五金模具设计指引

五金模具设计指引

一.工模设计指引总则

1.规范五金工模设计,进一步完善设计标准.

2.适应工厂发展要求.

3.提高公司机械化﹑自动化程度.

4.不断创新,不断完善,使工模设计水平进一步提高.

二.工模设计准则

1.展开前,必须仔细检查产品图,特别注意技术要求﹑毛刺方向,图纸是否清晰,

是否缺少尺寸,与展开尺寸是否冲突,必要时与上级嗟商,寻求解决办法.

2.展开系数的确认:V责形,U责形,L责形,责直角且内R=0时,展开补偿值见下表:

料厚T 展开补偿值

1.0以下 0.4T

1.0~1.5 0.45T

1.5以上 0.5T

一次责多个直角不适用此表.

3.展开图必须标注重要的外形尺寸,方便检查,尺寸标注必须精确到小数点两位,

同时标明产品展开图之毛刺方向.

4.模具设计图必须套标准图框

5.设计前必须清楚图纸的披锋要求,日本图纸披锋表示的方法与中文对照如下:

A. 表示“披锋面”:力( 侧,八 面,力工 侧,力 面

B. 表示“披锋方向”:力工 方向, shear droop side

C. 表示“光面”: 侧, 面,拔方向(draft direction),才乇面,

6.展开及设计时尺寸处理:

A. 冲圆孔及方孔等有公差要求之孔,必须考虑其公差,设计时冲孔公务必偏上公差

例:冲ø5±0.1孔,冲孔公设计尺寸为ø5.08,如果未标公差则按±0.1设计,特殊情况,

如冲同一种规格孔数量多,例:产品要引导冲ø4孔20个,为了减少磨床的工作量,直接

按ø4设计引导冲,其预冲孔ø4.04.

B. 产品图有位置公差要求之尺寸,展开时取上下极限之中间值,产品外形尺寸根据

不同公差要求及材料厚度视实际情况取偏中下公差.

C.攻牙底孔确定:

电解,单光材料,M5(含M5)以下牙底孔全部按挤压攻牙(硬料/细牙/无屑)方式设计

铝,铜软料,M5以上底孔全部按切削攻牙(软料/粗牙/有屑)方式设计.

牙底孔设计值如下表:

切削攻牙 挤压攻牙 切削攻牙 挤压攻牙

M2.5x0.45 ø2.1 ø2.28 M5x0.8 ø4.25 ø4.6

M3x0.5 ø2.53 ø2.75 2-56UNC ø1.8 ø2.0

M4x0.7 ø3.35 ø3.65 6-32UNC ø2.8 ø3.15

C. 包胶之产品,包胶部位冲孔,设计时考虑包胶厚度之影响,设计冲孔值比产品图

标注值大0.5mm,例:冲孔ø5,设计底孔值为ø5.5.

D. 喷油,喷粉之产品,冲孔及外形尺寸设计时,应考虑喷油,喷粉厚度之影响,喷油

厚度按0.05mm设计,喷粉厚度按0.07mm设计.

喷油厚度见下表:

喷油厚度

刮地灰后(喷油记号含B) :40~100um

不用刮地灰喷油(喷油记号含C):20~80um

喷叻咖(光油) :15~80um

7.模具图面具体要求:

A.模板图框必须注明料厚,步距,料宽及材质.

工模设计时,务必注意,料宽要采用整数,不允许有小数位之料宽出现,如用产品展开尺寸做料宽,不用飞边的另作别论.

B.工模设计图面要求标识清晰,线割,电脑锣等加工注解明确,用电脑锣加工部份可不用标注尺寸.

C.电脑锣,线割加工之模板左下角标识,加工基准符号

D.对每块模板进行统一的编号

E.对各相应模板的零件进行统一的编号,各模板对应孔编号尽量一致,以便模具加工和装配容易识别.

A,表示圆冲;B,B1表示引导预冲和引导针;C,表示异形冲孔;D,表示管位;

E,表示公补强在打屎的铣位;F,表示浮块;G,表示两用梢;H,表示责形;

J,表示背面避位;K,表示导柱;L,表示边钉;M,表示螺丝;N表示顶料梢;

O,表示凸包;P,表示责形(披锋);Q表示气梢;R表示朱咀,翻孔;S表示山形责;

T,T1分别表示内外打屎的等高螺丝;U,表示线孔;V,表示铆钉孔;W,表示扣位;

X表示弹簧孔;Y,表示压线;Z,表示Z责

F.如模板大于300x500,要线割的模,脱料,工夹等要增加2个ø6修模用碰数孔.

三. 模具结构

1.飞屎模基本结构(见工作底稿)

A.高精度折飞屎模安装检知器,以防止跳屎.

说明:(1)适用于下模是一整件之飞屎模 (2)下模板对角安装检知器

(3)检知器上表面低于下模面1~1.5mm

B.不锈钢,磷铜等薄片之飞屎模,所有剪口用ASP-23做镶件且下垫板攻牙,小于ø3冲孔针从指定公司订购.厚料易拉料,N折后再飞边.

C.设计飞屎模务必考虑出件方便,小五金件尽量用风出件或产品从模底出,不允许模面残留废料,下模尾部铣斜,上脱背面磨料槽.

D.为防止冲朱咀跳屎,设计飞屎模时,必须先预冲孔再冲朱咀,若最后两步无引导可用预冲孔引导,最后冲朱咀.注意引导孔在不影响模具强度时下垫座作落屎孔.

E.产品有位置公差要求且公差小,尽可能按排在同一步冲孔.

F.飞屎模用浮升两用销,至少ø8或ø8以上,第一步单边至少两个或两个以上.

G.上脱.上垫板材质用2510,下模用SKD11,其它模板用王牌

当上脱有入子时,限位板用DF-2或2510,下模有入子时,下垫板用DF-2或2510

王牌不淬火可做一整件,2510淬火易变形,长500以上要分板,下垫用那码.

H.小模具用标准铸铁模座,不攻牙不设计出图(除止付螺丝)

I.切边及折弯冲作后振位,责形的对向面加骨位入子和顶梢.

J.山打螺丝在模座沉头,方便调整开模行程;合梢在上垫锣D+0.5孔,模座配钻不画.

2.复合模基本结构(见工作底稿)

A.自制复合模采用王牌钢模座,多攻M27/33止付牙,模座设弹簧孔,下设中框板(25厚)及打板

B.标准铸铁模座复合模,弹簧及打板装在模座内,上加20厚盖板,模座不设计出图

C.大型复合模结构因足够位置放弹簧孔,不要中框板及打板以上结构下模板用SKD11,其它用王牌;若有向上打凸抽牙,脱板用2510 根据闭模高度决定下垫脚高度

D.设计防呆导柱

3.冲孔模基本结构(见工作底稿)

A.在产品不对称的废料孔内设计防反针

B.下模板用SKD11,其它用王牌;若有向上打凸抽牙,脱板用2510

C.若用标准铸铁模座,不设计出图;根据闭模高度决定下垫脚高度

D.胶片冲裁间隙0.01t,铜铝冲裁间隙0.025t以上3种模具内导柱长度保证开模能导向,背.垫板设避位孔

4.U责形模基本结构

折弯宽度不够放弹簧,下垫打杆与弹簧(ø22)间用ø22*8厚的顶块,下座攻M27

5.V责形模基本结构

成型块用DF-2,其它用王牌

上公中心线按产品折弯内线外偏半个折弯系数,下模V沟在组立图上按料厚偏

上公只攻盲牙,上夹锣固定槽,下模定位规则产品磨料槽,不规则产品锁案内

下模V沟深3~5mm,若折弯附近有冲大孔,为防拉料此面应不少于45度或做对称

V沟天面磨R角

以上注意加工说明代号.数量.内容与模板一致

6.锁模槽分布

80T以上(含)模座必须设计锁模吊孔或U形槽

锁模槽方向间距个数参照冲床上下工作台尺寸参数表

开槽尺寸:25宽*45深

四.机械加工及图档转换

1.锣刀规格与加工深度见下表

锣刀规格 加工深度 锣刀规格 加工深度

ø4 5 ø10 27

ø5 10 ø12 30

ø6 15 ø16/ø20 35

ø8 20 ø25 40

2.磨床加工镶件时,注意手摇磨床最长磨削长度350mm,最高磨削高度270mm.

3.穿线孔大小规定:穿线尽量钻大,一般穿线孔尺寸ø6、ø3、ø2,如果穿线孔

小于ø2用中心钻选点,再用打孔机加工,同一模板,穿线孔大小尽量统一.

4.转移线割、电脑锣图档规定:

A.全部转换为DXF档,转档后打开MILL7确认完全读取方可.

B.线割、电脑锣图档只保留各自须加工的图元.

5.加工间隙处理:

A.工模设计间隙处理方式:间隙值直接加到图元上,标注文字说明.

B.复合模公模共享:

工模设计时,外形剪口图元不放间隙,以文字注解说明,线割模时按DXF图档实际尺寸处理,公按DXF图档实际尺寸再单边缩小冲裁间隙值,具体见下模冲裁间隙对照表;内外脱料共享,工模设计外形剪口不放间隙,以文字注解说明,线割必须保证内外脱料与公模的配合良好.

C.下模板冲裁间隙对照表: (T为产品材料厚度)

单边间隙

单 光,铝 材 2~3%T

不锈钢,不锈铁 5~6%T

铜 片 3~4%T

电 解 5~6%T

双 光 4%T

D.螺栓过孔及沉头孔加工尺寸表:

螺 栓 尺 寸 D d H

过孔及沉头孔尺寸 D+1 d+1 H+2~4

山打螺钉沉头孔深度请根据实际需要决定.

6.螺丝底孔加工尺寸

(普通螺丝底孔加工表:

螺丝尺寸 底孔尺寸 螺丝尺寸 底孔尺寸

M4 ø3.4 M8 ø6.8

M5 ø4.3 M10 ø8.6

M6 ø5.1

基米螺丝底孔加工表:

螺丝尺寸 底孔尺寸 螺丝尺寸 底孔尺寸 螺丝尺寸 底孔尺寸

M5 ø4.2 M10x1.5 ø8.5 M20x1.5 ø18.5

M6 ø5.0 M12x1.5 ø10.5 M22x1.5 ø20.5

M8 ø6.8 M16x1.5 ø14.5 M27x1.5 ø25.5 M18x1.5 ø16.5 M33x1.5 ø31.5

7.镶件加工要求:

A.为避免因镶件无扣位造成模具裂开之情况出现,工模设计时所有镶件必须加扣位镶件扣位高5mm

B.为减少磨床工作量,充分利用生钢原材料,备料时务必考虑加工余量0.5~1mm.要研磨R角的冲头入子应标注在外观交点.

C.为减少用针大小尺寸与磨削尺寸严重失调情况,对生钢针加工明确规定:D-V<=0~2mm

公制螺丝孔攻牙前后孔径标准

公称直径 螺距(粗牙) 平面切削牙 朱咀挤压牙 攻牙后内孔

M1.0 0.25 0.75±0.02 0.88±0.02 0.78

M1.1 0.25 0.85±0.02 0.98±0.02 0.88

M1.2 0.25 0.95±0.02 1.08±0.02 0.98

M1.4 0.3 1.1±0.02 1.25±0.02 1.14

M1.6 0.35 1.25±0.02 1.43±0.02 1.32

M1.7 0.35 1.35±0.03 1.53±0.03 1.47

M1.8 0.35 1.45±0.03 1.63±0.03 1.52

M2.0 0.4 1.6±0.03 1.8±0.03 1.67

M2.2 0.45 1.75±0.03 1.98±0.03 1.83

M2.3 0.4 1.90±0.03 2.10±0.03 1.97

M2.5 0.45 2.10±0.03 2.28±0.03 2.13

M2.6 0.45 2.2±0.03 2.38±0.03 2.23

M3 0.5 2.5±0.04 2.75±0.04 2.59

M3.5 0.6 2.9±0.04 3.2±0.04 3.01

M4 0.7 3.3±0.05 3.65±0.05 3.42

M4.5 0.75 3.8±0.05 3.92

M5 0.8 4.2±0.05 4.6±0.05 4.33

M6 1 5±0.05 5.5±0.05 5.15

M7 1 6±0.05 6.5±0.05 6.15

M8 1.25 6.8±0.05 7.38±0.05 7.00

公称直径 细螺距 平面切削牙 朱咀挤压牙

M1.0 0.2 0.80±0.02 0.90±0.02

M1.1 0.2 0.90±0.02 1.00±0.02

M1.2 0.2 1.00±0.02 1.10±0.02

M1.4 0.2 1.20±0.02 1.30±0.02

M1.6 0.2 1.40±0.02 1.30±0.02

M1.7 0.2 1.45±0.02 1.55±0.02

M1.8 0.2 1.60±0.02 1.70±0.02

M2.0 0.25 1.75±0.02 1.88±0.02

M2.2 0.25 1.95±0.02 2.08±0.02

M2.3 0.25 2.05±0.02 2.15±0.02

M2.5 0.35 2.20±0.02 2.32±0.02

M2.6 0.35 2.20±0.02 2.42±0.02

M3 0.35 2.70±0.02 2.72±0.02

M3.5 0.35 3.20±0.02 3.32±0.02

M4 0.7 3.50±0.05 3.75±0.05

M4.5 0.5 4.00±0.05 4.25±0.05

M5 0.5 4.50±0.05 4.75±0.05

M5.5 0.5 5.00±0.05 5.20±0.05

M6 0.5 5.50±0.05 5.75±0.05

M6 0.75 5.30±0.05 5.63±0.05

M7 0.5 6.50±0.05 6.75±0.05

M7 0.75 6.30±0.05 6.63±0.05

M8 0.5 7.50±0.05 7.75±0.05

M8 0.75 7.30±0.05 7.63±0.05

M8 1.00 7.00±0.05 7.50±0.05

此表参照“YAMAWA”标准，设计时取攻牙前上限

英制螺丝孔攻牙前后孔径标准

英制直径 规格 平面切削牙 朱咀挤压牙

1-64 UNC粗牙 1.55±0.03 1.68±0.03

2-56 1.8±0.03 1.94±0.03

3-48 2.1±0.03 2.23±0.03

4-40 2.3±0.05 2.5±0.05

5-40 2.6±0.05 2.83±0.05

6-32 2.8±0.05 3.07±0.05

8-32 3.4±0.05 3.77±0.05

10-24 3.9±0.05 4.3±0.05

12-24 4.5±0.05 4.96±0.05

0-80 UNF细牙 1.25±0.03 1.38±0.03

1-72 1.55±0.03 1.7±0.03

2-64 1.85±0.03 1.97±0.03

3-56 2.1±0.05 2.27±0.05

4-48 2.4±0.05 2.56±0.05

5-44 2.7±0.05 2.86±0.05

6-40 2.9±0.05 3.16±0.05

8-36 3.5±0.05 3.78±0.05

10-32 4.1±0.05 4.43±0.05

此表参照“YAMAWA”标准，设计时取攻牙前上限

五.标准件及五金零件作业标准

1.边钉

复合模及落料模因产品较大,为既降低成本又可防止模板剪口变形,在模板上加方边钉,尺寸在200~250之间加方边钉一个,依此类推每增加100~150加方边钉一个

2.弹簧

1)黄色轻小荷50%,浅兰色轻荷40%,红色中荷32%,绿色重荷24%,茶色重荷20%

东发弹簧(30万回)用上表的最大压缩量80%以内使用寿命最长,由弹簧直径,颜色查其荷重, 弹簧预压量=0.03-0.05*弹簧自由长,弹簧力kg=定数*压缩量m/m

2)冲裁力P=剪口周长L*抗剪强度S*料厚T；抗拉=抗剪/0.8;抗剪强度S查表

脱料力F=(0.07-0.2)*冲裁力P;超薄料取0.07,3mm以上料厚取0.2

弹簧支数=脱料力/弹簧荷重;若不够位置可考虑打杆脱料

3)常用弹簧规格: Ø16、 Ø20、 Ø22、 Ø25、 Ø30.一般情况选用绿色弹弓,

如有特殊要求按实际需要选用其它颜色,如小剥板要求压缩量大时用黄色线簧.

4)弹簧要集中分布在冲孔成型冲周围,密布冲孔分堆冲不斜排

3.小导柱

常用小导柱规格: Ø12、 Ø16、 Ø20、 Ø25.

4.大导柱

A. 优先选用独立导柱:东发TUR型/宏祥MGB型,直径选用Ø19,Ø25,特大模具可用Ø

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B. 其次选用外导柱型号为MMBB和MMYJ(有座), MMBB的尺寸规格有: Ø25 x 150、 Ø32 x 160、 Ø32 x 180、 Ø38 x 180.

C.自制模座导柱孔加工尺寸见下表, 导柱离边距离 导柱与导柱孔配合为紧配合,导套与导套孔用胶水固定

Ø25 37mm 模座板 导柱孔 模座导套孔

Ø32 45mm Ø25 Ø25-0.02 Ø45.8

Ø38 53mm Ø32 Ø32-0.02 Ø55.8

Ø50 60mm Ø38 Ø38-0.02 Ø64.8

D.自制模座之复合模,如果产品料厚大于1mm,可适当加大小导柱,取消大导柱.自制模座之责形及冲孔模,若有小导柱,可适当加大小导柱,取消大导柱.

六.模具设计点检表

检查项目 检查内容

展开图 1.检查产品图是否有做不到的尺寸

2.检查产品三视图是否对齐,有无重要错误

3.展开图是否按产品图公差放到位

4.展开图补偿系数是否合理

5.展开图是否注明材质规格,毛边方向及片纹方向

6.展开图是否注明展开和素材尺寸

工程图 1.工序安排是否考虑产品图公差要求

2.工序安排是否考虑对产品变形的影响

3.工序安排是否考虑对后续加工的影响

4.工程图是否注明工序数及工程内容

5.工程图是否注明材质规格,毛边方向,冲床吨位

6.工程图是否用颜色.线型或图层区分,有无侧视图

备料图 1.模板名称,尺寸规格,数量是否统计完整,合理

2.标准件名称,尺寸规格,长度数量是否统计完整,合理

3.备料图是否需加工要求

4.备料图是否有提早发放签收记录

模具图 1.模具类型,模板大小,材质,热处理,是否合理

2.材料搭边,送料规格是否合理

3.材料毛边方向是否与产品剪口或成型工序要求一致

4.是否注明冲床吨位,闭模高度,开模行程,脱料力

5.送料高度是否合理,料带是否平稳,可否保证送料顺利

6.出料方式是否正确,是否需要加设安全梢,吹气梢

7.脱料方式是否合理,弹簧力是否足够,是否需用气压

8.模具零件的组立是否方便快捷,装配是否容易拿取

9.制品的取放是否方便,会否拿不出或碰伤

10.定料块位置是否正确,有无防呆或影响上模

11.导柱,导套个数及尺寸是否合理,有无防呆

12.压料面及避位尺寸是否足够,是否需磨料槽,加限位

13.压料块的材质是否合理,要否镶硬料

14.螺丝.合梢,弹簧位置和数量是否合理

15.刀口强度是否足够,有无接刀口

16.刀口间隙是否有放合理,有无详细注解

17.零件是否需让位,是否导致产品变形,拉花

18.零件研磨是否方便,修补更换是否容易

19.零件的尺寸标注是否完整,是否方便加工

20.零件的整理是否因工序或镜相导致出错

21.零件的厚度是否正确,加工方式是否明确

22.图面有无按规定图层线型颜色绘制,以方便检查

23.图面有无重迭和分板,以方便检查是否画遗漏,错位

24.图面有无指定存档路径等其它事项

七. 五金模具部品报价详解

A原材料费 料厚*长*宽*比重*单价/1000000 长=展长+4*料厚, 宽=展宽+4*料厚(mm)比重:铜8.9,铁7.85,铝2.7

B辅料费

1)模具配件2)铆钉螺母拉铆钉及其它辅料 价格由采购提供

C工序加工费 含线切割,机加工,剪板,冲压,铆接,攻牙,钻倒角,焊接,拉铆

1)线切割小样件按单批200~500元,其它按工时或线长收费另参供商标准

2)工模设计费按1000元/天,机加工按工时60元/小时

3)剪板开料1.5mm以下0.4元/件,1.6以上0.6元/件

4)冲压连续模20T 0.02元/pcs,35T 0.03元/pcs,45T 0.04元/pcs,

60T 0.08元/pcs,80T 0.12元/pcs,110-125T 0.15元/pcs,160T 0.2元/pcs,

单冲模16-25T 0.03元/pcs,30-50T 0.05元/pcs,60T 0.1元/pcs80T 0.15元/pcs,

110-125T 0.2元/pcs,160T 0.3元/pcs,油压机1元/pcs

5)铆接M5以下0.05元/pcs, M5以上0.08元/pcs6)

攻牙M3以下铁铜铝0.01元/孔,不锈钢0.15元/孔 M4-M6铁铜铝,不锈钢0.2元/孔M6以上铁铜铝不锈钢0.3元/孔

6)钻床倒角: 铁铜铝0.03元/孔,不锈钢0.1元/孔

7)焊接:点焊0.15元/处,氩焊,焊螺柱0.5元/处,大面积另计

8)拉铆:0.03元/钉

D表面处理 含电镀,阳极处理,拉丝,拋光,喷油,喷粉,防锈处理,丝印以及特殊处理

1)电镀:滚镀锌2.5/kg,滚镀镍3/kg,滚镀锡8/kg,滚镀银25/kg,滚镀金(0.05u以下)100/kg,挂镀另参电镀厂报价

2)阳极处理:按面积精度要求30/40/60/80元/㎡不等,计件不足0.5元/件按0.5元,批量5000件以上按0.3元计

3)拉丝:30元/㎡,不足0.5元按0.5元计

4)拋光:50元/㎡,高要100元/㎡,不足0.5元按0.5元计

5)喷油:30元/㎡,喷粉15元/㎡,不足0.5元按0.5元计,批量5000件以上按0.3元计

6)防锈处理:0.01元/10mm

7)丝印:2000以下0.2元/单色次,2000以上0.15元/单色次

8)其它特殊处理参供货商报价

E损耗 (A+B+C+D)*(1%~20%) 根据产品尺寸精度外观要求做相应处理

1)尺寸:普通冲压精度1%~3%形状尺寸±0.03位置尺寸±0.1;

中等精度3%~5%形状尺寸±0.02位置尺寸±0.05;

高精度5%~10%形状尺寸±0.01位置尺寸±0.03

2)外观: 普通1%~3%,中等3%~5%,高5%~10%总损耗由以上两项合计构成

F包装运输费 (A+B+C+D+E)*(2%~5%)

0~30km 2%,30~60km 3%,60~120km 5%,特殊包装出口空运或长途费另计

G管理费 (A+B+C+D+E+F)*(5%~8%)

H利润 (A+B+C+D+E+F+G)*(10%~60%)

1)10%~15%普通利润段:批产值10万元以上或单件批量20万件

2)16%~20%中等利润段:批产值5~10万元以上或单件批量5~20万件

3)21%~30%较高利润段:批产值1~5万元以上或单件批量5K~5万件(高要求)

4)31%~60%高利润段:批产值300元~1万元以上或单件批量1~5K件5)100%~1000%打样利润段:单件小批量生产最低消费300元计,需开简易模的另加模具费

I其它特殊要求费用 (A+B+C+D+E+F+G+H)*百分比 包括业务提成佣金

J 税收 (C+D+F+G+H+I)*17%