1、产品用途及使用范围
JKYB液压防爆绞车，主要用于含有甲烷空气混合物和煤尘等爆炸性气体的矿井中，作为提升煤炭、矸石、升降人员、下放物料、工具和设备用。 2、产品性能及特点
2.1 良好的防爆性能、稳定的低速运转性能和无级调速性能
本机由鼠笼式防爆电动机带动高压柱塞油泵，通过液压闭式回路驱动多个高速液压马达转动，经硬齿面高精度行星减速器驱动绞车的主轴带动卷筒旋转。 2.2 安全可靠、节能效果明显
原动机采用防爆电动机，机器的调速由液压系统本身来完成。在机器处于下放工况过程中，始终处于发电制动状态。与电控绞车系统相比，本机简化了电气控制系统，增加了安全性，节能效果明显。
本机采用了国外进口的高压柱塞油泵，国内优质高速液压马达，性能参数高，容积效率高。在液压系统中设有各种保护，如欠压、超负荷、超速、井口减速、过卷、零位联锁、深度指示器失效、紧急二级制动、主泵补油、润滑压力低、闸瓦磨损报警、松绳报警、油温报警、油箱液位低报警、以及自动恒功率保护等，大大提高了绞车的安全性，满足《煤矿安全规程》所要求的各项安全保护功能。2.3 技术参数变化灵活，选型余地大
由自行设计制造的行星减速器（大小可变、速比可变）与标准的液压元件（变量泵、定量液压马达和液压变量马达）有机配合，可以使产品扩展其扭矩和速度范围,获得最好的经济效果、最佳的使用效果，得到更大的经济效益，使选型者有更大的选择余地，可获得最佳动力配置。
结构紧凑，节省基建成本
由于在结构上采用了行星减速器与主轴直联，液压马达与行星减速器直联，同时在结构上采用双面抱闸，在双筒液压绞车上采用新型的轴向齿轮离合器，使得该系列的液压防爆绞车与同类绞车相比，主机轴向尺寸最短，液压站的结构也最为紧凑，主硐室和泵房尺寸最小。 2.5 操作简单、方便，维修费用低
由于采用了硬齿面、高精度行星减速器，其寿命很长，而高速液压马达性能稳定、容积
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效率高、寿命长、价格低。因而除第一次投资较高外，能节省大量的备品、备件资金和维修费用。整台机器设备结构紧凑、占地面积小、远程控制、操作平稳、简便。 3、产品型号意义
2 J □ Y B ---- □× □ XP
行星减速器结构 卷筒宽度（m）
卷筒直径（m） 防爆
4、产品适用的工作条件和工作环境
主机应在周围介质温度5C ----40C环境中使用，电控系统应在海拔高度不超过1000米，大气压力80---106KPa，周围空气相对湿度不大于95%（25C时），须能防止水和液体侵入电器内部，周围介质中不含有破坏金属和绝缘的活动性化学物质，无剧烈震动，无腐蚀性气体的环境中使用。此外，还应符合单项设备厂家使用说明书所规定的其它条件。 二、 产品组成及工作原理 1、产品的构成
液压防爆绞车主要由主轴装置、行星齿轮减速器、盘形制动器装置、深度指示器装置、操纵台、润滑系统、液压系统、电控系统组成。 2、绞车主机部分说明
该部分由主轴装置、行星齿轮减速器、盘形制动器装置、深度指示器装置、操纵台、润滑站组成。 2.1 主轴装置
2.1.1 JKYB主轴装置由主轴、卷筒、固定支轮、游动支轮、主轴承座等零部件组成。卷筒通过热装在主轴上过盈联接的固定支轮，用高强度螺栓联接，靠摩擦面传递扭矩。主轴承座则JKYB和2JKYB型互相借用，以提高零部件的通用化标准。
2.1.2 2JKYB主轴装置由主轴、固定卷筒、游动卷筒、固定支轮、游动支轮、主轴承座等零部件组成。右端为固定卷筒，用高强度螺栓与固定支轮联接成一体，固定支轮与主轴采用过
○
○
○
液压
K：提升机（卷筒直径≥2 m） T：提升绞车（卷筒直径<2 m） 卷扬机类
卷筒数（单卷筒省略）
2
盈配合联接方式。左端是游动卷筒，游动卷筒和剖分式游动支轮用绞制螺栓联接成一体，游动卷筒左端还装有调绳离合器装置，卷筒可以相对主轴转动，调节绳长，反之，可以正常传递扭矩。 2.2
行星减速器
为了满足大扭矩的需要，采用多个马达共同作用的两级行星齿轮减速器驱动，马达多少根据用户对扭矩的需要来确定，其特点如下：
悬挂式行星减速器和轴承座直联，马达和行星减速器直联，装配方便，不用调整找正，轴向尺寸短。
2.2.2 高精度硬齿面行星减速器的结构紧凑、重量轻、输出扭矩大。 2.3 盘形制动器
盘形制动器是液压防爆绞车制动系统的重要部件。本机采用了单缸双闸盘形制动器，其特点是结构紧凑、安全可靠，密封性能好，调整方便，维护容易。制动器的油缸后置，解决了制动器压力油污染制动盘表面和闸瓦的问题。采用单缸双闸，减少了一个油缸，缩小了挡绳板和制动盘之间的距离，使主轴、卷筒的轴向尺寸变小，有重大意义。
制动器装置由制动器、制动器支架和闸瓦间隙指示器等组成，制动器在支架的安装孔内浮动，制动器个数根据绞车扭矩大小来确定。 2.4 深度指示器
深度指示器为牌坊式，它由链轮、一对可更换直齿轮、一对锥齿轮、一对同步齿轮、两根丝杠、两个丝杠螺母、滑块等组成。
矿井绞车主轴的旋转运动，通过装在主轴上的链轮、链条、以链传动方式传递给深度指示器上的链轮，该链轮通过轴连接的齿轮、锥齿轮、同步齿轮传给丝杠，使两根垂直丝杠以相反方向旋转。两个丝杠螺母在深度指示器支柱导槽作用下以相反方向上下移动。
一个丝杠螺母上装有指针，与滑块一起移动，它表示提升容器在井巷中的位置，另一滑块上还装有撞块机构，可带动撞块机构，发出减速、停车、过卷信号。在减速段内撞块机构使接近开关发出信号，使绞车运行速度逐级减速到零。若绞车继续运动，则撞块机构使过卷接近开关发出信号，使主电机和辅助电机停电，制动系统进行安全停车制动。
深度指示器设有调整机构，可以调整指针上下位置。 2.5 操纵台
操纵台由两个独立部分构成。一部分是液压控制操作部分，包括操纵阀、操作调绳离合器的手动换向阀、液压锁、紧急制动阀、行程阀组、斜面上的操作压力表、工作压力表、补油压力表、制动压力表、润滑压力表等。另一部分是开关操作箱，其面板上装有紧急停车按
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钮、主电机启动和停止按钮、辅助电机启动和停止按钮、运行和故障信号以及运行速度数字显示装置，可显示提升和下降速度。 2.6 润滑站
2.6.1 润滑站由油泵电机装置、过滤器、安全阀、油箱及上面装的附件组成。通过油管将各个润滑点、操纵台和润滑站连成润滑系统。其主要作用是给行星减速器和右轴承提供润滑油。 2.5.2 润滑油
建议用户选用N150、N220中负荷工业齿轮油：或N150、N220液压齿轮油。
合格的润滑油注入油箱前，应清洗油箱，检查油箱上的空气滤清器是否完好，要防止水进入油箱，要用过滤器粗过滤后注入润滑油。 3、绞车液压系统说明
参见液压系统原理图。
该系统由液压站、管路、执行机构等组成。液压站由泵装置、阀组部分、油箱装置三部分组成，通过管路与操纵台、各个执行机构的油缸、马达连成整个液压系统。
该系统是采用单个或多个双向变量泵，驱动多个定量液压马达或变量液压马达的闭式液压系统。采用多少泵和马达，要根据机型和用户对功率、速度、静张力的要求来确定。当用于单筒绞车时，去掉调绳系统。下面分几个回路介绍： 3.1 主回路
3.1.1 主回路由高压泵2和变量液压马达3和定量液压马达4组成。当高压泵2输出压力油时，推动变量液压马达3和定量液压马达4旋转。
3.1.2 补油换热回路，运转时，通过高压泵2内的定量泵和辅助回路向高压泵2补油，经高压泵2内的溢流阀，补油到达主回路低压腔，经高压泵2入口到高压腔流入变量液压马达3和定量液压马达4；马达排出的液压油一部分经换热阀7和换热溢流阀6经冷却器37冷却后或单向阀36回油箱。
3.1.3 高压安全回路，当工作压力超过高压溢流阀5设定的压力时，高压腔油经高压溢流阀5到单向阀8流向低压腔。上述两个回路，均画在双点划线内，组成一个高压阀组。 3.2 辅助回路
辅助回路由辅助油泵14提供压力油，完成制动、操作控制、调绳、安全保护等功能。 3.2.1 制动系统由辅助油泵14提供压力油，经液动阀21、二位三通防爆电磁阀44、滤油器31、液压螺旋开关41到盘形制动器油缸，使盘形制动器开闸。
3.2.1.1 工作制动：当操作阀32的操作手柄接近零位（操作压力表46.3显示压力低于0.6Mpa）时，液动阀21弹簧复位，盘形制动器油缸内的油经液压螺旋开关41、滤油器31、二位三通
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防爆电磁阀44、液动阀21、调速阀22回油箱。盘形制动器靠其内部的碟形弹簧合闸，实现工作制动。
3.2.1.2 紧急二级安全制动：在需要紧急停车时，按下紧急停车按钮，断开电源（或停电时），即可实施紧急二级安全制动。首先控制辅助电机13停电，辅助泵14停止工作，操作压力表46.3显示的压力逐渐降至零，高压泵2回到中位，无压力流量输出。同时，二位三通防爆电磁阀44的电磁铁DT01断电靠弹簧复位，液动阀21由于操作压力表46.3显示的压力降至零靠弹簧复位。由于辅助泵压力46.1显示的压力逐渐降低，延时阀26内部的活塞向左移动，使延时阀26的A口和B口相通，制动压力降至第一级制动溢流阀28调定的压力。在蓄能器24的作用下，能使制动压力保压一定时间。延时阀26内部的活塞继续向左移动，使延时阀26的A口、B口、D口相通。保压结束后，使盘形制动器油缸压力降至零，盘形制动器合闸，实现紧急二级安全制动。
3.2.1.3 紧急一级安全制动：在过卷等情况下，电磁铁DT02失电或操作手动换向阀30，使盘形制动器油缸里的压力油立即回油箱，实现紧急一级安全制动。
3.2.2 操作控制回路由减压阀19、操作阀32、单向节流阀12、梭阀9.2、操作压力表46.3、单向节流截止阀20、液动阀21等液压元件构成。减压阀19为操作阀32提供稳定的油源。当推动操作阀32操作手柄时，其位移与操作阀32输出压力成比例关系。其中一路通过梭阀9.2、单向节流截止阀20到液动阀21，控制压力油进入盘形制动器，使其松闸。第二路通过梭阀9.2到变量液压马达3的比例伺服阀的控制腔，使变量液压马达3变量。第三路则经过单向节流阀12到高压泵2的HD控制阀和变量活塞，使高压泵2输出流量与操作压力成正比例关系。第四路到液动阀27，对于单筒绞车，在提升或下放工况时，因为紧急二级安全制动力不同，所以紧急二级安全制动压力也不相同。紧急二级安全制动压力由溢流阀28.1和28.2分别调定。
3.2.3 调绳回路的压力油经液压螺旋开关41.3、手动换向阀48、液压锁49进入调绳离合器油缸，通过手动换向阀48控制调绳离合器的打开和闭合，调绳动作完成后，应将液压螺旋开关41.3关闭，以防调绳离合器误操作。注：只有双筒绞车才有调绳回路。 3.2.4
安全保护回路
3.2.4.1 过负荷保护：由高压溢流阀5来限定绞车最大负载，同时也起到液压系统自身保护（限压）的作用。若主回路工作压力超过压力控制器10.2设定的压力，压力控制器10.2发信，使系统实施紧急二级安全制动动作。
3.2.4.2 超速保护：若绞车运行速度超过设定的速度时，速度显示二次仪表发出超速信号，使系统实施紧急二级安全制动动作。
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3.2.4.3 恒功率保护：由于绞车是通过手动操作阀控制的，而操作者不了解负载的大小，此时手柄的位置，也可能速度过大，而使电流过大，烧坏电机，由于泵具有恒功率特性，使得在电机功率一定的条件下，每一种负载只能达到一个数值的速度，起到了综合保护的作用（状态保护）。这个特性是其它液压绞车所不具有的。
3.2.4.4 减速保护和过卷保护：当提升容器接近井口和井底时，若司机未能减速，深度指示器上的碰块机构使接近开关发信，操作压力由溢流阀33调定，此时高压泵控制油压力降低，使绞车运行速度进行一级减速；若司机还未能减速，再进行三次减速，使提升速度接近零，直到停车；若绞车再继续运动，则撞块机构使过卷接近开关发出信号，使主电机和辅助电机停电，二位二通防爆电磁阀29得电，制动压力突降为零，盘形制动器紧急制动。
3.2.4.5 欠电压保护：当电控系统电压低于设定电压时，磁力起动器联锁保护，使系统实现紧急二级安全制动动作。
3.2.4.6 补油欠压保护：当补油压力低于压力控制器10.1设定的压力（1.8Mpa）时，压力控制器10.1发信，使系统实现紧急二级安全制动动作。
3.2.4.7 深度指示器失效保护：深度指示器失效接近开关发出信号，使系统实现紧急二级安全制动动作。
3.2.4.8 闸瓦磨损保护：当盘形制动器的任一闸瓦磨损量超过允许值时，闸瓦磨损开关接通，发出报警信号。
3.2.4.9 松绳保护：当工作压力控制器10.3低于设定的压力和制动压力控制器10.4高于设定的压力同时发信时，认为处于松绳状态，发出报警信号。
3.2.4.10 超温报警：当液压站油箱油温超过电接点温度计调定的上限时，发出报警信号。 3.2.4.11 液位保护：当液压站油箱液位低于液位控制器设定的液位时，发出报警信号。 3.2.4.12 零位联锁保护：在辅助电机停止且操作手柄不在零位的情况下，按下辅助电机启动按钮，辅助电机不会启动。
4、绞车电控系统说明
注意：用户使用与此绞车配套的电气设备和元件必须有“煤安”标志。 参见电控系统原理图 4.1 4.1.1
电控系统的主要组成部分与作用 系统设备组成
该系统由矿用隔爆型馈电开关、矿用智能型真空电磁启动器、隔爆型电磁启动器、电源变换箱、防爆液压绞车开关操作箱等组成。馈电开关、磁力启动器、电源变换箱安放在操纵
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台左侧，这些电控箱与操纵台之间应设有电缆沟或电缆管道，其它根据情况合理布局。
该系统为隔爆兼本质安全型，安装在操作台上的控制按钮，检测仪表和指示信号以及安装在绞车各个部位的控制用接近开关均为本质安全电路。除馈电开关由用户自备外，其余由主机生产厂家成套供应。 4.1.2 主回路
660V电源经矿用智能型真空电磁启动器接入主电机定子绕组，具有漏电、断路、缺相、过负荷等多种保护功能以及欠压、过压显示。 4.1.3 安全回路
在绞车电控系统中，设有必要的联锁和保护线路。 4.1.4 控制回路
控制回路的作用是根据绞车起动、运行、减速、停车以及安全保护的设计要求，相应改变电控系统的工作状态，实现必要的电气联锁和保护功能。 4.1.5 辅助回路
辅助回路包括辅助泵和润滑泵。辅助泵电机为YB132-4，660V/1140V，7.5KW，隔爆等级dI。完成制动、操作控制、调绳、安全保护等功能。润滑泵电机为YB90-4，660/1140V，1.5KW，隔爆等级dI。为行星减速器和轴承座提供润滑油。 4.2 系统的保护及联锁
4.2.1 磁力启动器有短路、过流和欠电压保护功能。 4.2.2 辅助泵电机和润滑泵电机不启动，主电机不能启动。
4.2.3 深度指示器上接近开关LS03、LS04动作，控制液压回路实现一级减速。接近开关LS05、LS06动作，控制液压回路实现二级减速。接近开关LS07、LS08动作，控制液压回路实现三级减速。接近开关LS09、LS10动作，控制液压回路实现四级减速。DT05（对应LS03、LS04），DT06（对应LS05、LS06），DT07（对应LS07、LS08），DT08（对应LS09、LS10）得电，控制液压回路实现四级减速保护功能。
4.2.4 深度指示器上LS01或井筒开关SL1（提升过卷保护）动作，以及LS02或井筒开关SL2（下放过卷保护）动作，则停止辅助泵电机和润滑泵电机，同时停止主泵电机，电磁阀DT02得电。控制液压回路实现提升和下放过卷保护功能。解除过卷时须把过卷复位开关LW转换到接通的位置才能开车，待解除过卷后须把LW转换到关断的位置。 4.2.5 过速开关SJ01动作，辅助电机断电，实现过速保护功能。
4.2.6 操作手柄零位联锁接近开关LS14断电（操作手柄不在零位），辅助电机不能启动，实现零位联锁保护功能。
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4.2.7 工作压力控制器YJ02动作，发出过负荷报警信号（指示灯HL8亮），辅助电机断电。 4.2.8 工作压力控制器YJ03和制动压力控制器YJ04同时动作，系统发出松绳报警信号（指示灯HL4亮）。
4.2.9 补油压力控制器YJ01动作，发出补油欠压报警信号（指示灯HL7亮），辅助电机断电警示灯（HL9）亮，警示司机润滑故障。
4.2.11 速度显示二次仪表设超速开关用于超速保护。
4.2.12 闸瓦磨损开关ZW01、ZW02、ZW03、ZW04、ZW05、ZW06，其中任何一个动作，系统发出闸瓦磨损报警信号（指示灯HL4亮）。
4.2.13 液位报警开关NS01动作，系统发出液位低报警信号（指示灯HL5亮）。
4.2.14 深度指示器失效接近开关动作，辅助电机断电，DT02得电，实现深度指示器失效保护功能。
4.2.15 油温超过设定值，电接点温度计触点动作，系统发出超温报警信号（指示灯HL6亮）。 4.2.16 在运行中如果发生紧急情况，可以按压蘑菇头急停按钮（SA），停止辅助电机进行保护。
三、 吊装与运输
吊装运输过程中应严格按照GB191-90规定的包装储运图示标志进行。 1、吊装
1.1 主轴装置装配后，吊装时起吊钢丝绳不得挤压制动盘，制动盘不能作支点着地。 1.2 制动盘起吊时，应用吊环螺钉，装上闸盘后拆下吊环螺钉，妥善保管，备用。 1.3 起吊盘形制动器装置时，应用支架上的吊环孔进行起吊。 1.4 液压站、润滑站、电控箱不得倾倒。
四、储存条件与储存期限 1、 储存条件：
1.1 装箱货物应及时放入通风、干燥、不潮湿的室内储存。
1.2 在库房面积允许的情况下，箱装货物尽量不要堆剁存放；如需堆剁存放时，应视每个包装箱的承载重量和箱盖面积进行。堆剁在上部的包装箱重量，一般不应大于下部包装箱所载重量。
1.3 相互堆剁的包装箱长、宽尺寸应等同或小于下部包装箱长、宽尺寸，严禁以大压小，或重量大体积小的集重货箱压放在体积大而重量小的箱面上；包装箱放置或堆剁时严禁倒置和
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倾翻。
1.4 电气、仪器仪表及液压件和备品备件包装箱严禁倒置和堆剁，必须存放在干燥的室内。 1.5 裸装货物，如主轴装置、卷筒、地脚螺栓应在室内存放，严禁相互堆剁，以防变形和损坏，并对加工配合表面注意保护，不得磕碰和划伤。
1.6 个别部件如果露天存放时，必须采用有效的防雨、防水、防锈蚀措施，以利于产品的安全和防护。 2、 存储期限：
产品一般选用在效期为12个月的油品进行防锈处理。
六、安装与调试
1、 机械系统的安装与调整
在主硐室和液压站硐室之间最好建一道隔音消音墙，以减少主硐室噪音，改善绞车司机的工作环境。
1.1 轴承梁的安装与调整
1.1.1 按总图所示，将左、右轴承梁放置在混凝土基础上，把拉紧螺栓、螺母及基础板等件放入地脚孔内，并注意调整其平面度、水平度。 1.1.2 左、右轴承梁下安放垫铁应符合下列要求：
1.1.2.1 沿轴承梁周围均匀安放，其间距≤600mm。在拉紧螺栓两侧和主轴中心底面必须安放垫铁。
1.1.2.2 斜垫铁应成对使用，其斜度不得大于1/25，表面粗糙度≥Ra=25um，簿端厚度不得小于5mm，平垫铁工作面粗糙度≥Ra=25um。轴承梁找正后，在第二次灌浆前，应将成对的两垫铁断续焊牢。
1.1.2.3 垫铁组的高度为60—100mm；宽度为60--120。
1.1.3 轴承梁的安装标高应保证主轴的设计标高，误差为+-50 mm。 1.1.4 左、右轴承梁的水平误差应符合下列要求： 1.1.4.1 沿主轴方向≤0.1/1000； 1.1.4.2 沿垂直主轴方向≤0.15/1000。
1.1.5 JKYB型左、右轴承梁侧面与主轴方向垂直，不垂直度≤0.1/1000；2JKYB两侧面与主轴方向垂直，不垂直度≤0.1/1000；同时，两侧面平行，不平行度≤0.1/1000。
1.2 主轴装置安装与调整
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1.2.1 主轴装置就位时，与安装基准线的位置偏差应符合下列要求： 1.2.1.1 主轴轴心线水平位移为L/2000。
L---主轴轴心线与井筒提升中心线的水平距离。 1.2.1.2 主轴轴心线标高误差+-50 mm。 1.2.1.3 绞车提升中心线的位移度5mm。
1.2.1.4 主轴轴心线与提升中心线的垂直误差≤+-0.15/1000。 1.2.2 主轴承座与轴承梁的接触应紧密，其间不许加任何垫片。 1.2.3 装上卷筒后，主轴的水平误差≤0.1/1000。
1.2.4 制动盘端面跳动≤0.5mm，工作表面粗糙度≥Ra=3.2um。并严禁任何油污粘到制动盘上。 1.2.5 行星减速器回转中心线与主轴轴心线的偏差不得大于0.12mm。
1.2.6 卷筒装配成一体时，其连接螺栓应均匀拧紧，拧紧力矩应符合图纸要求；左、右轴承座与左、右轴承梁的连接螺栓也应均匀拧紧。
1.2.7 主轴装置全部安装完毕，用手扳动卷筒，应转动轻松、无卡阻现象。如果扳不动，有卡阻现象，需重新调整。
1.2.8 游动卷筒装配后，将调绳离合器打开，应转动灵活，无卡阻现象。
1.3 盘形制动器的安装与调整
1.3.1 旋转调整螺母，使成对的两个闸瓦之间的间隙大于制动盘厚度。
1.3.2 吊起整个盘形制动器，装入制动器支架的孔内。把支架与右轴承梁的连接固定螺栓拧紧。
1.3.3 贴磨闸瓦，使每个闸瓦的接触面积不少于60%。
1.3.4 安装盘形制动器之前，应清洗制动盘，并吹干清洗剂。任何油污和防锈油都将大大减少制动力矩。因此，制动盘清洗应严禁用油类清洗剂。清洗后的制动盘严禁任何油污粘在上面。
2、 液压系统的安装与调整
下井前，要包扎好管道及各液压部件接头处，以防止碰坏螺纹和污物进入管道及各液压部件。
2.1 液压1 液压站的安装：
2.1.1 液压站的底座由两块组成，中间用螺栓连接。
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2.1.2 主电机与油泵两大件沿轴线方向的水平度允差0.10mm/m。 2.1.3 主电机与主油泵采用弹性联接。
2.1.4 油箱与闸阀之间要装配可靠，防止漏气、漏油。
2.1.5 冷却器安装好后，一定要接经减压后的冷却水，冷却水的温度低于28C，流量为50L/min。
若需加冷却水泵，必须选用有煤安标志的防爆电机。
2.2 管路的现场安装：
2.2.1 管路的安装参见液压润滑管路及附件图与液压系统原理图。
2.2.2 所有管路安装时严禁任何污染物进入接头和管道内。各接头处必须牢固密封，密封圈要完好，不允许有漏油现象。
2.2.3 现场安装完成后，必须对管路进行循环冲洗。将循环冲洗过滤装置和高压泵并联，开动辅助电机和循环冲洗过滤装置，使液压系统管路循环过滤。经常检查过滤器滤芯情况，采用变换冲洗方向及振动管路办法加强冲洗效果。循环72-120小时后，将辅助油泵过滤器和装置过滤器的滤芯更换为过滤精度为5微米的滤芯。继续循环冲洗过滤，直到化验油品的清洁度不低于NAS1638标准9级，或不低于ISO4406标准18/15级后结束循环冲洗过滤。 5.1液压系统的调度：
启动润滑油泵和辅助油泵，进行以下调整：
5.1.1调整补油溢流阀6，位置在高压阀组上，使补油压力表46.5读数为2.0…2.4MPa . 5.1.2调整补油压力控制器10。1，位置在操作台内，待补油压力指示达到要求后（调定值1。8 MPa）。此时补油压力控制器的常开接点应闭合，连通主泵控制回路，当补油欠压时，（如补油回路管道破裂跑油时）压力控制器动作复位，常开接点打开，发出报警信号并联锁保护。 5.13调整溢流阀18，位置在中压阀组上，操作阀32的操作手柄推到上提或下放工况位置，此时调得的制动压力表46.8读数为7－7.5MPa 。
5.1.4调整二级安全制动压力溢流阀28.1，位置在中压阀组上，操作阀32的操作手柄推到上提工况位置后再零位，此时调得的辅助泵压力表46.1读数为5.5MPa ，
5.1.5调整二级安全制动压力溢流阀28.2，位置在中压阀组上，操作阀32的操作手柄推到下放工况位置后再零位，此时调得的辅助泵压力表46.1读数为4MPa 。
5.1.6调整高压溢流阀5。用盘形制动器闸死制动盘，把液压螺旋开关41关闭，此时无压力油进入盘形制动器油缸，制动闸瓦无法打开，司机扳动操作手柄，使液压系统主回路压力逐渐上升，此时调整高压流阀5，位置在高压阀组上，上提与下放各一个阀，上提调整一个溢流
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阀，下放调整另一个溢流阀，待压力达到32MPa时，高压安全阀溢流，压力不再上升，就证明已调整好。
5.1.7调整高压油压力控制器10.2，位置在操作台内，采用与调整安全溢流阀5相同的升压方法，将其动作压力调整为33MPa 。
5.1.8调整减压阀19，位置在中压阀组上，此时调得的操作阀前压力表46.2读数为3.5－4MPa 。
5.1.9调整动液阀21，位置在中压阀组上。不要启动主泵，调整液动阀21，扳动操作阀32的操作手柄，使操作压力达到0.6MPa时，制动压力由零开始上升。一般在厂内已调整好，如果没有松动和失效情况，请不要动。
5.1.10调整单向节流阀20，位置在中压阀组上，调整盘形制动器开闸速度的快慢。 5.1.11调整单向节流阀12，位置在中压阀组上，调整高压泵变量速度的快慢。
5.1.12调整单向节流阀25，位置在中压阀组上，主要控制紧急二级安全制动时延时时间的长短。一般在厂内已，如果没有松动和失效情况，请不要动。
5.1.13调整调速阀22，位置在中压阀组上，其开口大小影响盘形制动器合闸速度的快慢。一般在厂内已调整好，如果没有松动和失效情况，请不要动。
5.1.14调整溢流阀33.1、33.3、33.5、33.7，位置在操作台内，调整的压力值使绞车接近井口时的上提速度依次为3.2m/s、1.6 m/s、1 m/s、0.5 m/s、左右。
5.1.15调整溢流阀33.2、33.4、33.6、33.8，位置在操作台内，调整的压力值使绞车接近井口时的下放速度依次为3.2 m/s、1.6 m/s、1 m/s、0.5 m/s、左右。
5.2电控系统的调试与试运行：
5.2.1所有设备按厂家说明书规定的方法进行调试。
5.2.2电机空载试运转：对主电机、辅助电机和润滑电机分别继续空载试运转，试运转时拆开电机联轴节测量绝缘电阻运转中空载电流，同时根据油泵要求确定电机旋转方向，标定真空磁力启动器和控制箱的换向手柄位置。
5.2.3准备：司机做好开车前的准备工作。按压辅助泵启动按钮（1QA），启动辅助泵电机和润滑泵电机，辅助泵运行指示灯（HL2）亮。若稍等片刻后，仍存在补油欠压、润滑报警、液位低、松绳及闸瓦磨损等指示灯报警（亮），则须停止辅助泵电机和润滑泵电机，待维修人员排除故障后重启动辅助泵电机和润滑泵电机，同时防爆电磁阀DT01得民。待油压正常，得到开车信号即可开车。
5.2.4起动：接到开车信号允许开车后，按压主电机启动按钮（S3）启动主电机，主电机运转
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指示灯（HL3）亮。司机按正确方向从零位向后拉或向前推操作手柄，实现上提和下放。绞车速度靠操作手柄拉或推的角度来控制，同时在开关操作箱上有速度表显示速度。 5.2.5等速运行：等速运行阶段控制线路无变化。
5.2.6减速：绞车运行至一级减速点时，一级减速接近开关动作，一级减速电磁阀得电，实现一级减速。同理，绞车运行至二、三、四级减速点时，二、三、四级减速接近开关动作，二、三、四级减速电磁阀得电，实现二、三、四级减速。
5.2.7停车：A当提升容器到达停车位置时，司机将操作手柄推或拉到零位，实现停车。B绞车运行到停车点时，停车接近开关动作，停车电磁阀得电，实现停车。
5.2.8过卷：当提升容器到达停车位置时，司机未将操作手柄推或拉到零位和未实现自动停车时，过卷接近开关动作，辅助电机断电，同时防爆电磁阀DT01得电。解除过卷时须把过卷复位开关LW转换到接通的位置才能开车，待解除过卷后须把LW转到关断位置。 整机试车与运转：
5.3.1试车前的检查准备工作：
5.3.1.1检查液压站油箱的油面是否符合要求，看油标、油面在红线范围内即符合要求，最好油面高于上限。第一次开车后，要向油箱内再注入一些油，因为所有的管道内是空的，第一次开车充油后，油箱内液面显著下降很多。同时也要检查润滑站油箱。
5.3.1.2高压泵启动前，必须对管路进行循环，并达到2.2.3要求冲洗。检查高压泵回油管道上的阀门是否打开。开高压泵前，先开辅助油泵。
5.3.1.3检查各处有无漏油现象。发现漏油，应立即停止主电机和辅助电机，找出原因，并及时排除。
5.3.1.4检查各部件紧固螺栓，包括地脚螺栓，是否已经紧固。 5.3.1.5打开冷却水进水阀门。
5.3.1.6送电后，电器开关手柄应在正确位置。
5.3.1.7启动辅助油泵时，检查其电机的旋转方向是否符合所示旋转方向。
5.3.18对主轴装置的所有连接件（螺栓、销钉）进行检查，有无异常松动现象，并及时处理。 5.3.19深度批示器是否正常；压力部分，闸瓦间隙、松绳、零位、补油欠压保护是否符合动作要求。
5.3.1.10制动器在会议室期间为制动状态，进油管路上的液压螺旋开关应在打开位置。 5.3.1.11操作手柄置于零位，应转动灵活。 5.3.1.12辅助电机通电后，压力表应显示。 5.3.1.13油温表的指针是否在可使用的温度之内。
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5.3.1.14紧急制动开关应灵活，手按上应轻、松开后应自动复位；电磁阀的阀芯应动作灵活。 5.3.1.15检查各防爆设备是否正常，合上馈电开关检查电源变换箱门上的观察窗中的电源批示灯是否全亮。同时在操纵台上有电源批示灯（HL1）是全亮。 5.3.1.16过卷复位转换开关（LW）置于正常位置。 5.3.2空负荷试车：
5.3.2.1先启动辅助油泵，如无漏油现象，待压力表指示正常后，放气。如发现漏油，应查明原因，并及时排除故障。
5.3.2.2听声音是否正常。正常工作时，应无啸叫声和其它不正常的响声。 5.3.2.3辅助油泵开后如正常，看各压力表指针，把各处油压值调整到前述正常值。 5.3.2.4上述油压都正常后，方可启动主油泵。
5.3.2.5应缓缓慢地搬动操作手柄，搬动手柄后，待制动压力≥6Mpa左右后，才能继续搬动手柄，此时盘形制动器已打开，绞车卷筒可旋转起来。
5.3.2.6空转时间为6小时，正、反转各3小时。并且要较频繁的变换正、反转方向。 5.3.2.7主轴装置应运动平衡，无常响声；轴承温度不超过50℃。 5.3.2.8闸瓦与制动盘的间隙应调整到1.0mm，松闸与合闸要缓慢进行。 5.3.29试调整深度批示器失效、警铃、减速、过卷开关等安全保护措施。 5.3.3重负荷试车：
5.3.3.1绞车空负荷试车合格后，将钢丝绳缠到卷筒上，提升容器挂上，根据实际需要调整钢丝绳长度。相应地在深度批示器上作出减速、停车标记，调整过卷开关位置和撞击警铃位置。 5.3.3.2确定钢丝绳和卷筒上的停车标记，以便司机操纵停车位置更准确。
5.3.3.3开始在容器中加载荷。载荷应逐渐增加，一般分5级进行。25%、50%、75%、100%负荷试验共进行24小时后，全面检查绞车各部件是否有问题。100%满负荷试验后，进行超负荷试验，以110%的负荷提升和下放各5次。高压安全阀压力应规定为32Mpa。超负荷试验合格后，可转入正常生产使用。
5.3.3.4连续运行两小时以上，油箱中油温不应超过65℃，油温温升不应超过34℃。 5.3.3.5制动力矩必须符合《煤矿安全规程》的规定。 七、使用与维护
1盘形制动器的使用和维护 1放气
装配和维修制动器及油管路后，重新充油时，必须放出管路和制动器油缸里的空气，其方法和步骤如下：
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1充入约0.5 Mpa的油压；
1.1.2轻轻拧松放气螺钉，直到有气和油冒出； 1.1.3确认空气已排出后，将放气螺钉拧紧。 1.2压缩弹簧
如有间隙批示器时，先将撞针调整钉取下，按实际需要的制动力矩确定最大工作油压，压缩弹簧的方法如下：
1.2.1旋出销紧螺钉（14）；
1.2.2旋转调整螺母（9），使闸瓦（2）紧贴于闸盘上。
1.2.3向制动器给入油压，分3…5次升至最大工作油压。不允许一次到位，以免损坏密封件。，弹簧组即被压缩。 3调整闸瓦间隙
预备1mm厚的钢板2块或塞尺2套。
1.3.1将油压升至制动压力，将1mm厚的钢板或塞尺放到闸瓦和闸盘之间，上紧调整螺母； 1.3.2将油压从0.5…制动压力；制动压力…0.5Mpa，反复升降三次； 1.3.3再上紧调整螺母。然后把油压升至制动压力，将夹
在闸瓦和闸盘之间的钢板取出。至此，就完成了闸瓦间隙的调整工作。 每个制动器均按此法调整。 1.4调整闸瓦磨损开关
闸瓦磨损开关用来监视闸瓦的磨损。汉闸瓦间隙达到2mm时，微动开关作，该开关接于电控安全回路中，调整由电气人员进行。详见电气说明书和电控原理图。
若绞车没有安装闸瓦间隙批示器，司机应定时（每月一次）检查闸瓦间隙标尺，当闸瓦间隙达到2mm时，应通知维修人员重新调整闸瓦间隙。 1.5更换闸瓦
当闸瓦磨损到高出筒体的衬板或压板只有2mm时，或由于其它原因失效时，则需要更换闸瓦。其方法如下：
1.5.1用油压使闸瓦离制动盘：
1.5.2取出闸瓦压板螺钉和压板、取出闸瓦（2），当闸瓦热膨胀时，需待冷却后旋出； 3把新闸瓦经修配后插入筒体衬板； 1.5.4装入压板放压板螺钉；
1.5.5调整闸瓦间隙（重复8.1.3过程）
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