1 、目的及范围
确定焊接作业指导办法，保证安全作业和焊接质量。适用于本企业之液压缸产品半成品焊接作业的管理。 2、职责
焊接班焊接作业 3、焊接操作规范
3.1工作准备
3.1.1操作者接到焊接任务后,首先检查焊接所需的相关资料是否齐全。 3.1.2看懂、看清图样、工艺技术文件及有关技术要求，有疑问之处找相关技术人员问清后再进行焊接。
3.1.3按工艺图或工艺文件要求复核待加工产品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行焊接。
3.1.4按焊接工艺规范要求准备好焊接所需的全部工艺装备，发现问题应及时处理。
3.1.5检查焊接所用的设备、工艺装备的传动、电气、附件等是否完好、安全和可靠并进行试焊和空运转。 3.2焊前准备
3.2.1按工艺附图要求检查待焊接零件焊前及与焊接相关的尺寸是否符合图纸要求，特别是焊接坡口尺寸应符合图纸规定，对有疑问或不符合要求的待焊接零件应及时向相关人员咨询或反映。
3.2.2用挫刀、电动砂轮、棉纱清洁待焊接零件焊接区的锈蚀、油污、水分、毛刺等异物，并露出金属光泽。
3.2.3自检、检验。 3.3装配、点焊 3.3.1装配
1对照工艺附图正确装配。
2装配好后对照工艺附图自检，检查坡口尺寸、角度及待焊接件尺寸是否符合图纸要求。 3.3.2点焊
1焊接规范与正式焊接规范参数相同，如发现焊缝有缺陷应将缺陷部分除净后再补焊。
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2点焊缝应有足够的强度，对于大型工件点焊缝长度、高度和间距分别是30mm、5mm和300mm（具体根据工件的尺寸有所改变），在满足强度的前提下（即在连续焊接过程中不能有松动）应尽可能小一些，焊缝两头应平滑。
3自检 4检验 3.4预热
3.4.1利用中性火焰将坡口两侧150mm范围加热至250~300℃。 3.4.2检验。 3.5焊接
3.5.1采用混合气体保护焊（CO2气体20%+Ar气体80%），选用ER50-6直径1.2mm实心焊丝进行焊接。每焊接一层必须清除焊渣自检，发现有焊接缺陷必须除净后补焊，合格方可进行下一层的焊接，同时每焊一层必须调节焊枪高度确保焊丝伸出长度≤18mm，坡口宽度≥15mm时需采用多层多道焊。
3.5.2焊接工艺参数：
焊接电流Ig=280~320A 电弧电压U=30~34V 焊接速度V=0.2~0.3m/min 气体流量L=15~20l/min 焊丝伸出长度≤18mm
3.5.3清除焊后杂质，自检、打上标记。 3.6消除应力回火
对有特殊要求焊接件，焊后应立即进行整体消除应力回火处理，不能及时进行回火处理的工件，应立即进行后热处理，即用火焰将焊口两侧200mm范围加热至250~300℃，保温1.5小时，再用石棉布保温缓冷。
3.7检验
对船用等特殊要求油缸应按图纸要求进行手工超声波探伤检查，焊缝符合GB11345-89Ⅱ级要求。
四CO2气体保护焊作业指导书
4.1焊前准备规定
4.1.1检查焊接电流：在等速送丝下使用平硬特性直流电源，极性采用直流反接。
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4.1.2检查送丝系统：推丝式送丝机构要求送丝软管不宜过长（2～4m之间），确保送丝无阻。
4.1.3检查焊枪：检查导电咀是否磨损，若超标则更换。出气孔是否出气通畅。
4.1.4检查供气系统：预热器、干燥器、减压器及流量计是否工作正常，电磁气阀是否灵活可靠。
4.1.5检查焊材：检查焊丝，确保外表光洁，无锈迹、油污和磨损。检查CO2气体纯度（应大于99.5%，含水量和含氮量均不超过0.1%），压力降至0.98Mpa时，禁止使用。
4.1.6检查施焊环境：确保施焊周围风速小于2.0m/s。
4.1.7清理工件表面：焊前清除焊缝两侧100mm以内的油、污、水、锈等，重要部位要求直至露出金属光泽。
4.1.8检查焊接工艺指导书（或焊接工艺卡）是否与实际施条件相符，严格按工艺指导书调节施焊焊接规范。
4.2施焊操作规定
4.2.1根据CO2气体保护半自动焊根据焊枪不同依说明书操作。
4.2.2引弧采用直接短路法接触引弧，引弧前使焊丝端头与焊件保持2～3mm的距离，若焊丝头呈球状则去掉。
4.2.3施焊过程中灵活掌握焊接速度，防止未焊透、气孔、咬边等缺陷。 4.2.4熄弧时禁止突然切断电源，在弧坑处必需稍作停留待填满弧坑后收弧以防止裂纹和气孔。
4.2.5焊缝接头连接采用退焊法。 4.2.6尺量采用左焊法施焊。
4.2.7摆动与不摆动参照工艺指导书或根据焊件厚度及材质热输入要求定。 4.2.8对T型接头平角焊，应使电弧偏向厚板一侧，正确调整焊枪角度以防止咬边、未焊透、焊缝下垂并保持焊角尺寸。
4.2.9严格按工艺指导书要求正确选择焊接顺序，减小焊接变形和焊后残余应力。
4.2.10焊后关闭设备电源，用钢丝刷清理焊缝表面，目测或用放大镜观察焊缝表面是否有气孔、裂纹、咬边等缺陷，用焊缝量尺测量焊缝外观成形尺寸。
4.3焊接参数规范规定
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4.3.1焊接工艺参数控制：在焊接工艺指导书下的重要焊缝必需严格按工艺卡所示参数施焊。对未明确指定工艺参数的焊缝施焊时按如下要求施焊：
4.3.2焊丝直径：根据焊件厚度、焊接位置及生产进度要求综合考虑。焊薄板采用直径1.2mm以下焊丝，焊中厚板采用直径1.2以上焊丝。
4.3.3焊接电流：根据焊件厚度、坡口型式、焊丝直径及所需的熔滴过渡形式选择。短路过渡在50～230A内选择，颗粒过渡在250～500A内选择。
4.3.4焊接电压：短路过渡在16～24V选择，颗粒过渡在25～36V选择。并且电流增大时电压相应也增大。
4.3.5焊丝伸出长度：一般取焊丝直径的10倍，且不超过15mm。
4.3.6 CO2气体流量：细丝焊时取8～15L/min，粗丝焊时取15～25L/min。 4.3.7电源极性：对低碳钢与低合金钢的焊接一律用直流反接。
4.3.8回路电感：通常随焊丝直径增大而调大，但原则上应力求使焊接过程稳定，飞溅小，可通过试焊确定。
4.3.9焊接速度：全自动焊根据工艺卡确定，半自动焊根据保护效果、焊缝 4.4工作过程
4.4.1按下焊枪开关SA5，电磁阀获电吸合，送气，供电开始。首先，高电压慢送丝引弧。完成引弧后，系统转为规范的工作电压及送丝速度。当送开焊枪开关，为防止焊丝末端与溶池粘连消螺球电路动作，保证收弧的稳定。 引弧BG95导通。J3获电吸合，高电压，慢送丝转成焊接电压，焊接电流。松开焊枪QA1、J2失电释放，送丝停止，先停丝，GB94导通。输出适当的电压，防止焊丝的末端和熔池粘连。消熔球后停电。由于J1的延时释放，电磁阀继续吸合，实现滞后送气。松开焊枪开关约25秒钟GB96截止，J4失电交流CJ释放，主电路供电停止，实现空载节电。
4.4.2焊接准备工作 （1）焊丝盘的安装：
将符合规定的成盘焊丝装入送丝机的轴上，请注意焊丝的出丝方向要正确，旋紧轴端的挡板旋扭 （2）送丝机压把的调整
按方向穿好焊丝，焊丝要进入送丝轮的槽中，压紧压臂，调节压紧把手到合适的位置 （3）开机
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在开机前检查三相380V电压是否正确，地线连接应当牢固可靠
检查焊接电源、送丝机、焊枪、控制盒、气瓶、减压流量计连接是否正确。 闭合焊机电源开关、指示灯亮，机内的冷却风扇转 （4）检查气体流量
先将流量计开关调整下降至松动位置，后打开CO2气瓶顶部的气阀（反之会造成流量损坏）将焊接电源前面板上气体检查开关打到“检查”位置；调整气体流量开关至合适位置，此时，则有气体由焊枪端部出口处喷出。 （5）手动送丝
将送丝机上的送丝开关搬到手动送丝位置，即可实现手动送丝，调节遥控盒焊接电流旋扭，可改变送丝速度的快慢，当焊枪导电嘴处焊丝伸出10—15mm时，立即将送丝开关搬到自动位置，送丝停止。 （6）焊接操作，规范调整 在焊接操作开始前
a.焊接方式开关置于CO2位置 b.气体保护开关置于焊接位置
c.控制盒电流调节旋钮，电压调节旋钮旋至一定刻度。
按下焊枪开关，引弧后调节遥控盒上的电压调节和电流调节旋钮，使电弧燃烧稳定、柔和、根据不同的焊接条件，焊接电流和焊接电压的关系见（表） （7）关机
焊接操作结束后，按下列过程关闭焊机 a.关闭气瓶总开关
b.将气体保护开关拨到检查位置，流量计压力指示到“0”位置。调整流量计的流量旋钮，向左旋到关闭位置 c.关闭焊机电源开关 d.断开焊机外接的电源开关
4.4.3焊缝缺陷 产生原因
a.气孔 焊丝和工作有过量的油、锈和水；CO2气体保护不良（流量低，焊丝内硅锰含量不足，气体不纯，喷咀堵塞，漏气，风较大）。
b.裂纹 焊丝和工作有过量的油、锈和水；电流和电压配合不当；溶深过大，母材焊缝含碳量过高；多层焊第一道焊缝过小，焊接顺序不当，气体的含水量过多。
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c.咬边 弧长太小，焊速过快；焊枪位置不合适，焊接电流过小，垫板的凹槽太深。
b.夹渣 前层焊缝的溶渣去除不干净；小电流低速度时溶敷量过多，在坡口内进行左焊法、焊接溶渣流到前面去，焊接摆动过大。
e.飞溅 焊接电流和电压配合不当；焊丝和工件清理不良；导电咀孔径过大或过小，焊丝伸出过长。
f.溶深不够 焊接电流太小，焊丝伸出过长，坡口不适当，角度过小，间隙过小。
5埋弧自动焊作业指导书
5.1工作规定
5.1.1上机操作前注意事项
a) 检查个电焊线接头可靠联接，电源安全装置是否可靠。
b) 检查所提供焊剂是否干燥，焊盘焊丝是否正确安装。（正确安装焊丝方向和压紧焊丝并装满）
c) 检查跟踪开关是否有效。（两只等同时亮，一只灯亮/一只灯不亮，两只灯同时不亮）
d) 检查焊丝与导电嘴有良好接触。工件表面须清洁处理(符合工艺要求)。 e) 检查焊剂回收机，除尘袋不准有破损。 5.1.2工作中的操作规程
a) 调节被焊接的型钢板。根据板厚和材质、长度，装入焊丝、放入焊剂。开启数控焊机电源。
b) 根据不同板厚和材质、重新设定机器中的焊接速度和其他参数。 c) 调整跟踪系统,用数控直线程序来回跟踪,跟踪至指定位置。 d) 开启焊机电源，设定焊接电流和焊接电压。开启回收装置电源。 e) 在引弧一刻任何人不得进入引弧区。工作人员应尽量采取合理的焊接方法保护导电嘴。
f) 焊枪在工作位打开跟踪系统，焊枪离开工作位关闭跟踪系统。
g) 检查焊接质量，如发现焊接质量有问题，停机，待查明原因后继续焊接，以免发生不必要的损失。
h) 发现导电嘴损坏，应及时更换、清理。清理导电嘴应用随机专用工具清理。
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i) 焊接过程中发生危险时，应及时切断焊机电源，停止使用，由维修人员进行维修。
j) 操作人员上机时，要时刻注意设备运行状态，如发现有异常情况、应按动焊机紧停开关，及时退出工作位，严禁开机离开现场。
k) 操作人员应注意，焊接完一个工件后，应将焊枪提升回原位，运行到下一个工位时，在进行焊接。
5.1.3 下班后，设备操作规程
a) 下班后，设备应退回保障位，关闭所有电源。
b) 妥善保管电源钥匙，不得交给无关人员，随机专用工具应清点收回. c) 实行 交接班制度,应将当班设备运行状况做好交接班记录。 d) 应认真清理场地，保持工作区内的整洁、有序。 5.1.4埋弧自动焊机的保养
a) 轨道不允许人员站立、踩踏、靠压重物，更不允许撞击，轨道面每个班
用压缩空气除尘后用纱布沾20＃机油擦拭轨道面。随时保持导轨面清洁、润滑。
b) 传动电机输出齿轮以及传动齿条，每天用20＃机油清洗，不允许齿条有
颗粒飞溅物。
c) 操作人员只允许拆卸导电嘴，其余零件不能随意拆卸，电器接线盒只允
许有关人员检修时，方能打开。
d) 焊剂回收机吸力不足，应进行清尘处理。将电源关闭，用小木棍轻轻敲
打除尘袋，抽出粉尘抽斗，倒掉粉尘。
e) 设备若出现故障，应及时请维修人员处理，故障较大时，应先报有关部
门组织有关人员会审，确定方案，严禁私自拆机检查。
5.1.5安全保障
a) 3.5.1工作人员挂牌上岗操作，无关人员不得入内，更不准擅自按动操
作键，以免损坏机器或程序，致使数据丢失。
b) 3.5.2起吊钢板及工件时，应注意不允许发生脱钩或前冲，机上包括导
轨任何一部分都不能撞击。
c) 3.5.3焊机送丝过程中严禁用手接触送丝机构。
d) 3.5.4埋弧自动焊机上禁止防止任何物件，禁止电缆线和气管穿越导轨。 e) 3.5.5更换焊丝或清理焊剂必须按有关安全规程操作。
f) 3.5.6焊剂回收机严禁反转（出风口有强风为正转）和吸液态物体。如
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有异常响声，查轴承风机，排除故障后再使用。
g) 3.5.7操作者不得随意把外来软件调入机上硬盘内，以防病毒，只许用
随机专用软件。
5.1.6工艺参数
如果要稳定的得到搞得生产率和优质的焊缝，熟悉并控制埋弧焊的工艺参数很重要，经过长期生产实践的积累，工艺参数列表如下：
a) 焊丝直径为Ф2㎜+Φ2㎜时 板厚 （㎜） 6 8 10 12 14及以上 焊脚 （㎜） 7 8 10 10 11 600—750 700—850 焊接速度 （㎜/㏕） 焊接电流 （A） 电弧电压 （V） 480—700 25—35 600—700
b) 焊丝直径为Ф2.4㎜+Φ2.4㎜时： 板厚 （㎜） 6 8 10 12 14及以上 c) 焊接电流
焊接电流是影响最大的参数，因为它控制焊丝的溶化速度，熔深和母材的熔化量。如果在给定的行走速度下电流太大，则溶化深度或熔透深度就会大，结
焊脚 （㎜） 7 850—1000 8 10 750—900 10 11 700—850 520—750 25—35 焊接速度 （㎜/㏕） 焊接电流 （A） 电弧电压 （V）
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果可能熔穿被连接的金属。高电流也导致余高过大，而是焊丝消耗增加，这种过量的焊缝加剧了焊缝收缩并通常引起较大的变形，如果电流太低，就可能造成未融合或未熔透。
应当记住的有关焊接电流的一些使用规则是：
增大电流时提高熔透深度和融熔速度。
过高的电流会形成潜弧，咬边或高而窄的焊道。 电流过低时电弧燃烧不稳定。 d)电弧电压
调节电弧电压改变了焊丝和熔融焊缝金属之间的电弧长度。如果提高电弧电压，电弧长度就伸长。如果降低电弧电压，电弧长度就缩短，电弧电压对焊丝熔敷速度的影响不大，后者主要由焊接电流所决定。电压主要决定了焊道横截面的形状及其外貌，在电流和行走速度不变的条件下，提高电弧电压将导致下列结果：
形成较平而宽的焊道； 增加焊剂的消耗；
减少由钢材上的锈或氧化皮引起的气孔倾向； 当装配不良时有助于桥接过大的根部间隙； 改善焊剂中合金元素的过渡。 过高的电弧电压将导致： 形成易发生裂纹的宽焊道； 在坡口焊缝中清渣困难；
形成可能发生裂纹的凹形角焊缝； 加剧沿角焊缝边缘的咬边。
降低电弧电压会形成一个“挺度”较强的电弧，它改善深坡口焊缝的熔深，并且抗电弧偏吹，过低的电压形成高而窄的焊道，并且造成沿焊道边缘清渣困难。 5.1.7行走速度
不论焊接电流和电压如何匹配，改变行走速度的影响是符合一般规律的。 如果改变行走速度将导致：
每单位长度焊缝上的输入能量或输入热量减少；
每单位长度焊缝上所加的填充金属减少，因而降低了焊缝的余高；
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减少熔深，因此焊道变窄。
焊缝熔深受行走速度的影响，比出电流之外的任何其他参数的影响
更大。除特别慢的速度之外，当焊接熔池在焊丝下面时，这是正确的。电弧的穿透力也为熔融焊接熔池所缓冲。过快的行走速度可能引起咬边。为将焊缝尺寸和熔深控制在限定范围内，可调整行走速度。在这些方面，行走速度是与电流和焊剂类型有关系的。过高的行走速度减弱填充金属和母材之间的熔合并加剧咬边，电弧偏吹，气孔和焊缝形状不规则的倾向。较慢的行走速度使气体有足够的时间从正在凝固的溶化金属中逸出。这样就减少了气孔的倾向。 过低的行走速度导致： 形成易裂的凹形焊道。
电弧过分裸露，使操作者感到不便。
形成在电弧周围流动的大熔池，造成焊道波纹粗糙和加渣。 5.1.8焊丝规格
焊丝规格在电流不变的条件下影响焊道形状和熔深,在装配不良的场合,对于大的根部的间隙的桥接,粗丝要比细丝要更好。焊丝规格也影响熔敷速度，在给定的电流强度下，小直径焊丝比大直径焊丝具有更大的电流密度和更高的熔敷速度，然而较大直径的焊丝可比较小直径的焊丝承载更大的电流。因此较粗的焊丝在较高的电流下终究能产生较高的熔敷速度。
5.1.9焊丝伸出长度
在高于125㎜2电流密度下，焊丝伸出长度成为重要参数之一。在高电流密度下，可以利用导电嘴和电弧之间的焊丝电阻热来提高焊丝的溶化速度，伸出长度越长，热量越大，而熔化速度就越快。这种电阻加热一般称为I2R加热，焊丝伸出长度约为焊丝直径的8倍是合适的起始点，为在规定的电流下达到最佳的焊丝溶化速度，可调整伸出长度，将伸出长度调大，类似于直流电源从反极性变为正极性（焊丝接正极变为接负极）。熔敷速度提高的同时减小了熔深。当要求熔深时，不推荐调长焊丝的伸出长度。
用实心钢焊丝埋弧焊所推荐的最大焊丝伸出长度是： 对于直径2.0、2.4和3.2的焊丝，为75㎜； 对于直径4.0、4.8和5.6的焊丝，为125㎜。 5.1.10焊剂和焊丝种类
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焊剂和焊丝种类也影响其他一些焊接操作状况。不同的焊剂由于其性能的差异，在某种程度上也影响到焊缝。焊剂可能显著地改变焊道形状、净化作用，咬边倾向，凝固形式，污染的容限以及焊缝的外观。 焊丝牌号有H08MnA, 焊剂牌号有HJ431。
5.1.11焊剂层宽度和深度
颗粒状焊剂层的宽度和厚度影响到焊缝的外观致密性以及焊接操作。颗粒状焊剂层太厚，电弧受约束太大，容易形成外观凹凸不平绳状的焊缝。在焊接过程中产生的气体不容易逸出，并且溶化的焊缝金属表面变得不均整。颗粒状焊剂层太薄，电弧不能完全埋入焊剂中，就会出现闪烁和飞溅，焊缝外观也不好，并可能产生气孔。焊剂层厚度可以通过慢慢加大焊剂的流量，直到埋住电弧并且不再有闪光的方法确定。气体则围绕焊丝平稳地喷出，且有时会燃烧。焊接过程中，在溶化的焊剂凝固之后，未溶化的颗粒状焊剂可以被推移到焊接区后面一段距离。在焊接热量均匀地散布到整个截面厚度之前，尽量不要弄乱焊剂
5.1.12焊角高度
a）两个工件组焊双面焊缝焊接，焊脚高度为薄板厚度的0.8-1倍。 b）两个工件组焊单面焊缝焊接，焊缝高度为薄板厚度的1-1.2倍。
5.1.13相关文件 （本指导书编制的相关依附文件） 5.1.14相关记录及保存期
焊接工艺参数检查表 保存期 二年
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