优化工艺 降低破乳剂用量

优化工艺 降低破乳剂用量

破乳剂是促使油水彻底分离、外输油含水达标不可缺少的关键，而破乳剂浓度的投加必须合理，否则会造成不必要的浪费；而加热炉的自用燃气量也是伴随着产液量的升高而增加的，合理控制自用燃气量也能达到节能降耗的目的。

标签：分离器；加热炉；脱水工艺；加药浓度

丘陵联合站担负着丘陵油田、鄯勒油田、巴喀油田及鄯善油田的原油处理任务，随着各油田的产液量变化，原油组分更加复杂，原油脱水更困难，而丘陵联合站的破乳剂添加量大幅增加，增加了处理成本的增加。因此，在保证集输系统的高效平稳运行前提下，简化加药系统工艺流程、降低破乳剂浓度和减少加热炉自用燃气量，达到节约成本和降耗的目的。

1 集输流程简介

单井来液进入两相分离器进行气、液分离，进入加执炉加热，进入三相分离器进行油、气、水的分离，油进入原稳塔成为稳定原油，由外输泵直接输到油库；水进入污水缓冲罐沉降后去污水处理厂；气输至天然气处理厂进行处理。

2 现状调查

2016年1月对各区域来液情况进行了调查，丘陵油田、鄯善油田、鄯勒油田、巴喀油田产液量分别为2170、153、150、110（单位t/d）；产油量分别为246、151、61、21（单位t/d）。笔者再对1月加药浓度进行了调查，调查内容：产液量2401 t/d，产油量485 t/d，加药浓度75 PPm，含水率0.3%。

2016年1月的加药浓度为：75PPm。需达到的目标值：根据丘陵联合站原油处理总量，对现有原油处理工艺流程进行优化，将原设计的破乳剂添加浓度降至35PPm。

3 原因分析

①处理流程分析（见图1）

②对来液的组分分析，鄯善油田来液含水量少，是已经加过破乳剂脱水的原油，与其它油田的来液混合，重新破乳脱水，增加脱水难度。

③从来液含水看，鄯善油田含水率约1.3%，其他油田来液含水都在59%以上。而鄯善油田含油量约占整个处理油量的31%。如果将鄯善油田来油单独处理，可以减少破乳剂添加量。

④原油含水达标分析：虽然鄯善油田来油含水未达到0.5%标准，不脱水直

接进原稳，原油产品将达不到合格标准。但原油进罐后，增加了沉降时间，通过大罐沉降后，排放明水可以保证原油含水达标。

4 实施措施

①关闭鄯善来油进两相分离器进口阀门；②打开鄯善来油进三相分离器出口阀门；③破乳剂温度调整：由于减少了鄯善油田来油的混合，原油成份更简单，我们对破乳温度进行调整，通过试验，最终确定了此工艺下的原油破乳温度为45度。

5 效果检查

2016年5-10月下旬产量及加药浓度进行调查，这5个月的数据进行平均得出产液量为2406t/d，产油量496t/d，加药量118L，加药浓度35PPm，含水率0.4%。加药浓度由原来的75PPm降低到现在的35PPm。

6 结论

通过对鄯善来油流程的切换，既减少了破乳剂的用量，又保證了集输系统的平稳运行。

①保证装置的平稳运行，使原油含水达到了行业标准。

②减少破乳剂的加药量，节约加药成本。

③减少了燃气量的消耗，达到节能降耗的目的。

④效益分析：通过1年的运行，加药系统简化工艺流程、降低能耗等方面均表现出较高优越性。

a.加药量由原来200L/天降低到现在109L/天，每天节约破乳剂量0.091吨。按每升破乳剂14元计算：每天节约破乳剂费用：0.091×1.4296=0. 130万元；年节约破乳剂费用：0.130×365=50万元。

b.节约燃气用量：每天平均产液1911方，产油496吨。 水的比热容是4.2千焦/千克·摄氏度， 原油的比热容是2.0千焦/千克·摄氏度。天然气的燃烧热值36220KJ/m3 ，加热炉效率80%。加热产液需要的热量为：1911×103×4.2×5+ 496 ×103×2×5=4.0131×107KJ，年节约天然气用量为：365×（4.0131×107/36220/0.8）=50.55万方。

⑤巩固措施：a.及时对三相分离器进行取样化验，根据化验结果随时调整加药量；b.保证加热炉的正常运行，调整合适的温度，使原油含水量达标。