通桥（2012）2101简支T梁技术交底
一、 工程概况
大柴旦制梁场位于敦格线2标东山1#桥和东山车站之间的路基左侧，负责敦格线青海省境内2个标段的预制梁工作，共需预制简支T梁691孔，其中32m梁479孔，24m梁55孔，16m梁157孔。采用后张法预应力混凝土“通桥（2012）2101”系列部颁通用图施工，梁型均为单线梁，每孔两片，共计1382片。总造价17982万元(未含安全生产费和风险费)，总工期26个月。计划工开日期：2013年4月1日，计划完工日期：2015年6月1日。 二、梁体结构介绍
敦格铁路上部结构设计为单线T梁，单线采用两片梁，梁间采用桥面板及横隔板连接的措施联成整体，在隔板处施加横向预应力。单线铁路桥面宽4.9m，两侧设人行道，宽度为0.8m，人行道内侧至线路中心线3.25m.人行道角钢支架与预埋在挡渣墙处T形钢栓接。
本场预制三种梁型全长分别为32.6m、24.6m、16.5m，跨度分别为32m、24m、16m。梁高分别为2.5m、2.1m、1.6m，梁顶宽均为2.3m，底宽均为0.88m。T梁翼缘板厚度通长方向均一致，腹板厚度端头加厚为0.44m，其余部分为0.21m，T梁下部马蹄高度端头加高分别为1m、0.8m、0.7m，其余部位为0.3m。端部隔板宽0.61m，跨中隔板宽0.945m，其余隔板宽0.335m。
为防止施加预应力时发生斜弯曲，边梁桥面板外侧设断缝，缝宽10mm，缝长200mm，断缝末端为圆弧状，以防应力集中。
桥面板上横向设2%的排水坡（向挡渣墙侧排水）。边梁外侧悬臂板下缘设置滴水槽。
挡渣墙高0.41m，曲线桥梁外侧挡渣块高0.25mm，用砂浆砌于挡渣墙上。
桥面铺设防水层和保护层，总厚度60mm，挡渣墙根部及泄水管处铺设防水附加层。
两孔梁粱缝间铺设橡胶止水带，并用钢盖板覆盖。
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梁体应预设反拱，跨中反拱分别为49mm、26mm、0，其他位置按二次抛物线过度。
梁体因混凝土干燥收缩及预应力作用下的理论平均压缩量上缘为0mm，下缘分别30mm、20mm、10mm。 三、使用的材料 1、混凝土
梁体混凝土强度等级为C55，封锚采用强度等级为 C55的补偿收缩混凝土，横向预应力封锚混凝土强度等级为C50。现场浇筑横隔板及桥面板连接湿接缝采用C50补偿收缩细石混凝土，人行道板混凝土强度等级为C30，挡渣块混凝土强度等级为C30。桥面防水层保护层混凝土强度等级为C40细石纤维网混凝土。各等级混凝土性能指标及采用的原材必须要符合《铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范》（TB10002.3-2005）、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010)及《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁技术条件》（TB/T 3043-2005）及其他相关规范的要求。
单片梁体需混凝土量分别为53.71、37.95、24m3，。 2、钢筋
梁体使用的钢筋主要为HPB300钢筋（φ6、φ8、φ10、φ20）和HRB400钢筋（直径12mm、直径16mm），一片梁需要HPB300钢筋分别为2.086t、1.621t、1.159t，HRB400钢筋分别为5.262t、3.718、2.419t（按裸梁计）。 3、预应力
预应力钢绞线采用7根钢丝捻制的，标称直径为15.2mm，强度级别为1860mpa，其质量符合GB/T5224-2003的钢绞线，锚固体系采用自锚式拉丝体系，锚具应符合GB/T3193-2008的相关要求，张拉设备采用预制配套的机具设备，纵向预应力钢束孔道采用抽拔橡胶管成孔的。橡胶管直径为70-95mm，其中M15-13采用直径95mm抽拔管，M15-12采用直径90mm抽拔管，M15-10采用直径90mm抽拔管，M15-9采用直径85mm抽拔管，M15-8采用直径80mm抽拔管，M15-7、6采用
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直径70mm抽拔管。横向预应力孔道固定端采用夹片式锚具，张拉端采用低回缩锚具。为防止预埋出错，本梁场同一规定：左边梁预埋低回缩锚具，右边梁预埋夹片式锚具。 4、防水层
锚圈周围涂刷聚氨酯防水涂料，厚度不小1.5mm。梁面采用聚氨酯防水涂料做粘剂，粘贴氯化聚乙烯防水卷材（N类），防撞墙根部和泄水管处铺设防水附加层，卷材顶铺设57.3mmC40细石纤维混凝土。 5、支座
采用TJQZ系列球型钢支座，竖向承载力2500KN，地震动峰值主要有0.1、0.15、0.2、0.3这四种类型，每片梁设固定、纵向活动支座各一个。纵向中心距分别为32、24、16米，安装支座预埋钢板时要注意支座四角高差及两块支座高差不得大于2mm。支座预埋钢板应采用多元合金共渗+钝化处理措施。 6、桥面泄水管
采用PVC管材，壁厚8mm，应符合GB/T20221-2006。 7、预埋T钢
采用Q235钢料，应符合《碳素结构钢》GB/T700-2006的要求，且应采用多元合金共渗+钝化处理。 四、施工注意事项 1、钢筋工程
图纸所标注的尺寸，为钢筋中心至中心尺寸。
图纸中底腹板钢筋和顶板钢筋均按分两段设计，实际施工时底腹板整体绑扎即可，工程数量表中数量为一片T梁的梁体钢筋总量，部分钢筋大样图未明确显示弯钩，但必须按以下要求设置：
（1）HPB300钢筋：所有受拉热轧光圆钢筋的末端应做成180。弯钩，其弯曲内直径不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。
（2）HRB400钢筋：受拉带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角
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形弯钩时，直钩的弯曲直径dm不得小于钢筋直径的7倍（HRB400），钩端应留有不小于钢筋直径5倍的直线段。
（3）弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或14倍（HRB400）。
梁体钢筋要整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，移动梁体钢筋或对其进行适当弯折。梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm，且绑扎铁丝的尾段不要伸入保护层内。所有梁体预留孔处均增设相应的螺旋钢筋；施工中为确保底腹板、顶板钢筋的位置准确，根据实际情况加强架立钢筋的设置。采用垫块控制净保护厚度时，垫块采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁体的耐久性。桥面构造为两面坡型，自中间向两侧排水，坡度均为2%。
纵向预应力钢束孔道采用抽拔橡胶管成孔的。橡胶管直径为70-95mm，其中M15-13采用直径95mm抽拔管，M15-12采用直径90mm抽拔管，M15-10采用直径90mm抽拔管，M15-9采用直径85mm抽拔管，M15-8采用直径80mm抽拔管，M15-7、6采用直径70mm抽拔管。注：发现管径减少3mm以上或表面脱胶分层，及时更换。
注意横隔板预埋钢板和底腹板部分钢筋绑扎的先后顺序（图纸说明：C8-C10应事先套在P-2之N2、N3钢筋上，然后与钢板焊接形成P-2；C15、C16、C17应事先套在P-4之N2、N3钢筋上，然后与钢板焊接形成P-4）。
2、模板工程
对于32m梁、24m梁、16m梁底模反拱分别为45mm、24mm、0，侧模上缘压缩量为均0，下缘压缩量分别为30mm、20mm、10mm。
由于侧模不固定，位置可调，因此宜在底模上标识梁长控制线，在侧模上标识立模高度控制线，以此控制模板位置，确保梁长、梁高。
1）拆模时的混凝土强度必须达到25MPa以上，且梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差均不能大于15℃，并应保证梁体棱角完整。
2）气温急剧变化时不能拆模。
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3、混凝土工程
1）原材料经检验合格后使用。
2）设备在有效期内：周期检定、定期校准、用前复核 3）下料顺序：搅拌时，先向搅拌机投入河砂、水泥、矿物掺和料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。上述每一阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不宜少于2min，也不宜超过3min。
4）浇筑顺序：
底腹板→翼板→梁面。混凝土浇筑应采用分层连续推移的方式进行，间隙时间不得超过60min，不得随意留置施工缝，混凝土每层的摊铺厚度不宜大于30cm。
5）振捣注意事项
a.混凝土浇筑之前仔细检查模板、钢筋、预埋件的紧固程度和保护层垫块的位置、数量等，指定专人作重复性的检查。
b.预制梁混凝土拌合物入模前含气量控制在3～4%。 c.预制梁混凝土灌注时，模板温度控制在5～35℃。 d.预制梁混凝土拌合物入模温度控制在10～30℃。
e.混凝土浇注时，下料要均匀、连续，不要集中猛投而发生混凝土阻塞，混凝土自由下落高度不得大于2米。在浇注混凝土过程中，变换浇注位置时，用特制的料袋封住料斗出口，以免随意掉灰影响梁体外观质量。分段浇注在混凝土尚未到达的区段内，禁止开动该区段的附着式振捣器，以免空模振捣而导致模板变形。
f.混凝土分层浇注、分层振捣，每层浇注厚度不超过30cm，插入式振捣棒一般每点振捣30-50s。振捣时注意钢筋密集及洞口部位，不得出现漏振、欠振或过振。每一振点延续的时间不宜过长，表面出现浮浆和不再有显著沉落，不再有大量气泡上冒为止。为使上下层混凝土结合成整体，上层混凝土振捣要求振捣棒插入下层混凝土5-10cm；
g.在腹板灌注过程中，派专人用小锤敲击侧模，检查混凝土是否密实；
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4、预应力筋张拉和锚固
1）预施应力按初张拉和终张拉两个阶段进行。
2）初张拉在梁体混凝土强度达到设计值33.5MPa及以上时进行，初张拉后，梁方可吊出台位。
3）终张拉梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值后、龄期不少于14天时进行。
4）预施应力采用两端同步张拉，最大不平衡束不能超过1束，张拉顺序严格按照图中要求进行。预施应力采用三控（应力、应变、时间），张拉过程中要保持两端伸长量基本一致。
5）生产初期，应对两孔梁进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，以保证预施应力准确。
6）预施应力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核。 8）张拉完毕，24小时，经确认钢绞线无滑断丝后方可切断钢绞线。
9）张拉前，现场技术员应仔细确认千斤顶、油表是否在有效期内，钢绞线布置是否和该梁型一致，油表读数是否正确；钢绞线直径与限位板槽深是否配套。
10）设备要求
a、千斤顶：最大吨位为最大控制应力的1.25~1.5倍。千斤顶必须经过校正后才允许使用，千斤顶校正采用与实际张拉情况完全相符合的直接标定法，千斤顶的校正系数K不大于1.05（采用压力环、传感器或试验机配套校正）；千斤顶校正有效期限不超过一个月且不超过200次张拉作业，拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。
b、油表：油压表采用防震型，精度等级不低于1.0级、最小分度值不大于0.5MPa、表盘量程在工作最大油压的1.25倍~2.0倍之间，表盘直径150mm。压表必须经过校正后才允许使用；油表校正采用砝码加压的直接检验法，1.0级油表校正有效周期为7天，0.4级为1个月。
c、采用柱塞泵。
11）不同批次钢绞线穿入同一孔道时，其弹模相差不能超过3GPa。
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5、管道压浆
1）终张拉完成后，在24h后、48h内进行管道压浆。压浆材料及施工工艺要满足“预制后张法预应力铁路桥简支梁技术条件”和《铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件》(TB/T3192-2008)的各项规定。
2）压浆前管道内应清除杂物及积水。压入管道的水泥浆要饱满密实。
3）水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不超过40min。 4）冬季压浆时要采取保温措施,冬季压浆或压浆后3天内，梁体及环境温度不得低于5℃。
5）采用压浆专用台车（自动上料＋配合比自动计量（输入数据精度0.1）称量误差1%＋分两次注水80%＋20% 2个2min＋高速搅拌机（1000r/min）＋自动稳压泵（齿轮连续泵，能以0.5MPa的压力稳压3min；配蓄能罐，连续、微量补压））。
6）压浆前先抽真空，压力-0.06~-0.08MPA之间。
7）压浆至另一端出浓浆（与进口流动度一致），关闭出浆口，以0.5MPa的压力稳压3min。 6、封锚
1）浇注梁体封锚砼之前，先将锚垫板表面的粘浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净，并对锚圈与锚垫板之间的交接缝用聚氨酯防水涂料进行防水处理，检查无漏浆的管道后，将砼表面凿毛，安设封锚钢筋，浇注封锚混凝土。
2）锚穴内设置的钢筋网，为了保证封锚钢筋网的位置准确、牢固，制梁时利用锚具安装孔连接一端带螺纹一端带钩的短钢筋，使之与封锚钢筋连接一体。
3）封锚混凝土采用与梁体同等级的微膨胀细石混凝土。 7、防水层
1）防水体系：泄水管+防水附加层+防水层+保护层，总厚度为60mm。
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泄水管：单线梁在挡渣墙内侧设泄水管，泄水管下方接45度弯头，方向指向梁体外侧。
防水附加层：在挡渣墙根部及泄水管处先铺设防水附加层，附加层卷材厚度为0.5mm。
防水层：采用聚氨酯防水涂料粘贴氯化聚乙烯防水卷材，总厚度为2.7mm。
保护层：采用C40细石聚丙烯纤维网混凝土，厚度57.3mm。 2）防水层基本要求
桥面坡度纵、横向正确，泄水管排水通畅。如有缺陷，进行修补，局部可用水泥砂浆抹压平，用1m靠尺检查，空隙只允许平缓变化，且不大于5mm,且每米内不超过1处。桥面基层平整，挡碴墙、内边墙、端边墙顶面符合尺寸要求，且表面干燥平整，无露筋空洞、蜂窝、麻面、浮碴、浮土、油污。桥面基层、挡碴墙、内边墙和端边墙内侧基层无水迹。防水卷材铺贴应按水流方向从低到高、从下往上进行施工，挡渣墙根部及泄水管处应先做防水附加层，附加层卷材厚度为0.5mm（不含无纺布）。附加层卷材应用聚氨酯涂料粘贴。防水卷材搭接处两层之间的粘结剂厚度不得小于1mm。当梁的跨度大于16m时，允许防水卷材纵向搭接一次，搭接宽度不得小于120mm。铺贴防水卷材时，气温不得高于35度和低于5度。对铺贴的防水卷材应及时进行质量跟踪检查，可用肉眼观察有无空鼓、起泡、翘边等现象，如出现空鼓、起泡等现象应及时进行补救处理，保证防水层粘结牢固。
3）保护层基本要求
保护层厚度为57.3mm，流水坡度为2.0%。制作保护层时，桥面纵向每隔4m作一宽约10mm、深约20mm的断缝。当保护层混凝土强度达到设计强度的50%以上时，用聚氨酯防水涂料将断缝填实、填满。用聚氨酯防水涂料填充断缝时，不得污染保护层及梁体。保护层应表面平整、泄水管周边处的保护层为确保流水畅通应稍微比周边保护层略低。保护层混凝土拌制完成后，均匀铺在防水层上，使用平板振捣器进行轻缓振捣，振捣时间应大20s左右，直到无可见空洞为止。混
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凝土浇筑完毕，接近初凝时应进行抹面，抹面工具表面应光滑，以免带出纤维。保护层制作完成后，应采用覆盖措施保持其表面潮湿，养护时间不应少于28d。 8、预埋件
1）本梁型预埋件主要有：横隔板预埋钢板、支座预埋钢板、预埋T钢、泄水管、不等边角钢和螺母套筒。所有预埋件要位置准确，外露部分要进行的防腐处理，其中预埋T型钢、支座预埋钢板、套筒及螺栓采用多远合金共渗+钝化处理，渗层厚度不小于50μm。
2）预埋钢筋应绑扎牢固，伸出长度一致。 3）泄水管应安装定位准确，固定牢靠。 4）T钢外露面应与梁体边缘垂直。 5）不等边角钢与梁端必须密贴。
6）支座预埋钢板预埋平整，相对高差不超过2mm。 9、存梁、运梁及施工架设
1）存梁时，支点距梁端距离不大于2.0m，尽量减小梁端悬出长度以减小上拱度。
2）运梁时，支点距梁端距离不大于3.5m。 3）架梁时，支点距梁端距离不大于3.7m。 六、架梁工期及制梁工期安排
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目 录
一、 工程概况 ............................................................................................. 1 二、梁体结构介绍 ...................................................................................... 1 三、使用的材料 ........................................................................................... 2 1、混凝土 .............................................................................................. 2 2、钢筋 ................................................................................................... 2 3、预应力 .............................................................................................. 2 4、防水层 .............................................................................................. 3 5、支座 ................................................................................................... 3 6、桥面泄水管 ...................................................................................... 3 7、预埋T钢 .......................................................................................... 3 四、施工注意事项 ...................................................................................... 3 1、钢筋工程 .......................................................................................... 3 2、模板工程 .......................................................................................... 4 3、混凝土工程 ...................................................................................... 5 4、预应力筋张拉和锚固 ..................................................................... 6 5、管道压浆 .......................................................................................... 7 6、封锚 ................................................................................................... 7 7、防水层 .............................................................................................. 7 8、预埋件 .............................................................................................. 9 9、存梁、运梁及施工架设 ................................................................. 9 六、架梁工期及制梁工期安排 .................................................................. 9
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