一、编制依据、原则、围
1、编制依据
⑴京石客运专线公司下发的相关文件；
⑵铁道第三勘察集团编制的时速350公里客运专线桥梁通用图纸： (3)无碴轨道预应力混凝土连续梁（双线）三通桥（2008）2337-Ⅱ(4)无砟轨道预应力混凝土连续梁（双线）三桥通（2008）2337—Ⅱ—JS
(5)工程质量验收标准
编号 001 002 003 004 005 名 称 《铁路混凝土工程施工技术指南》 《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》 规编号 TZ210-2005 铁建设[2005]160号 《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》 铁建设[2005]160号 《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》 《客运专线无碴轨道铁路工程测量暂行规定》 TZ213-2005号 铁建设[2006]189号 2、编制原则
（1）．遵循施工工艺及其技术规律、合理安排施工程序和施工顺序； （2）．采用流水施工方法，组织有节奏、均衡、连续的施工； （3）．严格遵守合同及设计文件要求；
（4）．本着安全第一、预防为主、综合治理的方针，确保支架安全。 3、编制围
本方案适用京石客专永定河特大桥DK18+616.18处跨大宁水库大坝60m+100m+60m连续梁施工。
二、工程概况
本工程为永定河特大桥的一部分，目前控制重点为我标段的几处连续梁，针对京石客专永定河特大桥跨大宁水库大坝设计跨度为60m+100m+60m连续箱梁编制可行的施工方案，该连续梁采用钢管贝雷支架现浇施工。
1、下部构造
本连续梁墩柱基础为：276、279#墩为12根φ1.5m的钻孔桩，277、278#墩为24根φ1.5m的钻孔桩，桥墩采用双线圆端形实体桥墩形式，主墩承台平面尺寸为22.6×14.6×3.5+16.4×9.4×3，边墩承台平面尺寸为14.6×10.6×3+10.1×6.1×2。
2、上部构造
箱梁为单箱单室、变高度、变截面结构。顶板宽12.0m，底板宽6.8m； 40cm（A0段附近厚50cm）,隔墙处加厚，按折线变化，底板厚度40～116.5cm；按直线变化，腹板厚60～80、80～100，隔墙处加厚，按折线变化。全联在端支点、中跨中及中支点处共设5个隔板，横隔板设有孔洞，供检查人员通过。
桥面防护墙侧净宽8.8米，桥上人行道侧净宽11.9米，桥梁宽12米。
全联长度221.5m，设计跨度为60+100+60m，中支点梁高7.85m，端支座处及中跨跨中截面梁高为4.85m，梁底下缘按圆曲线变化，边支座中心至粱端0.75m。
3、工程数量表
工程数量表
部位 桥面 防水层 保护层 混凝土 钢曲线无声屏障 绞线 粗钢筋 普通钢筋 主架 波曲线无声屏障 纹管 铁皮管 曲线无声屏障 材料及规格 C40号纤维混凝土 C55干硬性补偿收缩砼 C55 19-7Φ5/21-7Φ5 4-7Φ5 Φ25/Φ32精轧螺纹钢筋 Q235 HRB335 Φ100（）/Φ120（） 70×19mm 单位 ㎡ m3 m3 m3 数量 2790.7 104.1 17.4 4775.5 t 171.3/29.0 t 26.46 t 25.27/6.65 t 1.41 t 896.9 m m 7994/1210 5683.2 支座 泄水管 通风孔 Φ35（）/Φ42（） M15-19/M15-21 M.L15-19 BM15-4 锚具 BM15P-4 JLM-25 JLM-32 LXQZ-9000-DX LXQZ-9000-ZX LXQZ-45000-ZX 球型钢支座 LXQZ-45000-DX LXQZ-45000-HX LXQZ-45000-GX 顶板外径Φ160PVC 底板外径Φ160PVC 外径Φ100PVC m 4970/1944 套 224/64 套 24 套 498 套 498 套 916×2 套 264×2 套 2 套 2 套 1 套 1 套 1 套 1 个 165 个 6 个 440 三、施工总体部署
（一）、总体施工方案
本连续梁上跨泄洪闸大坝，主要采用钢管贝雷碗扣支架体系，基础
主要是支点桩条形基础，支架搭设详见附图《跨泄洪闸大坝支架纵断面示意图》浇注箱梁混凝土之前对支架进行不小于箱梁自重的120%的预压，以消除支架的非弹性变形，支架严格按梁体现浇要求的线性设计。
全桥共分9个梁段，中支点A0号梁段长度29.5m；A1、B1号梁段长度3.0m；A2号梁段长度64.5m；B2号梁段长度43.0m，60+100+60连续梁计划分6个步骤组织施工。
第一步：清理施工场地，组织施工连续梁4个桥墩的桩基、承台和墩身施工和临时支座施工，连续箱梁施工的各种材料备料、模板制作和设备准备。
第二步：1、搭设连续箱梁的贝雷梁及满堂式支架，安装箱梁外侧模； 2、支架预压，按梁重的120%荷载进行预压，消除支架和基础的非弹性变形，检测支架的弹性刚度。
第三步：1、绑扎梁底腹板钢筋、预留预应力筋孔道、安装模、分段端模和箱梁端模。
2、浇筑A0段和A2段混凝土并养生。先浇筑两个中墩顶的A0现浇段再浇筑中跨A2现浇段。
3、待梁体混凝土强度及弹性模量达到100%后，且龄期不小于7天时，拉本阶段预应力钢束F1 F2 T1 T1′ T1″；F3-1 F5-1 F7-1 B4
4、拉先纵向再竖向再横向，并及时压浆。
第四步：浇筑合拢A1及B1梁段，待梁段混凝土强度达到100%的设计强度，且混凝土龄期不小于7天时，拉本阶段预应力钢束F4-1→F6-1
→F8-1→B3→B2→B1→T11。
第五步：搭设支架，在边墩上安装永久支座，浇筑B2梁段，待梁段混凝土强度及弹性模量达到设计值的100%，且混凝土龄期不小于7天时，拉本阶段预应力钢束F3-2→F4-2→F5-2→F6-2→F7-2 F8-2→B7→B6→B5→SB2→SB1→T9→T8→T7→T6→T5→T4→T3→T2 T10→T0、T0′。
3、拉先纵向再竖向再横向，并及时压浆。
第六步：逐次拆除外侧模板和满堂支架及贝雷支墩进行桥面铺装施工。
详细施工顺序见附图《跨大坝现浇连续梁施工顺序图》支架预压采用沙袋或混凝土块堆载预压。梁部施工模板全部采用竹胶板。 钢筋和钢绞线加工采用在钢筋加工场集中加工，现场绑扎。混凝土浇筑采用混凝土罐车运输，由混凝土汽车泵送入模。跨大宁水库大坝连续梁混凝土利用杜家坎2#混凝土拌合站。桥面六面排水六面坡利用提浆抹平机一次成型，人工压光抹面。
（二）、施工队伍及任务划分
根据现场实际情况，箱梁施工安排一个施工队伍，箱梁施工队下设专业的钢筋工、架子、模板、混凝土及拉压浆班组，组织各班组之间进行流水作业与平行作业施工。
（三）、施工进度安排
跨泄洪闸60+100+60连续箱梁支架法现浇施工进度表 序号 1 2 3 施 工 时 间 场地平整、扩大基础处理、安全标识设置 40d 贝雷梁支架拼装+底模安装+预压 45d A0、A2段施工 36d 施 工 工 序 进度时间 6/30～8/10 7/15～8/30 8/1～9/5 4 5 6 B1、A1合龙段施工 B2段施工 附属工程施工 合 计 15d 25d 15 148 9/6～9/20 9/21～10/15 10/16～10/30 6/30～11/15 （四）、施工场地布置 1、施工便道及交通运输
桥梁下部结构施工便道沿线路方向已经贯通，交通便利，材料设备运输方便。
2、生产区布置，
钢筋加工场建在跨大坝连续梁附近的平台上，生产区域占地约900m2，钢管柱贝雷片及碗脚手架应急物资周转材料整齐堆放在跨大坝连续梁附近的平台上，混凝土搅拌站采用2#拌合站，距连续梁施工场地5公里左右，运输非常便利。
（五）、施工组织机构
为了更好的组织生产，执行国家和建设单位有关政策，成立中铁电气化局京石客专项目二分部，并设置项目一作业队对此处连续梁进行专管，详见项目组织机构图。
（六）、主要施工方案 1、施工工艺流程图
京石客专永定河特大桥跨大宁水库大坝60m+100m+60m连续箱梁施工工艺流程分为以下几个步骤：见施工工艺流程表
2支架设计与搭设 ①、 支架总体设计
本工程为预应力钢筋混凝土现浇跨越泄洪闸大坝，墩柱两侧与跨泄
洪闸大坝处设置钢管柱支墩，其余部位设置贝雷支墩，中跨两边及主墩两侧采用劲性支撑直接撑到梁底。
支架结构必须具备有足够的强度、刚度和稳定性；施工前对支架的承载力及局部稳定性和整体稳定性进行检算。支架设计验算见《跨泄洪闸60+100+60支架检算报告》
②、地基处理
60m+100+60m连续梁位置的地基承载力基本在280Kpa。支架基础全部采用桩基和冠梁做基础，桩基采用钢筋砼，每排设5根桩，除主跨外，桩径1.2m，桩长为15～20m，桩基间距3m。冠梁采用C30钢筋砼，冠梁配筋见附图。桩长25m,桩基采用桩径1.5m。（地基处理及支架搭设详见支架搭设方案）
③、钢管柱及贝雷支墩安装
墩柱两侧每排安装7根φ609×16mm的钢管柱，共计10排，70根钢管柱，每排7根，高10.9m左右，其余采用贝雷片组装而成的贝雷支墩，每排由18组贝雷片组合而成，中跨受力部分及主墩两侧采用劲性支撑直接撑到梁底，设计劲性支撑6排，每排3根，梁段腹板底贝雷桁架横向间距为45cm，其余贝雷桁架横向间距为90cm。钢管柱采用吊车吊装就位，利用全站仪确定钢管柱垂直后与底部条形基础上预埋的钢板连接。（详见支架施工方案）
钢管柱与贝雷支墩上设置45b工字钢4根，贝雷梁与45b工字钢连接应有限位挡块，垫块不应点接触，要扎实牢固，工字钢与钢管柱支墩采用U型卡连接牢固，每个支墩上的钢管柱间用75槽钢进行连接，贝雷支墩间用支撑架连接。
④、满堂红脚手架搭设
贝雷桁架片上部至梁底的高度，搭设碗扣式支架。脚手架采用φ48
×3.5，贝雷梁上的碗扣脚手架上下两层应该有横拉杆固定，顺桥向梁高5m以上步距0.3m设置一排，其余按0.6m设置一排，箱梁腹板承重部分脚手架横、纵向按照0.3布置，底板部位横向0.6布置，缘板按照0.9m步距，底腹板横杆步距按照0.6m，缘板横杆按照1.2m设置。支架的纵向和横向每隔4.5米设一道扣件钢管剪刀撑, 剪刀撑与地面的夹角在45°～60°，顶端和低部设置水平剪刀撑，中间水平剪刀撑设置间距不大于4.8米。
具体见《跨泄洪闸大坝支架布置图》 3、支架预压 ①、支架预压的目的
为保证施工安全、提高现浇梁质量，支架搭设完毕，底侧模安装完成后，对支架进行加载预压。预压的目的，一是消除支架及地基的非弹性变形，二是得到支架的弹性变形值，测出地基沉降，作为施工预留拱度的依据，三是检验支架是否安全可靠，为采用同类型的桥梁施工提供经验数据。
②、支架预压方法
全联分段预压。预压荷载为设计荷载（箱梁混凝土自重、外模板框架重量及施工荷载之和）的120%。加载时按照60%、80%、100%、120%设计荷载分四级加载（加载按照相应分段的荷载分段加载），加载时注意加载大小和加荷速率。
待地基在前一级荷载作用下，达到一定固结度后，再施加下一级荷载，特别是在加载后期，更要严格控制加载速率，防止因整体或局部加载量过大、过快而使地基发生剪切破坏。地基最大沉降量不能超过
10mm/d；水平位移不能大于4mm/d。在预压前对底模的标高观测一次，在每加载一级后预压的过程中平均每2小时观测一次，观测至沉降速度已降到0.5～1.0mm/d为止，将预压荷载按加载级别卸载后再对底模标高观测一次，预压过程中要进行精确的测量，要测出梁段荷载作用下支架所产生的弹性变形值及地基下沉值，将此弹性变形值与施工控制中提出的因其它因素需要设置的预拱度叠加，算出施工时应当采用的预拱度，按算出的预拱度调整底模标高。加载采用沙袋称重后吊车分码吊装，由人工配合堆码，均匀分布在底板围，预压时间按24小时控制，每袋装重约100kg。加载中由技术人员现场控制加载重量和加载位置，避免出现过大误差而影响观测结果。
③、测量方法
支架顶面和底模顶面设置测点，每断面设3个观察点每5m设1组观察点。加载前先测量各测点的高程，然后在每次加载后、卸载时测量各测点的高程，根据测得数据进行绘制P-S曲线，并和理论计算值进行对照、分析，找出规律，为支架标高及立模标高的调整提供基础资料，并据之适当调整。
④、预设反拱
梁体应预设反拱，反拱的设置应根据具体情况，充分考虑收缩徐变的影响以及二期恒载上桥时间确定。施工时注意在安装支座时设置支座预偏量。支架（底模）标高调整
⑤、支架调整
架体预压前，支架（底模）按照计算标高调整，确保支架各杆件均
匀受力。预压后架体在预压荷载作用下基本消除了地基塑性变形和支架竖向各杆件的间隙即非弹性变形，并通过预压得出支架弹性变形值。
根据以上实测的支架变形值，结合设计标高和梁底预拱度值，确定和调整梁底标高。梁底立模标高=设计梁底标高+支架弹性变形值+设计预留拱度-拉反拱。
⑥、注意事项
1）铺设完底模后测量前应加强对支架的全面检查，确保支架在荷载作用下无异常变形。
2）由于支撑体系加载重量较大，因此在加载和卸载过程必须随时对支架进行观测，以免发生意外。
3）加载过程中必须安排专人对支架及地基变形情况观测，如有异常变形，应及时通知现场施工管理人员立即停止加载，在采取足够的加固措施后方可进行继续加载，以免出现重大事故。
4）加载及卸载过程应加强施工现场保卫工作，确保各方面安全。 5）预压完毕后，根据支架变形情况及地基沉降程度，采取必要的措施对薄弱环节进行加强，确保施工安全和工程质量。
4、模板施工
为保证现浇连续箱梁的外观质量光洁度、表面平整度和线形和施工方便，加快施工进度，底模、外侧模、模、端模和分段隔板均采用竹胶模板。
箱梁模板采用竹胶板，木枋顺向布置，模板的大枋截面尺寸为10×15cm，小枋截面尺寸为10×10cm,木枋布置间距为35cm左右。为施工方
便，模板分块加工成几种型号，并确保同一类型号的模板能够互用；加工时，将面板和木枋通过铁钉加工成整体。为方便底板施工，加工模时，在模顶板设置40cm×40cm预留浇筑孔，预留孔设置应位于顶板预应力管道之间，尽量居中。纵向间距为6m，作为浇筑箱梁底板砼的通道。待底板浇筑完成后立即封堵，和顶板同时浇筑。必要时视情况在模腹板预留60cm×60cm浇筑孔，间距200cm，方便腹板浇筑和混凝土捣固，腹板浇筑此位置立即封堵。
箱梁模支撑采用φ48×3.5脚手管做排架，立柱支撑在底模顶面上，脚手管顺桥向按0.9米设置一排，且每排均需设置剪刀撑和纵、横水平撑，以增加支架的整体稳定性，防止模胀模，模支架的搭设原理及方式与满堂支架的搭设原理及方式基本相同；立柱支撑点必须与横桥向底模下的方木位置对应，而且立柱不可直接支撑在底模顶，柱脚设混凝土垫块。经受力验算，模及模支架均能满足规要求。
箱梁底板顶面由于为敞开式布局，两侧底角倒角加设60cm宽顶面板，模加固支架立杆和底板钢筋网片电焊连接，避免浇筑腹板时挤压底板混凝土造成模上浮。隔板利用梁体的构造钢筋加固，端模外侧设方木背楞和通长钢管外侧加固，与梁体钢筋采用拉筋加固，防止涨模，腹板每层设置4根，左右各2根，层间距1.5m，底、顶板两排，每列间距1.5m。
5、钢筋加工及绑扎 5.1钢筋原材及加工 1材料进场
钢筋进场均应提供制造厂家的质量保证书和出厂合格证，钢筋存放
场地的钢筋要按不同钢种、等级、牌号及生产厂家，分类堆放，挂牌以便识别。
钢筋到达现场后，必须检查产品合格证、附件清单和有关材质报告单或检查报告，并进行外观检查，按60吨为验收批进行力学性能抽验。
2原材料检验
钢筋进场时,必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，钢筋的检验应符合下列规定：
1）每批钢筋应由同一牌号,同一炉罐号、同一规格、同一交货状态组成，并不得大于60吨。
2）检查每批钢筋的外观质量。钢筋表面不得有裂纹、结疤和拆叠；表面的突块和其它缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差（带肋钢筋为横肋的高度）。测量本批钢筋的直径偏差。
3）在经外观检查合格的每批钢筋中任选两根钢筋,在其上各截取1组试样,每组试样各制2根试件,分别做拉伸(含抗拉强度\\屈服点\\伸长率)和冷弯试验。
4）当试样中有1个试验项目不符合要求时，应另取2倍数量的试件对不合格项目做第2次试验。当仍有1根试件不合格时，则该批钢筋应判为不合格。
3 钢筋制作：
钢筋加工弯制前，应将其表面的油渍、漆污、浮皮、铁锈等清除干净。钢筋应顺直，无局部折曲。加工后表面无削弱钢筋截面的伤痕。钢筋加工弯制前应调直，当采用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率
为：Ⅰ级钢筋不得大于2%；Ⅱ级钢筋不得大于1%。钢筋在加工场下料、弯制成型，再倒运至现场进行绑扎安装。钢筋在加工场的加工制作应严格按设计图进行，成品编号堆码。
1）钢筋的弯制和末端的弯钩应按设计要求办理，设计未提要求时则应符合下列规定：
① 受拉热轧钢筋的末端应做180°弯钩，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。
② 受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。
③ 弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍。
④ 用低碳钢热轧圆盘条制成的箍筋，其末端应做成不小于90°弯钩，弯钩的弯曲直径应大于肥力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩直线段长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构不得小于箍筋直径的10倍。
⑤ 钢筋制作成型后要进行抽样检查。施工单位按钢筋编号各抽检10%，监理单位平行检验数量为施工单位抽检数量的10%。钢筋加工允许偏差和检验方法应符合以下规定。
钢筋加工允许偏差和检验方法 序号 1 名 称 受力钢筋全长 允许偏差（mm） ±10 检验方法 尺量 2 3 弯起钢筋的弯折位置 箍筋净尺寸 20 ±3 ⑥钢筋的弯曲成型多用弯曲机进行，钢筋弯曲时应将各弯曲点位置划出，划线尺寸应根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调整值。划线应在工作台上进行，如无划线台而直接以尺度量划线时，应使用长度适当的尺，不宜用短尺接量，以防发生差错。
第一根钢筋弯曲成型后，应与配料表进行复核，符合要求后再成批加工。成型后的钢筋要求形状正确，平面上无凹曲，弯点处无裂缝。其尺寸允许偏差为：全长±10mm，弯起钢筋起弯点位移20mm，弯起钢筋的起弯高度±5mm，箍筋边长±5mm。
⑦钢筋弯曲成型前，应根据配料表要求长度分别截断，通常宜用钢筋切断机进行。在缺乏设备时，可用断丝钳（剪断钢丝）、手动液压切断（切断不大于16mm钢筋），对Φ40mm以上钢筋，可用氧乙炔焰割断。
⑧应将同规格钢筋根据不同长短搭配、统筹排料；一般先断长料，后断短料，以减少短头和损耗。避免用短尺量长料，防止产生累计误差，应在工作台上标出尺寸、刻度，并设置控制断料尺寸用的挡板。切断过程中如发现劈裂、缩头或严重的弯头等，必须切除。切断后钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋长度偏差不应小于±10mm。
4、钢筋连接
钢筋采用绑扎或搭接焊连接。搭接接头钢筋的端部应预弯,搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。
（1） 焊接前须清除焊件表面铁锈、熔渣、毛刺残渣及其他杂质。
（2）搭接焊亦应采用双面焊，操作困难时才采用单面焊。 （3）焊条应保持干燥，如受潮，应先在100～350℃下烘0.5～1h。 （4）负温条件下进行Ⅱ、Ⅲ级钢筋焊接时，应加大焊接电流（较夏季增大10～15%），减缓焊接速度，使焊件减小温度梯度并延缓冷却。同时从焊件中部起弧，逐步向端部运弧，或在中间先焊一段短缝，以使焊件预热，减少温度梯度。
（5）冬期电弧焊时，应有防雪、防风及保温措施，并应选用韧性较好的焊条。焊接后的接头严禁立即接触冰雪。
（6）钢筋连接接头，经外观检查合格后，应取样进行拉伸试验，并应符合下列规定：
① 在同条件下的焊接接头，以200个作为一批，从中取胜3个试件作拉伸试验。② 3个钢筋接头试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度。③ 3个接头试件均应断于焊缝之外，并应至少有2个试件呈延性断裂。
钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”受力钢筋的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提要求时，应符合下列规定：
① 焊接接头在受拉区不得大于50%；绑扎接头在受拉区不得大于25%，在受压区不得大于50%；② 钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；③ 在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”，同一根钢筋上不得超过一个接头。
5.2钢筋绑扎
将加工好的钢筋运至模板，按设计图放样绑扎，钢筋品种、规格、数量、形状、位置、间距、接头等均应符合设计图纸和施工规的要求，在交叉点处应用直径0.7～2.0mm的铁丝，按逐点改变扎丝方向（8字形）交错扎结，必要时可以采取点焊，以确保钢筋骨架的刚度和稳定性。
纵向水平筋采用搭接绑扎或焊接，其搭接长度、焊接长度及接头错开应满足设计及规的要求。遇到各预留孔洞处可自行断开。应确保最小净保护层厚度。
最后垫好钢筋保护层的混凝土垫块。侧面的垫块与钢筋绑牢，每间距1米一块，底板垫块按每平方米4块布置。并检查有无遗漏。垫块厚度要准确，混凝土垫块的强度要满足与梁体混凝土同标号的要求，且牢固固定于钢筋上。
凡与预应力束发生冲突的普通钢筋，均适当移动以避让。如需割断普通钢筋或主要普通钢筋移动较大，应与监理工程师商议后再决定。锚固齿板的钢筋应与腹板、底板钢筋采用点焊连接；箱梁底板平衡拉筋必须与底板上下层主筋点焊连接。凡需焊接的受力部分，均需满足可焊性要求，并且当使用强度不同的钢材焊接时，所选用的焊接材料的强度应能保证焊接及接头材料强度高于较低强度的钢材。箱梁顶板钢筋的绑扎待模按装完成后再绑扎，绑扎工艺与底腹板相同，均应符合规要求。
钢筋绑扎允许偏差
序号 1 名 称 双排钢筋，排与排间距的局部偏差 允许偏差 ±5mm 2 3 4 5 6 同排中受力钢筋间距的偏差 分布钢筋间距偏差 箍筋间距偏差 弯起点的偏差 保护层厚度偏差 钢筋加工注意事项
±10mm ±20mm ±10mm ±30mm +10mm -5mm 1）钢筋下料、弯制要准确，加工好的半成品钢筋分类挂牌存放。确保钢筋的位置间距尺寸正确。钢筋绑扎时，自下而上依次进行，并采取可靠的临时加固措施，保证钢筋骨架的刚度和稳定性。
2）钢筋严格按设计的规格、型号、几何尺寸施作，并经隐蔽工程检查合格签证。
3）钢筋混凝土箱梁中钢筋既有受力筋又有架立钢筋，形状复杂，数量多，往往与穿预应力钢束的波纹管发生矛盾，在发生矛盾时，一切普通钢筋，在空间位置上都必须服从波纹管的要求，其中与波纹管有矛盾的钢筋，则待波纹管就位后，作适当的调整予以补扎。
6、混凝土施工 6.1混凝土浇注
1、施工准备：浇筑混凝土前对模板、支架的加固情况进行全面的检查，确保混凝土浇注过程中模板和支架安全；检查钢筋绑扎、保护层垫块及预埋件设置是否合格，预埋位置要准确，定位要牢固，检查合格后填写检查证报监理工程师，经监理工程师确认后办理报验手续，方可浇筑混凝土。浇注前还应准备好振动棒、铁锹、抹子、刮尺等工具，养护
用的塑料薄膜、土工布、水泵等，并对施工人员进行交底和明确的分工。
2、混凝土浇注顺序：混凝土浇注按照底板、腹板、顶板的顺序从一端开始，水平分层浇注，分层厚度不大于30cm。上层混凝土应在下层混凝土初凝或能重塑前浇注，上下层同时浇筑时，上层和下层前后浇注的距离应保持在2m以上。
3、混凝土浇注：混凝土到场后，先由实验人员对混凝土的坍落度、含气量进行测试，坍落度应控制在20±2cm，含气量控制在2～4%，合格后方可浇注，对不合格的混凝土退回搅拌站处理。试验人员还应根据规的要求制作混凝土试块, 在炎热气候条件下，混凝土入模时的温度不宜超过30℃，应避免模板和新浇筑混凝土受直射。也不宜在早上浇筑，以免气温升到最高时加剧混凝土部温升。避开高温、下雨、大风等不良气候。
混凝土浇注注意事项
①、混凝土要边浇注边振捣，混凝土振捣采用插入式振捣器，插入式振捣器的水平移动间距以40-50cm为宜，振捣上层混凝土时应伸入到下层5～10cm，每一振点的振捣时间为20～30s，以混凝土不在下沉、不出现气泡、表面出现浮浆为止，防止过振、漏振。振捣器应与侧模保持5～10cm的距离，振捣时严禁振捣器碰撞波纹管和预埋件。
②、振捣的时候要特别注意梁端头处，梁端锚垫板处的砼要振捣密实
③、从腹板放砼时，为了防止污染未浇注的侧模，放灰时要在靠近腹板侧处下灰。
④、第一次浇注腹板振动时必须底脚涌砼为止，防止倒角处出现蜂窝麻面及空洞。
⑤混凝土浇注过程中要设专人负责，随着混凝土浇注进程，观测、加固模板、支架。砼浇注过程中，发现模板、扣件松动，应及时通知浇注指挥人员停止浇注，并对模板的松动处加固后，继续浇注混凝土。
⑥安排测量人员，对浇注过程中模板及支架沉降进行观测，发现支架下沉等异常情况，及时汇报现场指挥，停止浇注并对支架进行加固处理后，才可继续浇注混凝土。
⑦混凝土振捣完成后要及时的修整、抹平混凝土表面，待定浆后在收面。底板振捣过后，即可用木抹进行粗收面，然后再用铁抹进行二次收面。底板收面时要注意以泄水管为中心设置2%的汇水坡。如果浇注腹板砼涌砼，把多余的砼铲出后再进行收面。
6.2混凝土养护及拆模 6.2.1混凝土养护 1、混凝土养护的作用
混凝土浇注后，如气候炎热、空气干燥，不及时进行养护，混凝土中水分会蒸发过快，形成脱水现象，水分过早的蒸发还会产生较大的收缩变形，出现干缩裂纹，影响混凝土的耐久性和整体性。所以混凝土浇筑后初期阶段的养护非常重要，混凝土终凝后应立即进行养护，干硬性混凝土应于浇筑完毕后立即进行养护。
2、混凝土养护的一般要求
混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，尽量减少
表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖，覆盖采用土工布或塑料布，防止表面水分蒸发。
混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水、喷淋洒水等措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不致失水干燥。为了保证顺利拆模，可在混凝土浇筑24～48h后略微松开模板，并继续浇水养护至拆模后再继续保湿至规定龄期。
混凝土去除表面覆盖物或拆模后，应对混凝土采用蓄水、浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护，包覆期间，包覆物应完好无损，彼此搭接完整，表面应具有凝结水珠。有条件地段应尽量延长混凝土的包覆保湿养护时间。
3、混凝土养护时间
混凝土终凝后的持续保湿养护时间可参照下表的规定执行。 不同混凝土潮湿养护的最低期限
大气潮湿(50%＜RH＜75%),大气干燥(RH＜50%),有风，或直混凝土类型 水胶比 无风，无直射 射 日平均气温T潮湿养护日平均气温T潮湿养护期限 （℃） 5≤T＜10 期限（d） （℃） 21 14 10 14 10 7 5≤T＜10 10≤T＜20 20≤T 5≤T＜10 10≤T＜20 20≤T （d） 28 21 14 21 14 10 胶凝材料中掺有矿物掺合料 ＜0.45 ≥0.45 10≤T＜20 20≤T 5≤T＜10 10≤T＜20 20≤T 5≤T＜10 胶凝材料中未掺矿物掺合料 ＜0.45 ≥0.45 10≤T＜20 20≤T 5≤T＜10 10≤T＜20 20≤T 14 10 7 10 7 7 5≤T＜10 10≤T＜20 20≤T 5≤T＜10 10≤T＜20 20≤T 21 14 10 14 10 7 在任意养护时间，若淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15℃。
混凝土养护温控要求
混凝土养护期间应注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化。养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不宜超过20℃。大体积混凝土施工前应制定严格的养护方案，控制混凝土外温差满足设计要求。
6.2.2 混凝土拆模 1拆模顺序
侧模应在混凝土强度达到2.5MPa以上，且保证其棱角不因拆模而受损时，可拆除不承重的外侧模即端头模；对于承受梁体大部分重量的底模，须待梁体混凝土强度和弹性模量达到设计的100%进行拉后，方可予以拆除。
2拆模步骤
按照“先易后难”的原则，底模拆除顺序与外侧模和模不同，从跨中向梁两端进行。拆除模板时，注意保护梁体混凝土，防止损毁或碰伤混凝土。对有缺陷的部位经监理批准后按要求予以修补。大风或外界温度急剧变化时不宜拆模。
A.拆端头模步骤
先拆除端头模与预应力锚垫板之间的连接，然后从上往下拆除端头模，以尽可能保证安全。
B.拆模步骤
松开外模拉筋，卸下模横撑，拆除模框架，从下向上顺序拆除模腹板。拆除时亦从两端向中间拆。拆除的模板按顺序连接成待用状态。拆除时，施工人员一定站在要拆模板的外侧，严禁站在侧，以保证安全。
C.拆外侧模步骤
逐段松开外模拉筋，连接好外模保险绳和起吊钢丝绳，逐段解开外模拼接螺栓，调整外模升降螺栓降低外模；取出外模背楞楔块，将外模逐段吊离支架。
拆除外模时从两端向中间逐片拆除，以保证安全和方便拆除。拆除时由专人负责指挥协调，严格按要求操作，在拆模前一定先装安全绳，起重作业按起重操作规程执行。
D.拆底模步骤
拆底模板要在梁拉后进行。
为了操作安全，只将与每次要拆底模相关联的支架承托松开（不关联的承托暂不松开）。拆除底模时同样要统一指挥，拆除过程中由专人负责观测梁体变化情况，并做好记录。
7、预应力施工 预应力总体拉方案
①、除竖向预应力筋外，其余预施应力分阶段一次拉完成。
②、拉应力梁体砼强度及弹性模量达到设计值的100%后进行，且必须保证拉时梁体龄期大于7天，除设计有要求外其他部位拉龄期应不小于5天。
③、除部分有连接器连接的纵向预应力钢束及所有横向预应力单端拉外，其余预施应力采用两段同步拉，并左右对称进行。最大平衡束不应超过1束，拉顺序先腹板束、后顶板束，从外到左右对称进行，各节段先拉纵向再竖向再横向并及时压浆，预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致。
④、预应力钢束及粗钢筋在使用前必须作拉、锚固试验，应进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，以保证预施应力准确。
⑤、为了尽量减少竖向预应力损失，竖向预应力筋应采用两次重复拉的方法，即在第一次拉完成后1天后进行第二次拉，弥补由于操作和设备等原因造成的预应力损失，并采用切实措施保证压浆质量。
⑥、横向预应力拉时应注意梁段相接处的拉次序，每一节段伸臂侧的最后一根横向预应力在下一节段横向预应力拉时进行拉，防止由节段接缝两侧横向压缩不同引起的开裂。
预应力钢束拉工艺流程
清理锚具、喇叭口、割除多余的波纹管 钢绞线除锈、下料、编束 钢绞线质量检验 穿束、装锚具、安装千斤顶等 锚具质量检验 张拉锚固试验，管道摩阻、喇叭口摩阻测试 张拉 混凝土强度、弹性模量分别达到设计的95%和100%，龄期不小于张拉质量确认 钢绞线切割，压浆 水泥浆、张拉设备准备 封锚及混凝土养护 钢筋混凝土准备 7.1预应力拉
7.1.1预应力管道制作、安装 1、波纹管制作
预应力管道根据设计采用铁制波纹管成孔工艺。波纹管采用现场制作，波纹管要求无损伤、无变形。制作好的波纹管检验合格后，置于现场的存放棚。
2、波纹管安装
在钢筋形成骨架后，即可按预应力钢束的坐标安装波纹管，为保证预应力孔道的位置准确，波纹管安装时用定位钢筋固定在钢筋骨架上，定位网钢筋采用φ12钢筋，由梁端向跨中每间隔50cm一个，在管道弯曲的地方每30cm设置一个，由下而上地将各定位钢筋点焊在骨架上，使波纹管在浇筑混凝土时不上下左右移动，保证波纹管位置准确。管道接头采用波纹管接头套接，将待接的两根波纹管从两端对称地拧入套管后，再用胶带缠绕密封好，以防止混凝土浇筑时水泥浆进入孔。波纹管安装定位好以后，应注意保护好管道，不得踩踏，不得在管道附近焊接，防止电焊烧伤管道，发现管道有破损时应用胶带缠绕密封，防止浇注混凝土时进浆。
7.1.2预应力钢绞线制作、安装 1、钢绞线的下料
钢绞线下料在现场进行，钢绞线下料前先将钢绞线卷放在应钢管自制的放线架中，再将铁皮剪断，然后将钢绞线拉开（注意不得使钢绞线产生有害变形，对有害变形的部分必须除掉）。钢绞线下料用砂轮切割机切断，严禁使用气割或电焊切割。
钢绞线下料长度既要满足使用要求，又要防止下料过长造成浪费。每根钢绞线的下料长度按孔道长度加工作长度确定，工作长度按照每端50cm。
2、穿钢绞线
钢绞线下好料以后，即可按各自的位置先下后上地将钢绞线穿入波纹管。钢绞线采用人工穿束，先在用胶带将钢绞线的端头缠好，防止在
穿束时钢绞线端头散开，将加工好钢绞线逐根穿入管道。
7.1.3预应力钢绞线拉
1、拉设备：拉千斤顶采用穿心式，额定拉吨位宜为拉力的1.5倍,且不得少于1.2倍。拉千斤顶使用前必须经过检定,校正系数不得大于1.05。校正有效期为一个月且不超过200次拉作业，拆修更换配件的拉千斤顶必须重新校正。压力表应选用防震型，表面最大读数应为拉力的1.5至2.0倍,精度不低于1.0级,检定周期为一周。压力表与拉千斤顶配套使用。预应力设备应建立台帐及卡片并定期检查。
2、锚具：锚具系统由锚垫板、锚板、螺旋筋、和夹片组成，其夹片为三片式（有锯齿型细牙螺纹）。当拉的预应力钢束进入锚固工序时，夹片就会被预应力钢束带进锚板的锥形孔，锁定在锚板中，形成一个锚固单元，把拉力传递给箱梁部，形成永久的预应力体系。
3、拉过程
当砼强度及弹性模量达到设计强度100%时，混凝土龄期不小于7天时进行拉，拉采用应力与伸长量双控，以应力控制为主，伸长量作为校验，实际伸长量与理论伸长量之差应在±6％。
（1）拉工具锚装配
清除锚垫板上尘土和拉钢束上浮锈后，安装锚板、夹片，为保证受力均匀，用铁管冲顶后部，使三片式夹片尾平齐，然后安装限位板、千斤顶，工具锚板，工具夹片。
（2）拉控制
拉前对千斤顶和油表到有资质标定的单位进行计量标定。
①根据设计进行拉；拉采用拉应力与拉伸长量双控，实际伸长值和理论伸长值之差应在±6%以，否则应暂停拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续拉。
②准备工作就绪后，拉至初应力（10%设计应力）；量测油缸总伸长量L1，拉至设计应力20%，量测油缸总伸长量L2；拉至设计应力100%，持荷2min，量测油缸总伸长值L3，其伸长值L=L3+L2-2L1，回油锚固，并求出回缩量，检查钢绞线是否有滑丝和断丝。
拉时采用拉与伸长量双控，以拉力控制为主，以伸长量加以校核，伸长量与设计值误差不超过±6%。拉程序：0→0.1设计拉力→作伸长量标记→分级加载→1.0设计拉力→静停2分钟→设计拉力→锚固。
当拉完毕油表回零后，钢绞线回缩量允许回缩6mm，当超过此值，则认为滑丝，然后再补足吨位锚固。
拉完成24小时后，检查钢绞线有无滑丝情况，每束钢绞线断滑丝不超过一丝，总断滑丝不超过1%。拉完成后，用砂轮锯在离锚固头约3cm处切下多余的钢绞线部分，用环氧砂浆堵塞锚头，安好压浆管，准备压浆。
③加强对设备、锚具、预应力筋的检查：千斤顶和油表需按时进行校正，保持良好的工作状态，保证误差不超过规定；保证千斤顶的卡盘、楔块尺寸正确，没有磨损沟槽和污物，以免影响楔紧和退楔。对锚环、锚塞逐个进行尺寸检查，有同符号误差的配套使用。亦即锚环的大小两孔和锚塞的粗细两端，都只允许同时出现正误差或同时出现负误差，以保证锥度正确。锚塞保证规定的硬度值，当锚塞硬度不足或不均，拉后有可能产生缩过大甚至滑丝。钢绞线使用前按规定检查：钢丝截面要圆，
粗细、强度、硬度均匀；钢丝编束时认真梳理，避免交叉混乱；清除钢丝表面的油污锈蚀，使钢丝正常楔紧和正常拉。保证锚具安装位置准确：锚垫板承压面，锚环、对中套等的安装面与孔道中心线垂直；锚具中心线与孔道中心线重合。
④严格执行拉工艺防止滑丝、断丝：锚具在使用前先清除杂物，刷去油污。楔紧钢束的夹片其打紧程度务求一致。千斤顶给油、回油工序一般缓慢平稳进行。特别是要避免大缸回油过猛，产生较大的冲击振动，易发生滑丝。
⑤滑丝与断丝的处理：
钢绞线放松：将千斤顶按拉状态装好，并将钢绞线在夹盘楔紧。一端拉，当钢丝受力伸长时，锚塞稍被带出。这时立即用钢钎卡住锚塞螺纹（钢钎用φ5mm的钢丝、端部磨尖制成，长20cm～30cm）。然后主缸缓慢回油，钢丝缩，锚塞因被卡住而不能与钢丝同时缩。主缸再次进油，拉钢丝，锚塞又被带出。再用钢钎卡住，并使主缸回油，如此反复进行至锚塞退出为至。然后拉出钢绞线更换新的钢丝束和锚具。
单根滑丝单根补拉：将滑进的钢绞线楔紧在卡盘上，拉达到应力后顶压楔紧。
4、预应力拉安全操作注意事项
1）拉现场设置明显标志，与该工作无关的人员严禁入。
2）拉或退楔时，千斤顶后面不得站人，以防预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人。
3）油泵运转有不正常情况时，立即停车检查。在有压情况下，不得
随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。
4）由专人负责指挥，操作时严禁摸踩及碰撞力筋，在测量伸长值及拧螺母时，停止开动千斤顶或卷扬机。
5）千斤顶支架与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块，以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。
6）在高压油管的接头加防护套，以防喷油伤人。 7.2孔道压浆
压浆管道设置，对腹板束、顶板束在A0号段管道中部设三通管，中跨底板在跨中横隔板附近管道设三通管，边跨底板束在距支座约10m附近管道设三通管，钢束长度超过60m的按间距20m左右增设一个三通管，以利于排气，保证压浆质量。
所有箱梁施工在预应力钢绞线束拉结束48小时进行压浆，压浆采用真空辅助注浆。
1、灌浆材料：灌浆材料选用已批复的试验配比所用的材料。为保证水泥浆有足够的流动性，真空注浆的水灰比控制为0.3～0.35，水泥浆稠度在15s之间，水泥浆3h泌水率在2％，泌水在24小时重新全部被浆吸回。
2、灌浆设备：灌浆设备有：真空泵、灰浆搅拌机、灰浆泵、贮浆桶、灌浆嘴、过滤器、高强橡皮管等。
3、孔道压浆：在真空灌浆施工中应认真执行施工规的有关规定，并应严格按照以下程序执行操作。
①浆体严格按照配合比进行称量配料，同时搅拌机在拌制灌注浆体前，应加水空转搅拌数分钟，将积水排净，并使其壁充分湿润，在全部浆体用完之前再投入原材料，更不能采取边出料边进料的方法，搅拌好的水泥浆须一次用完。
②在预应力钢绞线施工完成后，用砂轮切割片切除外露的钢绞线，外露钢绞线不少于3cm长，用无收缩水泥砂浆封锚，并将锚板、夹片、外露钢绞线全部包裹，覆盖层大于15mm，封锚后36～48小时进行真空灌浆。
③在压浆前，孔道和两端必须采用气密锚帽密封，且孔道无杂物，确保孔道畅通、清洁、干爽；同时清理锚垫板上的灌浆孔，保证灌浆孔与孔道畅通连接；确定抽出真空端与灌浆端，安装引出管、球阀和接头，并检查其功能，确保施工安全、顺利。
④灌浆：首先启动真空泵抽真空，使孔道真空达到-0.08～-0.1MPa且保持稳定，同时对拌制好存储在储存罐中浆体采用1.2mm的筛网过滤后加入到灌浆泵中，当灌浆泵输出的浆体稠度达到要求稠度时，灌浆泵上的输送管接到锚垫板上的引出管上，开始灌浆。
灌浆过程中保持真空泵连续工作，待抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀，当浆体从排气阀顺畅流出且稠度与灌入的浆体相同时，关闭抽真空端的所有阀门。灌浆泵继续工作，并沿着管道的由高到低将排气孔打开，待排气孔流出的浆体稠度与灌入的浆体稠度相同时，由低到高关闭排气孔，在≤0.7 MPa
的压力下，持压1～2分钟，然后关闭灌浆泵及灌浆端所有阀门，完成灌浆。拆除外接管及各种附件，清洗空气滤清器及阀门等。
⑤灌浆顺序：根据结构物的特点，灌浆顺序应从下层孔道开始，对于曲线孔道和竖向孔道应从最低点灌浆孔灌入，并且由最高点的排气孔排出水和泌水。
⑥压力和速度：在真空灌浆过程中，一般情况下压力控制在0.5～0.7 MPa。当孔道较长时，压力可以达到1.0 MPa，同时应经常检查孔道真空度的稳定性；灌浆时速度一般控制在5～15m/min，对竖向孔道的灌浆宜采用低限，对较长或直径较大的管道或在炎热气候条件下，压浆应采用较快的速度，但应注意压浆软管和孔道的压力情况，防止超压将软管压裂事故的发生。
⑦在整个灌浆过程中（包括灌浆孔数和位置）应做好记录，以防漏灌。同时每一工作班应留取不少于3组的70.7×70.7×70.7mm的立方试件，并进行标准养护，以便检查真空灌浆质量。
4、施工注意事项：曲线管道的每个波峰的最高点靠同一端设置观察阀，高出混凝土200mm；输浆管应采用高强度橡胶管（抗压能力≥2.0 MPa），并注意连接牢固；灌浆工作宜在浆体流动性下降前进行（约30～50min），孔道一次连续灌注；中途调换压浆管道时，应继续启动灌浆泵，真空泵应连续工作，让浆体循环流动；储浆罐中的浆体体积必须大于所需灌浆的一道预应力孔道的体积；
对极端条件下（如炎热或寒冷天气）的孔道压浆，应严格执行国家制定的有关规的规定；灌浆后，必须将所有粘有浆体的设备清洗干净。
7.3封端
梁锯齿块和梁端采用无收缩混凝土，混凝土强度等级不低于设计要求。封端封锚在管道压浆结束、并经检查合格后方可进行。
在压浆后应先将锚具周围冲洗干净；锚穴周边的混凝土必须凿毛处理，同时应将锚垫板上的浮浆及油污全部清除；
封端前用聚氨脂防水涂料对锚圈与锚垫板之间的缝隙进行防水处理，然后设置钢筋网和浇筑封锚砼。堵头混凝土应自下而上分层浇筑，层层振捣密实，每层厚度不大于10cm。封端混凝土表面须至少三次抹压，表面必须平整，与梁端表面一致。
养护时用麻袋或草袋覆盖，并使其表面充分潮湿。养护结束后，用聚氨脂防水涂料对封端的新旧混凝土之间交接缝进行防水处理。
四、资源配备
1、劳动力计划安排
劳动力组织表 序号 作业班组 1 钢筋班 2 模板班 3 混凝土班 4 拉班 5 试验班 6 机电班 7 架子班 8 综合班 合计 人员数量 160 85 65 36 10 20 80 30 486 工 作 容 钢筋搬运、焊接、下料、绑扎成型 模板清理、支拆模 浇筑、振捣、养护等 钢绞线下料、穿束、拉、压浆等 制作试块、试块送检 机械操作、维修、保养 支架搭设 以上工作容以外的其它工作 2、主要施工机具设备
连续梁支架法主要施工机具设备表
序号 1 设备名称 拌和站 数量 3座 备注 启用2#拌和站，六分部拌和站备用 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 混凝土罐车 柴油泵车 φ70捣固器 φ30捣固器 25T吊车 电焊机 200KW发电机 料斗 钢筋切断机 钢筋弯曲机 交流电焊机 钢筋对焊机 钢筋调直机 拉千斤顶 拉油压表 提浆抹平机 16辆 8辆 20台 6台 2台 3台 4台 4个 2台 3台 4台 4台 2台 4台 4台 2台 2台备用 4台备用 备用 备用 备用 1台备用 1台备用 五、重大危险源确认
该连续梁施工，影响安全的重大危险源涉及人的因素、物资机械设备的因素和环境因素，具体情况如下：
1、钢筋施工可能导致砸、碰、挤、摔、机械伤害；
2、起重作业时，起重设备不符合安全规定可能导致的砸、挤、绞、机械伤害、人身伤害；
3、混凝土施工高空作业时不系安全带可能导致人身伤害； 4、地基基础承载力不够的导致的支架垮塌； 5、支架承载力不够导致失稳垮塌； 6、高空抛掷导致的人身伤害。
7、预应力钢筋拉作业可能出现的机具伤人等。 8、钢管柱及贝雷梁本身强度不够，导致结构失稳倾覆。 9、火灾危害、有毒气体危害、高空坠物伤害。
六、安全保证体系及措施
1、安全管理目标
杜绝较大(及以上)施工安全事故；杜绝较大(及以上)道路交通责任
事故；杜绝较大(及以上)火灾事故；控制和减少一般责任事故。
2、安全保证体系
1、根据本施工段的具体情况，建立健全符合本施工段特点的安全生产保证体系，并形成安全体系文件。充分发挥以项目经理为组长的安全生产领导小组的组织保障作用。同时，配置必要的设备、装备和专业人员，确定整个施工过程中的重点容、关键点及危险部位的控制手段、措施并严格实施，以确保安全措施计划的容具有严密性、针对性、可操作性和可行性。
2、成立项目部、连续梁施工工区、架子队作业区的三级安全生产领导小组，组成人员如下：
（1）项目部安全生产领导小组如下： 组 长：宣振军
副组长：东 俊青 高卫 吴勇 成 员：温永强 董芳 根成 （2）连续梁工区安全生产领导小组： 组 长：东
副组长：樊永刚 王辉 胡志平 组 员： 付彦宏 富平 王晓董 飞 （3）架子队作业区安全生产领导小组： 组 长： 裴录生
组 员：吴明亮 黄华席 佑明 （4）现场施工专职安全员 付彦宏（）
3、安全领导小组对安全生产方面的重大问题和重点问题进行解决和处理。
4、安质部是安全领导小组的常设机构，负责安全生产管理的日常工作，对所属工程的安全生产负有监督、检查的管理责任。
5、专职安全员做好布置、安全宣传工作，每天班前检查、班中监督，班组长做好班后总结，安质部汇总。（见安全保证体系框图）
3、安全保证制度
①、建立健全各项安全制度
根据本工程的特点，制定具有针对性的各项安全管理制度，各类机械的安全作业制度，用电安全制度，防洪、防水防风等措施，起重作业安全制度，高空作业安全制度，各种标志的设置及维护措施。
②、安全生产教育与培训
结合安全管理目标，开展安全技术教育、教育职工、对外部劳务队伍员工确立“安全第一”的思想，针对本连续梁支架现浇定期开展高空作业、临时用电、扣件式脚手架等安全技术学习、确保各工种、特殊工种培训后持证上岗。认真建立安全教育台账，使安全教育不留死角。
4、高空作业的安全措施
①、高空作业必须佩带安全带，安全帽和规的梯子，作业前必须检查所有安全设施是否牢固，可靠。
②、凡是高空作业人员必须接受高空作业安全教育培训，必须持证上岗，无证者一律不得上岗，上岗前依据有关规定必须作安全技术交底。
③、起吊构件、料具要捆、锁、扣紧固牢靠，设有专人指挥。操作人员要听从指挥，服从信号。紧密配合。
④、高空作业必须设置可靠的扶梯，作业人员必须沿着扶梯攀爬。 ⑤、高空作业不得随手抛落物品，以防伤人。 ⑥、严禁人随吊物一起上落，吊物未放稳时不得攀爬。 ⑦、遇有六级以上大风及恶劣天气时应停止高空作业。 5、脚手架安全措施
（1）脚手架搭设由专人负责，统一指挥，设置作业区，严禁非操作人员逗留，穿行。严格按程序作业。
（2）脚手架搭设过程要及时设置剪刀撑以及必要的拉绳、吊索，避免搭设过程中发生变形、倾倒。严禁随意改变，拆除脚手架杆件。
（3）搭设作业时，作业人员铺好脚手板，戴好安全帽，系好安全带。 （4）脚手板要铺满、铺平、铺稳，不得有探头板。
（5）施工过程要严格规要求对脚手架进行定期、不定期检查，发现隐患，立即整改。
（6）脚手架要对防电、防雷作好防护措施。与1-20KV的架空输电线路距离不小于2m，同时要有隔离防护措施，水平距离50m设置一处避雷，施工照明通过脚手架应选用36伏安全电源。
（7）施工中严禁乱放、乱搭杆件，以及嬉戏、打闹等不正当操作。严格控制上架人数和材料堆放数量。
（8）进场工人进行安全教育，增强自我保护意识，增强安全意识。 （9）严禁在六级风以上进行脚手架上的施工作业。 6、文明施工
1、成立以项目经理为组长的环境保护领导小组，认真学习贯彻环境保护法，严格执行国家及市政府颁布的有关环境保护的法令法规，方针政策。把施工生产的环境保护工作作为一项日常工作，与施工生产同步进行。
2、清洗骨料的水和其他施工废水，采取过滤、沉淀处理后方可排放，以免污染周围环境。施工机械的废油废水，采取隔油池等有效措施加以处理，不得超标排放。
3、对既有的排灌系统加以保护，必要时修建临时水渠、水管等，保
证排灌系统的完整性。
4、施工场地和运输道路经常洒水尽可能减少灰尘对生产人员和其它人员造成危害及对农作物的污染。拌合设备进行较好的密封，或有防尘设备；在运输水泥等易飞扬的物料时用蓬布覆盖严密并装量适中不得超限运输。在设备选型时选择低污染设备并安装空气净化系统确保达标排放。对汽油等易挥发品的存放要采取严密可靠的措施。
5、对使用的工程机械和运输车辆安装消声器并加强维修保养。机械车辆途经居住场所时应减速慢行不鸣喇叭。在比较固定的机械设备附近修建临时隔音屏障减少噪音传播。合理安排施工作业时间尽量降低夜间车辆出入频率夜间施工不得安排噪音很大的机械。适当控制机械布置密度条件允许时拉开一定距离避免机械过于集中形成噪音叠加。
七、雨季施工保证措施
本地区夏季炎热多雨而集中，雨季为7、8月份，年均降水量471.2mm。此段时间进行桥梁工程施工，须在雨季到来前做好临时排水设施，备足防暴雨冲刷器具，对已施工的墩台加强防护。
成立抗洪防汛领导小组，建立雨季值班制度。在雨季来临之前，建立雨季施工领导小组，责任到人，分片包保。汛前备足工程材料、成立防汛组织，查明汛情隐患，做好防汛准备工作，有备无患。在雨季施工期间定期检查，严格雨季施工“雨前、雨中、雨后”三检制，对发现的问题及时整改。
成立防洪抢险突击队，平时施工作业，雨时防汛抢险。雨季到来时，要及时收取气象信息，做好施工安排，搞好雨季的施工及生产防护，专
人负责已施工地段及现场设施的防护发现问题及时解决，减少对施工的影响。每个施工现场均要备足防汛器材、物资，包括雨衣，雨鞋，铁锹，草袋，水泵等，做到人员设备齐整、措施有力、落实到位，防洪抢险专用物资任何人不得随意调用。
雨季及洪水期间，与当地气象水文部门取得联系，及时获得气象预报，掌握汛情，合理安排和指导施工，做好施工期间的防洪排涝工作。建立雨季值班制度，专人负责协调与临近标段、周边单位的防汛事宜。
编制雨季施工作业指导书，制定防洪抗汛预案，作为雨季施工中的强制性执行文件，严格执行。
在雨季施工时，施工现场应及时排除积水，加强对支架、脚手架和土方工程的检查，防止倾倒和坍塌。对处于洪水可能淹没地带的机械设备、材料等应做好防措施，施工人员要做好安全撤离的准备。长时间在雨季中作业的工程，应根据条件搭设防雨棚。施工中遇有暴风雨应暂停施工。
雨季进行砼及圬工作业严格执行施工规，拌合站及砂石料仓均设遮雨棚，墩台砼施工设避水棚，随时掌握天气预报，尽量避开雨天浇筑混凝土。
现场中、小型设备按规定加防雨罩或搭防雨棚，机电设备要安装好接地安全装置，机动电闸箱的漏电保护装置安全可靠；施工电缆、电线尽量埋入地下，外露的电杆、电线采取可靠的固定措施；雨季前对现场设备作绝缘检测。
对停用的机械设备以及钢材、水泥等材料采取遮雨、防潮措施，现
场物资的存放台等均应垫高，防止雨水浸泡。
加强对临时施工便道维护与整修，确保其路面平整、无坑洼、无积水。（防汛措施详见泄洪闸大坝防汛预案）
八、安全应急预案
为应对连续梁施工尤其是混凝土灌注过程中的突发事件，确保连续梁施工的顺利进行，制定如下应急预案：
⑴应急预案的启动条件
符合下列条件之一的情况发生，即可启动应急预案：
①混凝土供应中断，不能保证梁体的连续灌注需要，不能在短时间得到解决；
②供电中断，不能满足施工照明、振捣的需要； ③施工中突遇雨、雾、大风或其它恶劣气象； ④混凝土输送泵出现严重故障，无法修复。 ⑵应急措施
①混凝土供应中断：梁体混凝土灌注前，联系六分部拌和站做好材料及设备准备，作为备用拌和站；
②供电中断：混凝土搅拌站和施工现场备用二台200KW发电机，一旦停电，启用发电机电源；
③恶劣气象：首先，为了规避风险，在浇注前先收听天气预报，并在混凝土浇注前先把翼板两测的脚手架加高1.5m，配备彩条布1500m2，若遇下雨，对浇筑混凝土采取边遮盖边浇筑，防止混凝土被雨水冲刷；箱梁灌注施工区域按要求挂设安全网，保证大风大雾天气情况下的施工
安全；
④输送泵严重故障：现场准备4个料斗、2台备用吊车，当混凝土泵车出现故障时，采用料斗装料、吊车提升就位的方式灌注混凝土。同时启动厂家备用泵车快速赶往现场救援。
九、附件 1、施工图 2、计算书
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