论石油分馏的工艺过程的演变和改进

葛涛

【摘 要】研究石油分馏工艺过程并且了解它的不足来的一改进，本文组要概括了原先的工艺工程。今后，随着科学技术的发展，塔建设在石油化工企业中占有越来越重要的地位。同时，将对塔设备有更高的要求，在设计和改进方面要求更加合理，结构简单，使用方便。在未来，压力容器技术的大力发展会更好的服务于石油生产的要求，但是在目前的石油炼厂和化工生产中，运用最多的是各种分馏塔。分馏塔的好坏直接决定提炼出的物质的纯度，从而又间接的影响企业的经济效益。 【期刊名称】《科技风》 【年(卷),期】2013(000)024 【总页数】2页(P92-92,97)

【关键词】分馏塔;冷却系统;装置;改造;能耗 【作 者】葛涛

【作者单位】内蒙古鄂尔多斯市伊金霍洛旗上湾中国神华煤制油化工有限公司，内蒙古鄂尔多斯 017209; 鄂尔多斯煤制油分公司，内蒙古鄂尔多斯 017209 【正文语种】中 文

石油分馏塔的分流是将原油以沸点、密度的不同分为石油气、气体燃料、汽油、柴油等等工业用品的重要生产装置。但是在实际的操作中，因为无法实际测试内回流量、油气分压和产品质量指标，所以给分馏塔的操作带来了极大的不便。所以对于

技术的创新和改进迫在眉睫，这将对以后石油分馏工艺的发展有很大的帮助。 1 工艺过程

1.1 原油加工前的预处理

在没有做任何加工前，原油里都会有一定量的杂质。例如：石油气、水盐类和泥沙等。如果这些杂质存在的话，将会给以后的工作程序带来一定困难。预处理的步骤主要分为三步，第一步先通过油气分离器，将石油气分离出去。第二部是将剩余的部分放进沉淀池中取出泥沙及部分水和盐类。第三部是在15kv～25kv的高压电场中进行脱盐和脱水工艺。 1.2 初馏

经过预处理过的原油放进初馏塔中，把温度加热至220℃与250℃之间，轻汽油和残留的水分从塔顶蒸出。 1.3 常压分馏

用泵吸出在初馏塔底的拔顶油，将其放进加热炉里加热，到360℃～370℃后，再送进常压分馏塔中，低沸点的汽油可以在分馏后的塔顶获得，将其冷却和冷凝至30℃～40℃，把它分成塔顶回流液和作为汽油产品的两部分。在此之外，为了保证全塔的热平衡和塔内回流的合理分布，一般设有顶回流，2～3个中段循环回流。在常压塔中一般有3～4个侧线，分别分馏出煤油和轻柴油。在不同的流程中产生产品会有所不同，为了满足人们的不同需要，工厂会选取不同沸点范围的产品来供应。侧线的产品也不尽相同，比如侧线产品可以仅为煤油和轻柴油或者是煤油、轻柴油和重柴油，塔底产品可以是重油或者是常压渣油。 1.4 减压分馏

原油中所包含的物质沸点不一，所以原油在常压分馏中，只能分馏出沸点较低的一些馏分。要想分馏出沸点较高的馏分，如裂化原料和滑油原料，这些馏分的沸点约在500℃以上，因此就会出现一些一定的问题。因为这些馏分所含有的大分子在

450℃以上就会发生裂解反应，而这些反应会影响馏出油的品质，并且影响生产的正常进行。因此，就必须在减压的环境下进行蒸馏。通常是将常压塔底出来的重油经过加热到410℃左右后，送入到减压分馏塔中。在这中情况下，常常用真空设备抽出不凝性气体，使塔顶残压保持在2.7kPa～10.7kPa。

为了增加馏分的拔出率，为了降低塔里面的油气分压，工艺中会在减压塔的下面吹很热的蒸汽。所以，在减压蒸馏塔的顶部得到的是重柴油。在侧线分别得到轻润滑油、中润滑油、重润滑油。在经过汽塔提汽后，在塔底得到的是油渣。 2 石油分馏中所发生的问题

2.1 石油的催化裂化装置的操作过程一般分为三个阶段 即：

1）分馏系统引油，塔外开路循环 2）系统升温，塔内三路循环

3）反应进料，分馏系统建立中段循环和石脑油循环，但是在实际的生产操作中，因为人为的原因，会常常出现这样那样的错误，导致了最后的成品没有预期的那么好。人员的原因又会导致过程的不规范,要想让产出的产品在预期的计划中，那就必须减少问题的存在。那么主要的原因有以下三个方面。

原因一：引油过程中，因放空未关或者是流程未改通，造成的油跑出来或者长时间引油不进去。造成这样的事故的因素有很多。 1）操作员的操作不熟练，失误等等。 2）责任心不够，懒散的状态。

3）企业条规的不明确，并且不严格执行。

原因二：系统存水问题。因设备或者其他原因，导致系统存水过多，并且未能及时排出。从而导致了成本的增加，同时也因为原料的含水过多导致运行机泵的负载。原因有下：

1）引油前，管道需要用蒸汽进行吹扫。 2）技术的不成熟。

原因三：系统的温度不达标无法满足反应的要求。 1）蒸汽的反串加热，进入发生器的流量小。 2）因为是循环的回路，过程中损失过大。 2.2 另一个关于焦化装置的问题

他的实际耗能不仅高于设计能耗，而且同类装置中排名也在中下游偏下水平。首先他的装置负荷偏低，在同一套装置中，处理的量越高，那么这个装置的运行需要的基本能耗占总体能耗的比例就越低。但是，如果装置负荷比较低时，能耗就会相应上升。再一个就是加热炉的热效率偏低，加热炉开工后，因为受到空气预热器的换热效果差的因素影响，每一次的烟气排放温度都会远高于150℃的设计值，这样就导致燃料气耗有所增加。 3 演变和改进

1）在这个资源缺乏的时代，为了充分利用石油资源，为了更大的经济效益，原有应采取分级的加工方案。此方案的具体操作是；将质量较好的原油进行常压蒸馏，而剩下的较好的油渣，可以在重油催化裂化的装置中进行进一步的加工。相反，则将质量较差的原油采用减压的蒸馏方式，而所产生的油渣，可以直接用于生产煤炭之类的燃料。为了实现这两种工作方案的自由切换，并且实现整体自动，为此，对装置进行了生产工艺的技术改进。

2）因为改造后的常压装置增加了常底油渣过程，所以常渣烃与原油换热后分成两道工序：一道是经冷水冷却后与与减压蜡油混合送至原料区当作催化装置冷却材料，而另一道工序则是直接与蜡油混合在一起作为热原料直接供给催化装置。 3）为了给溶剂脱沥青装置送出减压渣到罐区，并且同时还可以给装置供给原料，还要保证可以安全的去掉减压系统，因此，减压系统保留了原有的流程，并且维持

了原有的处理能力。而常渣则可以全部外送至罐区或者可以直接当作催化剂。这样更还的实现了短流程作业，提高了装置生产的灵活性和机动性。

4）为了降低换器和热炉的负荷，则需要避免初馏中汽化的轻柴油馏分再次进入初底油中，而经过换热器，加热炉加热汽化，吸收大量的热量。为此，初馏塔增设了测线抽出，起作用是将初馏塔中汽化的轻柴油馏分从塔中部抽出并且送入常压塔中。这样以来，就可以大大降低常压塔的总气液的相负荷，从而减小了150×10000/a处理量下对常压塔径的要求。

5）塔顶冷却负荷的改进。因为原来的冷却系统不能够满足要求，所以要对常压装置进行改进。用并联形式代替原来水冷却器的串联的形式，一台是形式的而改变，另一台需要更新，把两台冷却器都改为直径是1200mm的。冷却过程又加了一个表面蒸发式空冷器，中间去除原有的水冷却器，直接用表面蒸发式空冷器，温度到40℃以下再进入回流罐中。

6）在工艺方面的改造主要内容有降低循环比，降低循环比的方法是降低分馏塔渣油上的进料量和提高分馏塔蒸发段的温度来实现。另一个改造的内容是缩短生焦周期和最大限度提高装置负荷。

7）再需要的就是流程要优化，为了在检修过程中有幅度的改造，新增的管线、设备等。都要增加跨线和阀门来弥补不足；在保证原有流程不变的情况下，需要更换的管道和设备要一对一的更换。而且要在原有的基础上用没有投用的设备来提高整体换热效果。

8）石油分馏工艺不仅是程序上的改进，人员的技术要求上也要提高标准。 a.企业应加强对工作人员的技术培训。 b.加强责任心的教育。

c.制定相关的条规，再有就是不管上下，都要严格执行。 4 结论

经过以上常减压装置的改造，原油的加工量得到了更高的处理能力，并且完全满足了高轻质原油的生产要求，为以后掺其他的原油打下了较好的基础。经过改进，增加了一个常渣外甩流程，为下游的催化装置提供了优质的原料，有利于优化物料的平衡。将各项先进技术应用到工艺中后，不仅仅提高了装置的操作性和稳定性，而且还增强了机器的灵活性和安全性。也使机器在减小能耗上有了进一步的发展。这些改造提高了很大的经济效益。 [参考文献]

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