一、 拼板组
1、平吊、竖吊钢板。必须用专用吊具，防止钢板弯折。
2、检查拼接钢板是否成直角。不符合要求时，需划线用半自动切割机进行修正，使拼接边与板边垂直。
3、钢板拼缝处应符合设计要求，拼在允许拼接的部位。
4、拼版一般均要用埋弧自动焊，特殊情况（设备坏、无焊材等）可用手弧焊或二保焊。
5、拼接钢板厚度处及两侧20mm范围内应清除锈、油、水等污垢。 6、拼接缝两侧应涵引熄弧板，且应焊好，使其真正能起到作用，不能图形式。
7、两钢板点固时，应根据钢板厚度、坡口情况，在拼缝处应做反变形，使焊缝处变形尽量小。
8、矫正焊缝处的变形，使其基本平直，不影响下料。 9、清除焊渣，未熔焊剂应回收使用，不得浪费。 10、焊缝不能有咬边、弧坑气孔等缺陷，否则应返修。
11、对焊缝进行超探，若缺陷超标不合格时，应进行再返修，用碳弧
气刨清除缺陷再焊补至合格。
12、格后，签单办理转道手续，至下料工序。
二、 下料组
1、柱板的下料及开坡口：
1）、平吊、竖吊钢板，必须用专用吊具，防止钢板弯折，吊料时，宜一次性吊好。
2）、气割前必须根据板厚，选用安装合的割咀，并经常用通针疏通，以保证风线的挺直度。
3）、柱板切割前必须划线，划线应精确，最好用划针，划线时应考虑：
①、 柱板的净宽度尺寸必须保证在0~2mm的正公差范围内。 ②、 割缝尺寸必须予以考虑，一般板厚t≤30mm时取2mm，t
＞30mm时取3mm。
③、 板的长度尺寸现规定只放30mm不得多放，多余的一律割
去。目的是以后端铣时应一次完成，不用加工两次。以后根据制作和加工情况再缩短为20mm或10mm。
4）、柱板割断及开坡口应一次完成、切割坡口角度应正确。
①、 柱板厚度t≤30mm时，翼板（竖板）不开坡口，只腹板（横
板）开直通全熔透V型坡口。
②、 柱板厚度＞30mm时，翼腹板均要开坡口，坡口角度分别按
全熔透、半熔透坡口要求，分段切割。 ③、 切割表面应光滑平整，割痕不得＞1mm。
5）、所有切割毛刺一定要清除干净，不清除干净则开停工单，在规定期限内愿意按要求做的，则可申请复工。
6）、下好各板，标上工程名称、尺寸、数量。办好转道手续。 2、小板（包括隔板）的下料：
1）、必须保证隔板的长宽尺寸符合要求，边长公差在0~1mm之间，对角线公差在0~1.5mm之间。
2）、隔板CO2焊接坡口两端不能割通，应留10~15mm。
3）、电渣焊垫板条长度尺寸，应控制在0~-1mm之间板条切割应平直。
4）、隔板四周及坡口毛刺、垫板条毛刺均应除净。
5）、不同规格的隔板，垫板条应分别堆放，标明尺寸、数量、工程名称。
6）、办理移交转道手续。
三、隔板装配
1、隔板装配应在装配模上进行。每周至少一次检查、复核模子尺寸是否正确。
2、检查隔板条的平直度及长度尺寸，不平的应矫平正，超长过短的不得使用。
3、装配前应将模子平面清理干净，不得有钢珠、焊渣等杂物。 4、安装下面两块垫板时，应将较平整面朝外贴紧模具边，再放隔板使其上下、左右位置合适，然后将垫板和隔板点焊住。
5、除去焊渣，再放置上两块垫板，同时使平整的或加工的侧面朝外，贴紧模具边，在上、中、下位置点焊三点，点牢固，点牢固、除净焊渣。
6、翻转180°，点焊另一面，保证牢度，除净焊渣。
7、检查组立好的隔板，间隙＞1mm必须进行焊补等。
四、组立
1、装配隔板：
1）、将一翼板作为底板用专用吊具吊至辊道上，以一端为基准，
划出4mm为端铣加工余量。再以此线作为基准，划出各隔板的纵横向位置线，尺寸必须正确。
2）、复核图纸尺寸与划线尺寸是否一致，隔板数量是否正确，不得漏装、错装。
3）、按划线尺寸装配个隔板，然后点固，每块隔板两侧均应点焊，位置在前、中、后三段，每段长20~30mm。
4）、点焊时，应用直角尺检查，使隔板与底板垂直。若与底板缝隙＞1mm时，应用手工焊补。 2、组立U型柱：
1）、用专用吊具吊左右腹板至隔板两侧。
2）、从基准端开始对齐两腹板，用组立机在隔板处夹紧。检查宽度尺寸是否符合要求，然后将腹板与底板、隔板点焊住。
3）、半熔透处可点焊在内侧，全熔透处应同时装配衬板条，使衬板条与底板腹板均贴紧。再分段焊住，衬板条的长度应合适，特别是隔板处贴紧为最好。
4）、气割U型柱腹板两侧上下的电渣焊孔时
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