塑胶缺陷

4-1縮水

塑膠品在表面的凹陷、空洞都稱為「縮水」,除了會影響產品外觀亦會降低成品品質及強度.縮水的原因與成型技術、模具設計及使用塑膠均有關係.塑膠:

不同塑膠原料的縮水率,表一參考資料.通常易縮水的原料都屬於結晶性 4-2成品黏膜(脫模困難)

在射出成型時,成品會有黏膜發生,首先要考慮射出壓力或保壓壓力是否過高.射出壓力太大會造成成品過度飽和,使塑料充壓入其他而當料管溫度過高時,通常會出現兩種現場.一是溫度過高使塑料受分解而變質,失去它原有之特性;並在脫模過程中出現破碎或撕裂,的空隙中,致使成品卡在模穴裡脫模困難,在取出時容易有黏膜發生.

造成黏膜.二是膠料充填入模穴後不易冷卻,需加長週期時間,殊不合經濟效益.所以需適度依膠料之特性調節其運作溫度, 至於模具方面的問題,假如進料口不平衡,會使成品脫模時易有黏膜現象,這時就要在模具上作改進的措施,下表即為成品黏膜可能發生的原因及處理對策:

故 障 原 因 填料過飽 射出壓力或料筒溫度過高 保壓時間太久 射出速度太快 進料不均使部分過飽 冷卻時間不足 模具溫度過高或過低 模具內有脫模倒角(undercut) 多穴模進料口不平衡,或單穴模各進料口不平衡 探筒件脫模排氣設計不良 螺桿前進時間太長 模心錯位 模子表面過於粗糙 成品頂出時尚未冷卻 成品形狀及厚薄不對稱 填料過多 幾個溢口進料不平均 頂出系統不平衡 模具溫度不均 返溢口部份之原料太鬆太緊 發生原因及處理方式.收縮程度不同容易形成氣泡 4-4成品內有氣孔

在射出成型過程中,有時會出現內有許多小氣泡的成品,不但影響製品強度及機械性能,對成品外觀價格值亦大打折扣.所以當成品出現氣泡時,可檢查下列幾個因素,並做處理.

通常成品因厚薄不同,或模具有突出肋時,塑料在模具中的冷卻速度不同,則收縮的程度不同,容易形成氣泡,所以對模具設計須特別留意. 而在使用的原料方面,假如塑料帶有水氣,在熔膠時塑料受熱後分解,則射膠螺桿公差太小時,空氣容易進入模腔內形成氣泡,以下即歸納可能發生原因及處理方式.

處 理 方 法 降低射出劑量、時間及速度 降低射出壓力或料筒溫度 減少保壓時間 降低射出速度 變更溢口大小或位置 增加冷卻時間 調整模溫及兩側相對溫度 修模具除去倒角 限制塑料的流程,儘可能接近主流道 提供充分的逸氣道 減少螺桿前進時間 調整模心,並使用「退撥」角鎖緊之 打光模穴表面,噴脫模劑 處 理 方 法 降低模具溫度,加大冷卻水流道 延長冷卻時間,降低冷卻時間 降低原料溫度 脫模後以定形架固定 變更外形設計 減少射出壓力、速度、時間及劑量 更改溢口 改善頂出系統 調整模具及冷卻水路 增加或減少射出時間 而在使用的原料方面,假如塑料帶有水氣,在熔膠時塑料受熱後分解,則射膠螺桿公差太小時,空氣容易進入模腔內形成氣泡,以下即歸納可能

1

塑膠產品的常見缺陷及分析

收縮程度不同容易形成氣泡 故 障 原 因 材料中有水氣 射料不足(氣孔在結合線的位置) 填料量不足以防止過度之縮水 成品斷面,肋或柱過厚 射出壓力太低 射出時間不足 澆道溢口太小 射出速度太快 原料溫度過高以致分解 冷卻時間太長 水冷卻過急(氣孔在制品表面) 背壓不夠 模具溫度不平均 料管溫度不當 4-5成品變形

塑品出現翹曲的原因很多,例如出模太快、模溫過高、模溫不均及流道系統不對稱等.其中兩種最大的可能性為1.塑件厚薄不均或轉角不夠圓形,因而不能平均冷卻收縮,導致翹曲變形.2.有些平板型塑件,為了表而美觀,流道澆口得設在澆口邊角上.而射膠時,熔融塑料只能由一端高速射入模腔內,因此被凝固於模腔內的塑膠份子,均被拉直往同一方向之排列狀態(稱為取向,此時塑件之內應力很大;脫模時這些份子又被拉回原來的狀態,因而產生變形.

為了使熔融塑料能順利充填模腔,其設計要盡量避免以下各點: 1. 1. 同一塑件中厚薄相差太大. 2. 2. 存有過度脫角.

3. 3. 緩衝區過短,使厚薄轉變相差懸殊.

從澆口分析,模具的設計要保證塑料能順利進入模腔,故分流道要避免採用直角轉彎形式,轉彎點比較適合採用弧形過度區,因此短而粗的分流道最理想,有助

於減少流體取向現象.但要考慮的問題是過大的澆口會增加流道廢料,亦影響塑件的外觀.

另外為了避免塑料充填時緊密程度不同,導致脫模困難而引起變形,分流道的截面形狀大小就要依射膠量及產品形狀面改變.產品較難除此之外,還有兩個值得注意的問題,其一是塑件頂出裝置的形式.如果頂針設備太少,容易造成變形及翹曲現象;但頂針數量過多,會

以下即將成品容易產品變形的因素一一列出,提供成型技術上參考之 故 障 原 因 成品頂出時尚未冷卻 成品形狀及厚薄不對稱 填料過多 幾個溢口進料不平均 頂出系統不平衡 模具溫度不均

處 理 方 法 降低模具溫度,加大冷卻水流道 延長冷卻時間,降低冷卻時間 降低原料溫度 脫模後以定形架固定 變更外形設計 減少射出壓力、速度、時間及劑量 更改溢口 改善頂出系統 調整模具及冷卻水路 成型的部份分流道加子粗後,主流道也應相對加大,使主流道截面積等於引流道截面積總值.

令部份成品不夠美觀,此時應考慮採推板方式、其二是模腔冷卻流道的設計,應讓塑件整體能均勻收縮,提高產品素質.

處 理 方 法 塑造以前將材料確實烘乾,避免在塑造以前發生過度的溫度變化 檢查溫度射出壓力、射出時間是否不夠 變更成品設計或溢口位置 提高射出壓力 增加射出時間 加大澆道及人口 調慢射出速度 降低原料溫度 減少模內冷卻時間,使用水浴冷卻 減短水浴時間或提出水浴溫度 提高背壓 調整模具溫度 降低射嘴及前段溫度,提高後段溫度 2

塑膠產品的常見缺陷及分析

返溢口部份之原料太鬆太緊

4-6銀紋、氣瘡

射紋的形成,一般是由於注射起動過快,使模腔前段的空氣無法成膠料融體壓迫排出,空氣混合有膠料內,使得製品表面光管及顏色不射紋的形成,既然是由於融體塑料中含有氣體,那麼探討這些氣體的主要來源分別為: 塑料本身含有水份或油劑:

由於塑料在製造過程曝露於空氣中,吸入水氣或油劑,或者在混料時,摻入了些錯誤的比例成份,使這些揮發性物質在熔膠時,受

均,使是所謂的射紋.射紋不但影響外觀,也且令成品之機械強度降低許多.所以為避免發生這種缺陷,必須找出原因並了改善.

增加或減少射出時間 高熱而產生氣體.

原料受分解:如果熔膠同時的溫度,背壓及熔膠速度調得太高,或成型週期太長,則對熱 敏感的塑料如PVC、賽鋼及PC等,容易因高溫受熱分解產生氣體.

空氣:塑料顆粒與顆粒之間均含有空氣,如果熔膠筒在近料斗處的溫度調得很高,使塑料粒的表面在未壓縮完全使熔化面黏在一起,則塑料粒之間的空氣使不能完全排除出來.

所以把塑料烘乾,並採用適當的熔膠溫度和速度,再配合適當的背壓,才能得到理想的塑制品.此外,模具設計亦是很重要的一環.

通常流道很大而注口很小的工模,氣體進入模腔內的機會會減少很多,而排氣系統設計適當,則射紋產生的產生的機會亦會降低,

在射出成型技術上,有一種方法來防止射紋之產生,使模具的構造中有加壓設備,但一個壓縮空氣入氣孔.鎖模後,則壓縮空氣進入模具中,使模內氣壓增高,當熔融塑料進入這高壓模具時,模具的氣孔在此時開始排氣,使模腔內保持一定壓力,增加模內空氣壓力,確能使模射紋發生的機會,舉例說:普通的射出方法在處理ABS水份含量的空氣時,使會出現射紋,而逐漸增加模內的氣壓,則可處理含水量最高的ABS,亦不會出現射紋.4-2圖即為模內加壓及含水量對射紋之產生率比例. 故 障 原 因 料管溫度太高 射出速度太快 原料中含有水份 模具溫度太低 澆口太小 料管內有空氣 原料粒粗細不均 原料中其他添加物混合不均 染料等之分解 4-7毛邊、彼鋒

毛邊(俗稱彼鋒)是一種很常遇到的注塑問題.常塑料在模腔內的壓力太大,其所產生的分模力大過鎖模力,因而迫開工模,使塑料走出來並在塑件表層形成彼鋒.但是引致此現象的成因卻可能有很多種,例如訴塑料方面的問題,或是射出機有損壞,或是調校不適當,以至工模本身也有可能:一般來說,與溫度、壓力及操作時序有關,因此要找出其解決方法也不容易.由於塑料的粘度會影響其流動速度及壓力損耗,因此粘度太高或是太低,則其流動性高使很容易流人工模合模面之間的微小空隙,增加分模力,直至出現彼鋒.尼龍便是一個典型例子,所以在麼模塑尼龍時便需要較大的鎖模力.在另一方面,如果塑料粘度太高,則其流動阻力便很大,因而產生大的肯壓,使模腔內的塑料的平均壓力提高,同樣會引致毛邊.一般來說,塑料溫度對粘度的影響最大,而壓力及剪切率也對粘度有影響.如果將塑料的溫度升高,則其粘度使上降,而將其溫度調低,其粘度使增大.

塑料方面的另一種問題,就是其乾燥狀況及是否混有雜物,有些塑料,例如尼龍及ABS,具有很強的吸水性,水份可以侵透塑料表

面直接與塑料份子鍵合,因而影響塑料的性能,至於聚碳酸酯,雖然沒有吸水性,但其性能也對其表面水份敏感,所以在模塑時,很多塑料都必須預先加以焙乾,才能正確地控制其性能.如果在塑料內混入雜物,或是混合不同種類的塑料,則當然更難預測塑料的性能變化.

塑料在模腔內的壓力,會隨著模腔的充填而改變.在模腔未曾填滿之前,熔融前端之壓力差不多等於零.而在注口之壓力則比模

腔內其他位置的壓力都高,但當模腔完全填滿時,塑料流動時的壓力損耗就不再存在,整個模腔內的壓力都變成同一靜壓,因而要把工模迫開的力量便會大增,引致毛邊之產生.為了避免此種情況之出現,在模腔一旦填滿,注射壓力使必須立即調整至較低的保壓壓力.除了正確調校射出機之壓力控制系統外,另一種輔助方式就是先把注射速度降低.這樣一來,熔體前端之塑料便有時間冷卻及局部固化,因而避免了毛邊的產生.由於注射速度太慢會拖慢生產,最好的注射速度調校方法就是分段調校,以保證在注射過程中的平均速度不會太慢.由於注射速度太快會

3

降低溫度 減慢射出速度 原料徹底烘乾 提高模溫 增大澆口大小 降低料管後段溫度、提高壓力 使用粒狀均勻之原料 澈底混合均勻 用耐溫較高之代替品 處 理 方 法 塑膠產品的常見缺陷及分析

加大壓力損壞,提高模腔內塑料的平均壓力,所以注射速度的調整也必須配合所採用的鎖模力.不然的話,毛邊也可能產生.

如果是射出機的機械結構方面有問題,則其複雜性便較大,要找問題的成因也較困難.例如模板之間的平行度有偏差,或是模板

拉桿的受力分不均勻,也會引起工模力不平衡,以致塑件在鎖模力較弱的位置出現彼鋒.在另一方面,如果螺桿或熔膠筒的磨損較大,則熔體便可能在螺紋外徑與熔膠筒之間滑行及逆流,因而出現壓力切換位置點的不正確,造成局部的毛邊及射膠不足情況.

除了上述各種因素之外,如果工模方面出現了問題,也會產生毛邊.例如工模用久了,有些位置有了磨損,使容易有毛邊的現象.

甚至一些小毛病,如排氣孔阻塞,也會引起模腔壓力升高,而壓力太高便會有毛邊.在一些多腔工模,如果流道設計欠缺平衡,則塑料的流動便不對稱,為了避免個別模腔射膠不足,另外一些模腔便可能會毛邊. 有關問題 塑 料 射出機 工 模 塑 料 射出機 工 模 4-8成品短射,缺料,澆不足

充填不足(short slot)是熔融的材料未完成流遍成形空間的各角落之現象.

充填不足的原因有成形條件設定不適當,模具的設計,製作不完備,成形品的肉厚太薄等所致,成形條件的對策是增高材料溫度

基 本 原 因 溫度太高 受到污染 操作不當 鎖模力太低 注射壓力太高 保壓壓力太高 注射壓力轉換太遲 注射速度過快 溫度太高 溫度太低 模板不平均 模板剛性不夠 螺桿磨損 排氣孔阻塞 工模磨損 澆道及流道尺寸不適當 分模線不配合 粘度太低 注射壓力太高 注射速度太快 注射速度太慢 鎖模力太低 工模溫度太低 止回閥磨損 螺桿及熔膠筒磨損 鎖模力不均勻 模板不平行 流道不平衡 工模相對偏移 工模加熱不均勻 檢 驗 項 目 及 解 決 方 法 檢驗乾燥器、塑料儲藏及運送 檢查塑料及任何雜質、找出污染來源 根據塑料供應商的資料、查驗射出機的設定操作條件 檢查壓力值及作調校 檢查設定值及作調校 檢查設定值及作調校 檢查轉換壓力位置、重新調校提早轉換 檢查及調校流量控制閥 檢查電熱系統及螺桿轉速 檢查電熱系統及螺桿轉速 重新調整 檢查鎖模力及調校 檢查及更換 檢查及清理 檢查使用次數及鎖模力、修理或更換 查驗使用尺寸是否適當及位置是否正確 檢查工模相對位置是否偏移、重新調校 檢查塑料粘度及射出機的操作條件 降低壓力 調校流量控制或將溫度升高 提高速度 檢查鎖模力及計算正確數值 檢查電熱系統及修理 檢查及修理或更換 檢查射出機之設定操作條件及修理更換 檢查拉桿受力情況 檢查及調正 檢查設計及修改 檢查塑件壁厚及調正 檢查電熱系統及修理 (加熱缸溫度),模具溫度增大射出壓力,射出速度及提高材料的流動性.模具方面可增大注道或流道尺寸,或者再檢討澆口位置、大小、數目等使熔融材料容易流動.為了使成形空間內的氣體順利疏散,可在適當位置設置排氣孔.

4

塑膠產品的常見缺陷及分析

故 障 原 因 射出壓力不足 料管溫度太低 射出速度太慢 漏斗阻塞 澆口位置不當 流道太小 模具溫度太低 成形空間內之氣體未能順利排出 成形品部肉厚不均或太薄 潤滑劑不足 融膠量不夠 射出時間太短 射嘴阻塞 澆口及溢口太小 螺桿止逆環(過膠圈)磨損 過膠不平均 模具溫度不均 4-9結合線

結合線(weld ling)是熔融材料 道或 道以上合流的部份所形成的細線,結合線發生的原因如下所示: 1. 1. 成形品形狀(模具製造)所致材料的流動方式. 2. 2. 熔融材料的流動性不良.

3. 3. 熔融材料合流處捲入空氣,揮發物或離形劑等異物.

結合線是流動的材料溫度特別低所致,即合流部未能充分熔合所致.成形品的窗、孔部周邊難免會造成材料合流,而產生結合線.

但材料的流動性特別良好時,可使結合線幾乎看不見,同時異高材料溫度,增高模具溫度,亦可使結合之程度減至最小.

改變澆口的位置、數目,將發生結合線的位置移往地處,或在熔合部設置排氣孔,迅速疏散此部份的空氣及揮發物,或在熔合部附

近設材料溢流池,將結合線移至溢流池,事後再將其切除等皆是有效的處置對策.

結合線不僅有凝成形品之外觀,同時也不利於成形品強度,不含玻璃纖維等填充料的非強度與其他部位相差無幾.但玻璃纖維強

化塑膠(FRTP)的玻璃纖維在熔合不融者,此部份的強度常低很多. 故 障 原 因 射出壓力不足 射出速度太低 澆口及流道太小 澆口及流道不適當 模具溫度太低 有吸濕性 材料固化過速 潤滑劑不足 流動性不足 原料熔融不佳

提高射出壓力 增加射出速度 調整模具入口尺寸或改變位置 調整模具入口尺寸或改變位置 提高模具溫度 原料充分烘乾 提高原料溫度 處 理 方 法 提高射出壓力 提高料管溫度 增快射出速度 拆除清理 調整更改 加大流道 調整模溫 恰當位置加適度之排氣孔 酌加潤滑劑 增多計量行程 增長射出時間 拆除清理 加大澆道或溢口 拆除檢驗修理更換 重對模具溢口的位置或適當使用肯壓 重調模具水管 處 理 方 法 5

塑膠產品的常見缺陷及分析

模內空氣排除不及 原料不潔或滲有他料 脫模油太多 4-10成品表面光澤不良

成形品表面失去本來的光澤,形成乳白色層模,成為模糊狀態等皆可稱為表面光澤不良(haze).

成形品表面光澤不良,大都是由於模具表面狀態所致,模具表面的研磨不良時,成形品表面當然得不到良好的光澤.但模具表面

提高背壓 提高螺桿轉速 增開排氣孔,射速太快 或檢查原有排氣孔是否堵塞 檢驗原料 少用脫模油盡量不用 狀態良好時,增高材料溫度,模具溫度,可改良表面光澤.使用過多的離形劑或油脂性離形劑亦是表面光澤不良的原因.同時,材料吸濕或含有揮發物及異質物混入污染亦是造成形品表面光澤不良的原因之. 異 常 原 因 射出壓力速度太低 模具溫度太低 成形空間表面有水或油脂污染 成形空間表面打磨不充份 澆口及流道太小 噴嘴部份阻塞 不同材料混入或異物污染 含有揮發物 吸濕性 原料之劑量不足 4-11黑紋

黑紋(black streak)成形品有黑色條紋的現象,其發生的主要原因是成形材料的熱分解所致,常見於熱安定性不良的材料. 有效防止黑條發生的對策是防止加熱缸內的材料溫度過高,減慢射出速度.加熱缸內壁或螺桿,若有傷痕或缺口,則附著於此部

異 常 原 因 原料溫度過高,材料容易分解 螺桿轉速太快 螺桿與料管偏心而產生非正常 磨擦熱 射嘴孔過小或溫度過高 料管或機器過大 加熱缸中有燒黑材料 混料 4-12流紋

流痕(flow mark)是熔融材料流動的痕跡,以澆口為中心而呈現的條紋模樣.

流痕是最初流入成形空間內的材料冷卻過快,而與其後流入的材料間形成界線所致.為了防止流痕,可增高材料溫度,改善材料殘留於射出成形機噴嘴前端的冷材料,若直接進入成形空間內,則會造成流痕,因此在注道與流道的會合處或流道與分流道的交

故 障 原 因 保壓時間太短 模具溫度太低

增加保壓時間 提高模具溫度 處 理 方 法 降低料管溫度 降低螺桿轉速 澆口套與噴嘴中心不同軸 檢修機器 重新調整孔徑或溫度 更換料管或機器 拆卸清理或換料情況 處 理 方 法 提高模具溫度 擦拭乾淨 模具打光 調整模具入口尺寸 拆下清除 增加射出壓力速度、時間及劑量 處 理 方 法 份的材料會過熱,引起熱分解.逆流防止閥亦會因材料滯留而引起熱分解,所以黏度高的材料或容易分解的材料要特別注意防止黑紋的發生.

流動性,調整射出速度.

接處設充分的滯材部,可有效的防止流痕的發生.同時,亦可增大澆口的尺寸來防止. 6

塑膠產品的常見缺陷及分析

澆口附近溫度太低 澆口太小或位置不常 原料熔融不佳,料溫太低 成品斷面厚薄相差太多 射出壓力太高或太低 射出速度太快或太慢 原料不潔或滲有他料 4-13開模時或頂出時成品破裂

破裂(cracking)是成形品表面產生毛髮狀之裂紋,成形品會有棱角時,此部份常發生不易看出的細裂紋.裂紋是成形品的致命不

良現象主要原因如下所示.

1. 脫模不易所致 2. 過度充填所致 3. 模具溫度過低所致 4. 成形品構造上的缺陷所致

若欲避免脫模不良所致的裂紋時,模具成形空間須設有充分的脫模斜度,檢討頂出銷的大小、位置、形式等.頂出時,成形品各部分的脫模阻力要均勻.

過度充填是射出成形時,施加過大的射出壓力或材料計量過多,成形品的內部應力過大,脫模時造成裂紋,在此種狀態下,模具配件的變形量也增大,更難脫模,助長破裂之發生,此時,直降低射出壓力,防止過度充填.

澆口部常易殘留過大的內部應力,澆口附近易脆化,特別是直接澆口的部份,易因內部應力而破裂,例如杯狀或碗狀成形品,易以澆口為中心而發生放射狀裂紋. 故 障 原 因 射出壓力過高填料過飽 加熱缸溫度太低 脫模斜度不足 頂出方式不當 金屬埋入件之關係 模具溫度過低 澆口太小或形式不當 部份脫模角不夠 有脫模倒角 成品脫模時不能平衡脫離 脫模時模具產生真空現象 處 理 方 法 降低射出壓力、時間、速度及膠量 提高料管溫度 檢修模具 升高模具 檢修模具 檢修模具 檢修模具 開模或頂出慢速,加進氣設備 提高溫度 加大澆口或更改位置 提高原料溫度 提高背壓 加快螺桿轉速 變更成品設計 調整適當射出壓力 調整適當射出溫度 檢查原料 缺料:表面多球狀或端面為不規則狀多料:表面為模具形狀端面多為不規則狀脆化:耐衝擊強度變低龜裂:表面出現裂痕斷差:出現高低結合不平得現象拉裂:出現白色及裂痕及變形去油漬痕跡:表面出現光澤較差的影跡形狀多為水的行狀油污:多為深褐色手痕: 表面出現光澤較差的影跡,多為圓形或半圓形毛邊:在分模面,滑塊或斜銷邊多出一少許之塑膠毛絲:在分模面,滑塊或斜銷邊多出一少許之塑膠絲灌點未修剪:灌點沒有修剪毛絲殘留:修毛邊後,毛絲殘留在產品上跳刀:修毛邊時,產生高低不一的現象頂白:在頂針的背面出現白化的現象頂凸: :在頂針的背面出現凸出的現象頂針影跡: 在頂針的背面出現頂針形狀的現象拉白:塑膠出現白化的現象頂針毛絲: 在頂針的四周出現毛絲的現象脫模痕,拉花:塑膠產品在刃口出現與脫模方向平行之痕跡咬花不均:咬花出現不均的現象咬花凹凸點:咬花出現局部的高點或低點色差:目視有顏色不同撞(壓)傷:表面出現明顯的凹痕刮傷:表面出現明顯的細凹痕且末端較細亮痕:細微的小刮傷灌點暈狀:常發生於針狀膠口的背面出現圓形約兩個現象黑(黃)紋:表面出現細條狀之深色(黃色)紋焦黃:表面出現焦黃變色,嚴重有變黑的現象包風:氣體無法排出不良,造成填充不良造成缺料或焦黃流痕:塑膠流動所產生之影跡油痕:表面出現區域的凹陷,凹陷面多為平面水痕:表面出現區域的凹陷,凹陷面多為平面,且常發生在夏天高溫使用冷凍水冷卻陰陽海:因塑膠表面溫度不一,於接合處產生光澤不一的現象防火劑殘留痕跡:表面出現區域的光澤不一的情形,多發生在使防火材料.例:94v0.945v雜料:表面出現不互熔的顆粒

灌點影跡:亂流影跡表面皺痕(橘子皮):表面出現如波浪狀高低不平的現象縮水下陷:表面出現下陷,以手滑過可感覺下陷,噴漆後目視更嚴重

7

塑膠產品的常見缺陷及分析

起瘡:表面出現脫皮,氣泡,亮痕,常與流動方向平行肉厚影跡:因肉厚改變,造成塑膠流動改變,表面出現影跡合模線:模具鑲塊接合所產生之線黑點:目視出現深色的異色點,有深點之分氣泡塑膠內部有汽泡,多為圓形,常發生在PC,壓克力螺絲裝反螺絲凹陷螺絲凸起包釘印刷漏白印刷異色印刷溢墨印刷括傷印刷拖墨 塑膠成形產品,原則上都是依據標準規格要求製造.但無論如何它的變化仍是相當廣泛的.有時當生產很順利進行時會突然產生縮水變形,有裂痕、銀紋,或其它缺陷等無法接受的產品.在生產時就要從成品發生的問題,來了解判斷問題點所在,這是一種專門性技術及經驗的累積.如果我們把成品上的缺失,涵蓋在四個主要因素當中,那就是原料,模具、成型機及成形條件(如表一所列四項).有時變更操作條件,或模具、機器方面稍做調整,以及過濾所使用的原料,就可以解決問題所在.本章就逐一列舉成品可能發生的問題,並加以探討解決之道.

射出成型條件對成型品物性的影響, 大致可從四方面來考慮:1.原料 2.成形機 3.模具設計 4.成型條件

附上: 注射塑件成型缺陷分析

序號 成型缺陷 產 品 原 因 解 決 措 施 1 制品形狀欠1.料筒及噴嘴溫度偏低 提高料筒及噴嘴溫度 缺 2.模具溫度太低 提高模具溫度 3.加料量不足 增加料量 4.注射壓力低 提高注射壓力 5.進料速度慢 調節進料速度 6.鎖模力不夠 增加鎖模力 7.模腔無適當排气孔 修改模具,增加排气孔 8.注射時間太短﹐柱塞或螺桿回退時間太早 增加注射時間 9.雜物堵塞噴嘴 清理噴嘴 10.流道澆口太小,太薄,太長 正确設計澆註係統 2 制品滋邊 1.注射壓力太大 降低注射壓力 2.鎖模力過小或單向受力 調節鎖模力 3.模具碰損或磨損 修理模具 4.模具間落入雜物 擦淨模具 5.模溫太高 降低料溫 6.模具變形或分型面不平 調整模具或磨平 3 熔合紋明顯 1.料溫過低 提高料溫 2.模溫低 提高模溫 3.擦脫模劑太多 少擦脫模劑 4.注射壓力低 提高注射壓力 5.注射速度慢 加快注射速度 6.加料不足 加足料 7.模具排气不良 通模具排气孔 4 黑點及條紋 1.料溫高,并分解 降低料溫 2.料筒或噴嘴接合不嚴 修理接合處,除去死角 3.模具排气不良 改變模具排气 4.染色不均勻 重新染色 5.物料中混有深色物 將物料中深色物取締 5 銀絲,斑紋 1.料溫過高料,分解物進入不嚴 迅速降低料溫 2.原料含水分高,成型時气化 原料預熱或乾燥

8

塑膠產品的常見缺陷及分析

3.物料含有易揮發物 原料進行預熱乾燥 6 制品變形 1.冷卻時間短 加強冷卻時間 2.頂出受力不均 改變頂出位置 3.模溫太高 降低模溫 4.制品內應力太大 消除內應力 5.通水不良,冷卻不均 改變模具水路 6.制品厚薄不均 正确設計制品和模具 7 制品脫皮 1.原料不純 淨化處理原料 2.同一塑料不同級別或不同牌號相混 使用同級或同牌號料 3.配入潤滑劑過量 減少潤滑劑用量 4.塑化不均勻 增加塑化能力 5.混入异物气疵嚴重 消除异物 6.進澆口太小,摩擦力大 放大澆口 7.保壓時間過短 適當延長保壓時間 8 裂紋 1.模具太冷 調整模具溫度 2.冷卻時間太長 降低冷卻時間 3.塑料和金屬嵌件收縮率不一樣 對金屬嵌件預熱 4.頂出裝置傾斜或不平衡頂出截面積小或分調整頂出裝置或合理安排頂桿數量及其布不當 位置 5.制作斜度不夠,脫模難 正确設計脫模斜度 9 制品表面有1.物料溫度低 提高料溫 波紋 2.注射壓力 料溫高,可減小注射壓力,反之則加大注 射壓力 3.模具溫度低 提高模具溫度或增大注射壓力 4.注射速度太慢 提高注射速度 5.澆口太小 適當擴展澆口 10 制品性脆強1.料溫太高,塑料分解 降低料溫,控制物料在料筒內滯留時間 度下降 2.塑料和嵌件處內應力過大 對嵌件預熱,保證嵌件周圍有一定厚度3.塑料回用次數多 的塑料 4.塑料含水 控制回料配比 原料預熱乾燥 11 脫模難 1.模具頂出裝置結構不良 改進頂出裝置 2.模腔脫模斜度不夠 正确設計模具 3.模腔溫度不合适 適當控制模溫 4.模腔有接縫或存料 清理模具 5.成型周期太短或太長 適當控制注射周期 6.模芯無進气孔 修改模具 12 制品尺寸不1.机器電路或油路係統不穩 修理電器或油壓係統 穩定 2.成型周期不一致 控制成型周期,使一致 3.溫度,時間,壓力變化 調節,控制基本一致 9

塑膠產品的常見缺陷及分析

4.塑料顆粒大小不一 5.回收下腳料與新料混合比例不均 6.加料不均

使用均一塑料 控制混合比例,使均勻 控制或調節加料均勻

10