万吨/年装置，中国科院山西煤化所正在为这两套装置做前期准备工作，目前已完成煤种评价和试烧工作，下一步准备采用1.0 Mpa气化炉进行设计，单炉产氨能力可达6万吨/年。
（2）恩德粉煤气化技术
恩德粉煤气化技术是中朝合作抚顺恩德机械公司引进将朝鲜恩德“七.七”联合企业的粉煤气化技术，并结合国情完善、开发的专利技术，设备已完全实现了国产化，该技术主要特点是：可采用劣质粉煤如褐煤、长焰煤、不粘或弱粘结煤；气化强度大,单台炉生产能力4万Nm3/h(相当于9万吨/年合成氨)；操作弹性大，运行可靠，投
资省；可根据合成气的要求采用空气、氧气或富氧空气作气化剂；技术成熟，该技术在朝鲜制造甲醇和合成氨，已运转了三十多年。
由于该技术具有以上特点，而且投资省，被国内一些中小企业看中，目前，江西景德镇煤气厂采用恩德气化炉已于2001年投产，该气化炉采用空气气化，生产10,000Nm3/h低热值煤气。黑龙江化肥厂已建成2台4万Nm3/h的气化炉，用于生产合成氨；目前已经投产。2002年淮南化工总厂购买了一台气量2万Nm3/h的恩德气化炉，用于生产合成氨。该技术的缺陷是只能适应高活性的煤种，在我国分布范围窄，上部灰分排放量大、炉灰含碳量高。
（3）新型多喷嘴对置水煤浆及干粉煤加压气化工艺
新型（对置式多喷嘴）水煤浆加压气化技术是在德士古水煤浆加压气化法的基础上发展起来。2000年，由华东理工大学，原鲁南化肥厂（水煤浆工程国家中心的依托单位），中国天辰化学工程公司共同承担国家“九五”重点攻关项目――新型多喷嘴对置水煤浆气化炉在鲁化建成投料开车成功，中试数据达到国际先进水平，被评为国家重点科技攻关计划优秀成果，并获得国家发明专利。其中一套日投煤750吨能力的新型多喷嘴对置水煤浆气化炉装置于2004年12月在山东华鲁恒升化学有限公司建成投料成功。鲁南化肥厂现有装置扩能改造项目采用该技术新上两台日投煤1050吨能力气化炉，预计明年投产。
在此基础上，鲁南化肥厂、华东理工大学和天辰化学工程公司又共同承担了《日投煤30吨能力粉煤加压气化炉工业中试装置》项目，即新型（对置式多喷嘴）水煤浆加压气化技术，此-新型多喷嘴对置式粉煤加压气化技术是对多喷嘴对置气化炉攻关成果的拓展和延伸。2001年11月被科技部列为“十五”国家重点科技攻关项目。该项目于2004年在鲁化建成并一次投料成功，2004年12月通过72小时考核，装置运行良好，2005年2月通过科技部组织的国家项目验收。
本工艺主要特点为：原料、氧耗和干煤粉的制备和进料基本等同于壳牌气化炉；炉型、激冷方式和渣水处理等同于新型多喷嘴对置水
煤浆加压气化；投资低、单炉产气能力大、碳转化率达98%、有效气成分（CO+H2）大于90%、冷煤气效率～83％；气化炉开车方便、操作灵活；能气化劣质褐煤、硬煤和焦煤，煤种适应范围广。
滕州凤凰化肥有限公司大化肥项目采用该粉煤气化技术，目前正在施工图设计阶段。
1.4.1.3 煤气化技术的选择
从上述各种煤气化技术的特点可以看出，国内粉煤气化技术单炉产气量小，目前阶段仅适合于小型合成氨装置技术改造，技术上仍有一定局限性；这几种煤气化技术不适合大型洁净煤化工的要求，不宜采用。
壳牌煤气化技术、德士古煤气化技术和国内开发的新型多喷嘴对置水煤浆气化技术和干粉煤加压气化技术均属国际上先进水平，鲁南化肥是第一套使用德士古煤气化炉生产厂，同时又是多喷嘴对置水煤浆气化炉和多喷嘴对置干粉煤加压气化炉的开发研究基地，在生产管理和技术应用上积累了丰富的经验；华鲁恒升化学有限公司和滕州凤凰化肥有限公司大化肥项目对多喷嘴对置气化炉的应用使该技术成功应用于生产中，因此鲁南煤化工基地煤气化拟采用国内开发的多喷嘴对置煤气化技术具有得天独厚得优势。不但有技术优势、而且可降低投资。
为使投资省、见效快，一期拟采用多喷嘴对置水煤浆气化炉，二期采用多喷嘴对置干煤粉气化炉。
1.4.2 合成氨工艺技术及选择 1.4.2.1 合成氨工艺技术
以煤为原料的大型合成氨工艺路线主要是煤气化、CO变换、脱硫脱碳、精炼、压缩、合成。以煤为原料的合成氨工艺技术也是各专利技术的组合。煤气化技术种类繁多，主要有德士古水煤浆气化、壳牌粉煤气化。后序的脱硫、脱碳技术主要有低温甲醇洗技术、NHD技术；精炼技术主要有：液氮洗、甲烷化；氨合成技术有丹麦托普索、
美国凯洛格、瑞士卡萨利等。
国内大型合成氨装置均采用国外引进技术，在消化国外引进技术的基础上，国内开发了自己的工艺技术，如脱硫技术：湿法脱硫、干法脱硫，变换技术：中变串低变、全低温变换，脱碳技术：碳酸丙烯酯法、NHD法、MDEA法、节能苯菲尔法等，氨合成技术：NC型轴-径向合成塔、IIJ-99型氨合成塔等。这些技术均较为成熟，有些在国际上也处于先进水平，国内中小型合成氨装置大多采用这些技术。
1.4.2.2 工艺技术选择
由于本规划上述已确定了德士古煤水煤浆气化装置，因此合成氨下游装置主要是原料气净化、精制、合成等后续工段。
（1）变换工艺
CO变换技术根据所使用的催化剂和操作温度不同，一般分为中高温变换、低温变换和耐硫变换。中高温变换采用Fe-Cr系变换催化剂，该催化剂抗硫毒能力较差，蒸汽消耗较高；低温变换Cu-Zn系催化剂要求变换温升较小，耐硫性差； Co-Mo系宽温耐硫变换催化剂操作温度240~480℃，在低温下操作时为耐硫低温变换，该催化剂抗硫毒能力强，蒸汽消耗低。故本项目拟采用宽温耐硫变换串耐硫低温变换。
（2）酸性气体脱除及气体精制工艺
国内外常用的脱硫脱碳技术主要有MDEA法、NHD法和低温甲醇法。MDEA法、NHD法溶液循环量大，能耗较高；低温甲醇工艺溶液吸收能力强、循环量小、气体净化度高，在国内外大型合成氨装置中普遍采用，故本项目脱硫脱碳宜选用低温甲醇技术；气体精制宜选用与低温甲醇洗技术相匹配的液氮洗工艺。
（3）氨合成工艺
国内外大型合成氨装置都采用中、低压合成工艺，合成回路操作压力通常在8~22Mpa之间。本方案宜选用常见的15Mpa低压氨合成工艺。
（4）空分工艺
本方案合成氨配套空分装置宜选用国内外大型空分装置，通常采用的膨胀机带增压透平、全低压分子筛吸附、液氧泵供氧流程。
我国主要的空分制造厂如杭州的杭氧液空有限公司、开封空分设备厂等与拥有世界一流技术的空分设备公司都建立了技术合作关系，能合作制造大型空分设备。从国产化节省投资及装置操作灵活性出发，拟选用合资企业产品，以降低投资，保证质量。
1.5 主要原料及公用工程消耗 1.5.1 一期30万吨/年合成氨消耗
名称及规格 原料煤 石灰石 催化剂及化学品 燃料 新鲜水 电 副产硫磺 单位 t kg kg t KWh kg 单耗 1.5 16 1.2 0.6 16 430 2.5 年耗(×104) 45 480 36 18 480 12900 75 备注
1.5.2 二期40万吨/年合成氨消耗 名称及规格 原料煤 石灰石 催化剂及化学品 燃料 新鲜水 电 副产硫磺 单位 t kg kg t KWh kg 单耗 1.5 16 1.2 0.6 16 430 2.5 年耗(×104) 60 640 48 24 640 17200 100 备注
1.6 生产装置占地及定员
30万吨/年规模：全厂占地面积约15公顷（不包括生活福利设施）。
40万吨/年规模：全厂占地面积约17公顷（不包括生活福利设施）。
每套装置生产人员：200人
1.7 三废排放及治理措施
废水、废气、废渣的组成及排放量
气化放空气 一期排放二期排放量 量 160000 215000 组成 H2: 12.36% CO: 25.14% CO2: 1.49% H2S: 0.37% N2+Ar: 2.23% COS: 0.03% CH4: 0.03% NH3: 0.04% H2O: 58.87% 气化灰水闪蒸150 汽 200 H2: 22.68% CO: 21.75% CO2: 33.65% H2S: 2.84% N2+Ar: 0.2% CH4: 0.01% NH3: 4.92% H2O: 13.95% 甲醇洗放空尾55000 气 73000 H2: 22.68% N2: 22.65% CO2: 77.18% 连续 排大气 去火炬、 连续 排放方式 去火炬、 间断、 开停车及事故时排放 一、废气Nm3/h Nm3/h
Ar: 0.2% CH4: 0.01% 甲醇： 0.01% H2S: 6ppm 酸性气处理放47000 空尾气 二、废水 气化废水 m3/h 32 63000 m3/h 48 mg/l NH3-N ：520 SS: 150 S= ： 20 CN-： 25 TDS ： 2400 COD ： 90 BOD ： 500 油类： 10 酸性气处理废0.25 水 0.33 O2 ： 14.57% H2O ：2.0% CO2 ：7.51% SO2 ：129ppm H2SO4 ：4ppm 锅炉废水 10 15 排入排水管网 间断 三、废渣 11 C：6.5% 灰：93.5％ 另含水50％ 废渣 ~30 t /次 1次/2年 ~40 t /次 1次/2年 NiO,Al2O3,Fe,Cr,等 送水泥厂作建筑材料 连续 送催化剂厂回收 排入排水管网 连续 去污水处理 连续 气化废渣 7 t/h
1.8 建设投资及静态经济指标 1.8.1 装置建设投资
30万吨/年合成氨装置建设投资约121000万元，总投资136518
万元；40万吨/年合成氨装置投资约141000万元，总投资159972万元。
1.8.2 静态经济指标
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 静态技术经济指标如下：
项 目 名 称 总投资 建设投资 年销售收入 年总成本 年利税额 年利润额 投资利税率 投资利润率 投资回收期 单 位 万元 万元 万元 万元 万元 万元 % % 年 数 量 136518 121000 60000 43474 16525 13405 9.82% 8.9 产品价格2000元/吨 包括建设期2年 备 注 （1）30万吨/年合成氨
12.11%
（2）40万吨/年合成氨
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 项 目 名 称 总投资 建设投资 年销售收入 年总成本 年利税额 年利润额 投资利税率 投资利润率 投资回收期 单 位 万元 万元 万元 万元 万元 万元 % % 年 数 量 159972 产品价格2000元/吨 备 注 141000 80000 55181 24818 20658 15.51% 12.91% 7.9 包括建设期2年
1.9 结论及建议
两种规模的合成氨装置均有较好的经济效益。规划合成氨装置主要用于下游尿素和已内酰胺产品的原料，合成氨为中间产品，产品的定位主要取决于下游产品的市场竞争力，建议在下阶段的工作中对项目进行认真研究，以确定最佳技术方案，从而保证项目的经济效益。
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