直接还原技术现状及其在中国的发展展望

直接还原技术现状及其在中国的发展展望

沈峰满，魏国，高强健，赵庆杰

（东北大学钢铁冶金研究所，辽宁沈阳 110819）

摘要：近年来，全球直接还原铁（DRI/HBI）产量和需求逐年增加，表明直接还原技术是钢铁工业不可缺少的组成部分，有助于炼铁生产摆脱焦煤资源短缺的羁绊，降低钢铁生产能耗，提高钢铁产品质量和品质。气基竖炉生产规模不断增大，成为主要的生产工艺；竖炉直接还原铁热装热送技术的发展进一步降低了工序能耗。回转窑、隧道窑等工艺在特定地区有迅速发展，但很难成为直接还原铁生产的主流。我国具备发展直接还原生产的资源条件和技术基础，煤制气—气基竖炉技术是可能的主要发展方向。

关键词：直接还原；煤制气—竖炉直接还原；节能减排；资源综合利用

直接还原铁技术是现代钢铁工业重要工序之一，其产品—直接还原铁（DRI、HBI）是优质纯净钢生产不可短缺的原料。

1.直接还原铁技术发展的动力

近十年来，全球直接还原铁（DRI/HBI）产量和需求逐年增加。主要原因包括：

（1）以非焦煤为能源。传统的高炉炼铁以焦炭为主要能源，世界性焦煤资源短缺，焦炭价格上升成为影响钢铁工业可持续发展的重要因素。摆脱焦煤资源短缺的羁绊，改善钢铁生产的能源结构，是非高炉炼铁技术发展的最重要动力。

（2）环境友好。传统的高炉炼铁污染严重，向环境排放污水、CO2、硫化物、氮氧化物量大，难以满足不断增长的环境保护的需要。直接还原铁生产没有炼焦工序，避免了焦化生产对环境的污染。高炉铁水的碳接近饱和（含C~4.50%），钢材的含碳量平均0.35%，高炉铁水炼钢仅脱碳环节CO2排放量每吨钢约140~175公斤。煤基直接还原铁含碳仅0.30%，气基直接还原铁含碳通常≯1.50%，用直接还原铁炼钢吨钢仅脱碳环节可减少向大气排放CO2约100~150 公斤。直接还原铁生产环境友好，符合清洁化生产的需要。

（3）废钢——电炉短流程发展的需要。短流程或紧凑流程（废钢——电炉炼钢流程）是钢铁工业实现清洁化生产的重要方向之一。随着社会钢铁存量及废钢回收量的增加，废钢——电炉炼钢产量持续增长，经济发达国家电炉钢产量占粗钢产量已超过50%。以废钢为原料的废钢——电炉炼钢短流程的能耗及CO2排放量明显低于传统的高炉—转炉炼钢流程。废钢质量不断恶化是制约电炉钢发展的重要因素，直接还原铁是优质废钢的替代物、是废钢残留元素的稀释剂，是电炉冶炼纯净钢的必备铁源材料。因此，废钢/DRI—电炉炼钢短流程的发展也促进了直接还原法发展。

（4）提高钢铁产品质量的需要。直接还原法在低温下完成还原过程，可大幅度减少原燃料中非铁元素进入产品DRI，用同一种原料生产，直接还原铁中的硅、锰、镍、铬、钛、钒、砷、锑、铋等非铁元素含量比高炉铁水低1~2 个数量级。直接还原铁（DRI）是纯净钢、优质钢生产的重要的不可缺少的残留元素的稀释剂。因此，提高钢铁产品质量的需要是推进直接还原铁技术发展的重要动力。

（5）资源综合利用的需要。自然界大量含铁资源难以满足高炉炼铁对原料要求，如：鲕状赤铁矿、羚羊石铁矿、超细晶赤铁矿、菱铁矿、褐铁矿；多金属共生矿（钒钛磁铁矿、钛铁矿、硼铁矿、低品位红土镍矿）等，开发利用这些资源是实现钢铁工业可持续发展的重要课题，而直接还原技术是资源综合利用的有效手段。

2．直接还原铁技术的发展现状

2.1 直接还原铁生产概况

近年全球直接还原铁产量持续增加，见表1。2012年世界直接还原铁（DRI/HBI）的产量约7402 万吨，约占全球铁总量的6.31%。2013 年世界直接还原铁（DRI/HBI）的产量约7719 万吨，约占当年全球铁总量116461 万吨的6.63%。

直接还原铁技术按所使用的还原剂的形态分为：气基法（竖炉法、流化床法等）、煤基法（回转窑法、隧道窑法、煤基竖炉法、转底炉法等）。迄今为止，有数十种直接还原工艺实现了工业化生产，其中气基竖炉占直接还原铁的主导地位。气基竖炉产量约占总产量的75%，各种直接还原铁生产工艺产量见表2[1]。

2.2 直接还原工艺现状

（1）气基竖炉

直接还原气基竖炉实现了大型化，单机年产能已达到200万吨，如：阿布扎比的阿联酋钢铁工业公司直接还原竖炉单机年产能200 万吨，埃及Suez钢公司直接还原竖炉单机年产能190~ 220 万吨，纽柯钢公司计划建设年产250万吨的直接还原竖炉。直接还原竖炉实现了大型化改变了以往直接还原铁生产单机规模难以扩大的缺欠成为直接还原铁发展的热点。

（2）煤制气—竖炉

天然气为能源的气基竖炉直接还原铁工艺的发展受到天然气资源的分布不均、天然气价格随石油价格上升和大幅度波动的制约。随着，化工行业煤制气技术的发展和成熟，以及竖炉直接还原技术的发展和进步，煤制气—竖炉直接还原技术应运而生，并成为发展热点。

Midrex公司在南非以COREX熔融还原的尾气作为Midrex竖炉还原气生产DRI成功实现工业化生产。

高温COREX 尾气用加入冷却、净化后的COREX 尾气调整温度，调整温度后的COREX 尾气直接进入Midrex竖炉进行还原。该技术最大限度的利用了COREX 尾气的显热和化学能，同时回避了高CO 含量煤气加热可能产生析碳反应（2CO = CO2 + C）的问题。实践证明：煤制气—竖炉直接还原铁生产是可行的[5]。

墨西哥 HYL 公司的HYL 技术取消天然气的重整工序，实现了天然气零重整竖炉（HYL-ZR）技术工业化生产。并提出直接使用焦炉煤气、合成气、煤制成气为还原气的Energiron技术[6]，为缺乏天然气资源地区发展气基直接还原工艺开辟了新途径，成为竖炉发展的热点。

印度正在筹建加压鲁齐炉法煤制气—HYL/Energiron160 万t/年竖炉直接还原铁生产线，以及加压鲁齐炉法煤制气—Midrex竖炉180 万t/年DRI—DRI热送——电炉炼钢生产线，但至今未见投产的报导。

煤制气—竖炉直接还原技术在理论上是煤制气和竖炉直接还原两个成熟的技术的组合，是可靠的，但实际实施过程中遭遇煤制气方法、煤制气的压力、粗煤气的净化方法、煤制气过剩压能的回收利用方法的选择；通过煤制气获得的还原气的加热以及加热过程中析碳反应的控制；煤制气工序的投资等问题，成为影响煤制气—竖炉直接还原铁生产线的企业开展实质性运作的主要障碍。至今，世界上还没有一个独立、完整的煤制气—竖炉直接还原铁生产线投入工业化运行。

（3）竖炉直接还原铁热装热送技术

竖炉直接还原铁热出料、直接还原铁热输送、热DRI直接入电炉冶炼可大幅度降低电耗，提高电炉生产能力，为竖炉生产DRI—电炉短流程进一步降低能耗提供了条件，成为直接还原铁发展的热点。

近年来，新建的气基竖炉直接还原铁—电炉炼钢生产线多数采用直接还原铁热出料、热输送、热装电炉工艺。以DRI/HBI为原料的电炉，当采用~700℃DRI热装时，吨钢电耗比冷DRI/HBI冶炼降低110~160kwh，熔炼时间可减少10~20%（约10~15分钟），电炉产能可提高15%以上。

实现工业化生产的直接还原铁热输送方法有：印度ASSAR 公司使用的保温罐法；HYL公司的气体管道输送法（HYTEMP 技术）；德国Aumund 公司的热输送机法（Aumund 法）等。

保温罐法采用上下部有钟式密封阀的密封保温罐为运输容器，保温罐装入DRI后用氮气充压防止再氧化。印度ASSAR公司保温罐采用汽车运输，保温罐容量为100吨，DRI装罐温度~700℃，在保温罐停留40~60分钟，DRI温度降低＜50℃，电炉热装冶炼的吨钢电耗比用冷DRI冶炼低~150kwh。保温罐法是DRI热输送方法中投资最低，工艺最简单的方法。

HYL公司气体管道输送法（HYTEMP技术）是以热煤气或热氮气为输送气体，采用脉动柱塞流方式输送，输送气固比为~75Nm3/t-DRI，热输送距离可依需要设计。阿联酋阿布扎比直接还原铁工厂（简称ESI公司）以~600℃热氮气为输送气体热输送距离127m，气力输送系统压缩机的气体流量25000 Nm3/h，电机额定功率1.5Mw，年输送能力160万吨。

由德国Aumund公司开发的以耐火材料制成带有氮气密封盖罩的料筐为运输容器，热DRI在隔热、隔离空气，并充入氮气防止氧化的条件下进行连续传送系统，在沙特钢铁公司实现工业化运行。

（4）回转窑法

煤基回转窑法的直接还原铁产量占直接还原铁总产量不足25.00%。回转窑法主要在印度得到快速发展，除了原有的大型回转窑之外，印度近年来新建产能1.0~3.0 万t/年的回转窑300多条，并投入运行，其生产数据难以准确统计，印度直接还原铁协会估计，印度现有回转窑产能约1950 万t/年，煤基法回转窑DRI产量占印度DRI总产量的70%。此外，南非、巴西、秘鲁等国家有工业化生产线，但发展缓慢。我国有6条直接还原回转窑生产线，但因原料短缺、运行成本等原因现均已停产。

以氧化球团为原料的直接还原回转窑法（二步法）是成熟的，但回转窑法因生产难以

实现自动化、运行稳定性差、单位产能投资高、单机生产能力难以大型化（＜20 万吨）等问题使回转窑法难以成为直接还原铁生产发展的主导方向。

我国开发的以铁精矿粉为原料的链箅机—回转窑法（一步法），因链箅机上的温度和气氛无法使生球固结达到足够强度（抗压＞500N/球，耐磨强度AC 转鼓≮85%），球团在窑内运动易于产生粉料，引发结圈事故频发，影响链箅机—回转窑法（一步法）的运行和发展。

（5）转底炉法

转底炉是以内配碳球团或团块为原料，薄料层快速加热、快速还原为特征还原反应器，在含锌、铬、镍的冶金厂尘泥处理中得到成功的应用，实现了工业化生产。

就工艺特点而言，转底炉存在料层过薄（单层团块），在还原末期难以在料面形成稳定的足够厚度的CO 保护层，炉膛氧化气氛对已还原物料的再氧化控制困难，产品金属化率难以＞90%；投资高（年处理10 万吨原料投资约1.0 亿人民币）；运行、维护费用高；生产稳定性差；尤其是，以内配碳团块为原料，还原剂灰分进入产品，造成产品铁品位低、含S 高（＞0.10%），产品难以满足炼钢生产的要求，难以成为炼钢用直接还原铁生产的方法。

然而，国内外研究者并未放弃对该工艺的发展和完善。在美国明尼苏达州，一座年产50 万t以转底炉为反应器，以内配碳球团为原料，球团还原后通过破碎、磁选获得颗粒状可直接用于电炉炼钢的铁粒的ITmk3工艺建成并投入运行，为生产满足炼钢要求的铁源材料提供了新的途径。

（6）流化床法

流化床法虽实现了工业化生产，但因能耗高，还原气一次利用率低，尾气回收利用能耗高，运行稳定性差等问题发展严重受挫。流化床法产量仅占全球DRI总产量的0.50%，且近十多年来没有新建流化床法直接还原铁生产线的报道。

（7）隧道窑法

隧道窑罐式法是最古老的炼铁方法之一，现代隧道窑罐式法仅用于粉末冶金还原铁粉生产的一次还原工序。但隧道窑罐式法技术含量低，适合于小规模生产，投资小，符合小型企业投资需要。近年来，隧道窑罐式法在中国得到发展，建成隧道窑数百座。但隧道窑法因热效率低，能耗高（耗煤约1t/t，其中还原用煤450~550kg/t，加热用煤400~550kg/t），生产周期长（48~76 小时）；污染严重（还原煤灰、废还原罐等固体废弃物多，粉尘多），产品质量不稳定，单机生产能力小等问题不可能成为直接还原铁发展的方向。

除我国外，近期印度、越南已有建成生产炼钢用DRI隧道窑生产线投入生产，老挝、缅甸、柬埔寨正在规划或建设生产炼钢用DRI隧道窑生产线。

3 直接还原技术的发展展望

从全球直接还原铁需求及技术发展现状来看，未来若干年内：

（1）直接还原仍将是钢铁技术发展的重要方向之一。

废钢+DRI——电炉工艺即钢铁生产短流程工艺或称为紧凑流程工艺是钢铁生产节能、减少CO2 排放的重要发展方向，直接还原铁作为废钢残留元素的稀释剂，是发展废钢+DRI

——电炉短流程工艺的必备原料，因此，直接还原成为钢铁生产技术发展的重要方向之一，并已成为世界钢铁生产不可缺少的组成部分。

（2）煤制气——竖炉是直接还原发展的热点。

废钢质量的不断恶化、废钢中残留元素持续增加电炉炼钢需要废钢残留元素的稀释剂。直接还原铁是电炉冶炼优质钢、纯净钢不可缺少的原料。因此，无论在经济发达地区，还是在发展中国家对直接还原铁（DRI/HBI）的需求旺盛，发展前景广阔。

石油、天然气资源分布的不均衡性和价格的上升制约了天然气为能源的气基竖炉直接还原生产的发展。随着煤制气技术和煤制气——竖炉直接还原技术的出现和成熟，以非结焦煤为能源的煤制气——竖炉直接还原技术倍受关注，将成为直接还原铁发展的热点。

（3）直接还原技术是钢铁工业资源综合利用的有效手段。

高炉适用的铁矿资源有限且资源分布不均衡，加上国际铁矿资源的垄断，铁矿价格不断飚升已严重困扰钢铁生产发展。自然界存在大量高炉难以直接利用，且通过常规选矿无法富集的铁资源，如鲕状赤铁矿、羚羊石铁矿、超细晶赤铁矿、菱铁矿、褐铁矿；钒钛磁铁矿、钛铁矿、硼铁矿、低品位红土镍矿等多金属共生矿，以及钢铁生产必须的镍、钒、钛等合金元素资源，如低品位红土镍矿、含钛的铁矿、钒钛磁铁矿等资源的开发利用对实现钢铁工业的可持续发展具有重要意义。已完成的研究表明：以回转窑、气基竖炉为还原反应器，对钒钛磁铁矿进行还原，还原产品通过熔化分离可以实施铁、钒、钛的有效分离。直接还原技术是资源综合利用有效手段，直接还原技术作为资源综合利用的手段，在开拓钢铁生产的新资源有广阔的发展前景。

4 我国直接还原技术现状及发展的展望

4.1 我国直接还原技术现状

我国从上世纪50 年代开始，对直接还原技术进行开发研究，多年来，发展直接还原铁的“热潮”持续强劲，钢铁生产形势的变化对我国直接还原的开发研究的“热情”影响甚小。目前，我国已建成天津钢管、富蕴金山矿业、密云、鲁中、喀左等5 个回转窑直接还原厂，新疆、山西、河北、辽宁、吉林、河南、上海、内蒙、云南、山东等十多个省、区已建成直接还原铁隧道窑数百座。但除天津钢管、富蕴金山矿业的回转窑单机生产能力15万吨/年外，其余生产装置单机能力均＜7.5 万吨/年。

从 2007 年世界铁矿石价格上升以来，依靠进口球团生产出现亏损，矿山企业生产铁精矿的效益大于DRI 生产，造成我国所有回转窑直接还原厂停产。2008 年以来我国DRI 的产量全部是隧道窑产品。我国DRI 年产量从未超过60 万吨，占世界DRI 年产量不足1.0%，且产品中约40%的质量达不到国家标准（BY/T—4700—2007）H90 的标准（TFe<90%），体密度<2.0kg/cm3),质量不稳定，严重的影响了直接还原铁的应用和发展。

（1）回转窑法

天津钢管在引进DRC 技术的基础上，进行了大量改造，技术上有了重大进步，在使用球团为原料条件下，最好年份产量超过设计产量20%，煤耗（褐煤）仅~900kg/t·DRI，尾气余热发电150~200kwh/t·DRI进一步降低了能耗，在使用TFe68%球团时，产品TFe>94.0%，金属化率>93.0%，S、P<0.015%，SiO2~1.0%。产品是电炉冶炼纯净钢的优质原料，受到装备制造业的欢迎。以块矿或氧化球团为原料的直接还原回转窑技术是成熟，在资源适宜，中小规模需求条件下是可供选择的方法。但对原燃料的要求苛刻，单位

产能投资高，运行费用高，操作难以实现自动化，运行的稳定性差，生产规模难以扩大（最大15 万吨/年座），难以成为我国DRI发展的主体工艺。

我国自行开发的链箅机—回转窑法（一步法）虽然实现了工业化生产，但因球团在链箅机上无法实现有效的固结，耐磨强度不足，球团在窑内因连续运动摩擦易于产生粉末，进而引发结圈事故频发，生产稳定性差，操作难度大，发展受阻。我国已建成的一步法直接还原回转窑我国已建成的直接还原回转窑2013年均未生产。

新疆富蕴的一步法直接还原窑投产后，因结圈事故频发，生产不稳定，经济效益差等原因生产难以持续。2013 年进行了用同样原料的氧化球团为原料的运行试验，试验结果证明：生产稳定，未发现结圈结圈迹象，产能大幅度提高（约30%），能耗明显降低。

（2）隧道窑法

隧道窑法因技术含量低，适合于小规模生产，投资小，符合民营企业投资需要，近年来在我国得到异常迅速的发展。但隧道窑法单机产能小，能耗高，污染严重，从国民经济发展节能减排、保护环境的基本原则出发，隧道窑不是我国炼钢用直接还原铁发展方向。我国已建成的总产能近200 多万吨，百余条隧道窑多数未生产，2013 年我国直接还原铁产量仅30~40 万吨。

（3）转底炉法

从上世纪90 年代开始，我国先后在舞阳、鞍山、河南等地建成多座试验或工业化试生产装置。近年来，随着钢铁工业发展、环境保护的需要，含铁尘泥处理以及复合矿综合利用的需要，转底炉工艺受到人们的关注。现已建成用于复合矿的综合利用（四川龙蟒、

攀研院），含铁粉尘利用（马钢、沙钢），生产预还原炉料（山西翼城、莱钢、天津荣程）转底炉十余座，转底炉在我国出现发展热潮。

以含碳球团或含碳压块为原料快速还原为特征的转底炉法，由于煤灰的渗入，产品铁品位低，含S高，难以满足炼钢生产的需要。如采用电炉进行预熔化处理，需要消耗00~850kWh/t 电能；如采用氧煤为能源熔化处理，工艺装备和工艺还有待开发和验证。采用转底炉生产还原铁产品直接入高炉冶炼，当加入量较小时可提高高炉产量，降低焦比，但加入量大时对高炉冶炼过程、能耗的影响，以及经济效益的影响还有待实践的验证，采用转底炉生产还原铁，直接入高炉冶炼扩大高炉产能的方法，在技术、能耗、经济效益等方面都存在风险，选用这种途径应持慎重的态度。

虽然转底炉法不是炼钢用DRI生产的成熟方法，但转底炉法在冶金厂含铁尘泥处理方面是一种有效方法，可以预期在我国将得到发展。转底炉法处理钒钛磁铁矿由于还原剂灰分进入炉渣，使炉渣的钛的品位下降，降低了钛渣的使用价值。因此，转底炉法处理钒钛磁铁矿经济的合理性有待工业化生产的验证。

（4）煤制气—竖炉法

我国的天然气资源短缺，缺乏可以直接用于直接还原的高品位块矿和球团，我国至今没有直接还原竖炉工业化生产装置。近年来，我国钢铁、化工工作者，对煤制气、竖炉直接还原铁生产进行了大量调查、研究工作，取得了大量的数据，为我国采用煤制气—竖炉直接还原技术奠定了良好的基础。但在煤制气方法的选择、煤种的选择、竖炉工艺的选择、煤制气与竖炉的衔接、煤气的加热、及相关装备等问题还有待进一步深入研究和探讨。煤制气—竖炉直接还原在我国倍受关注，业内专家和企业普遍认为煤制气—竖炉直接还原将成为我国DRI生产的主要途径。具不完全统计，约三十多个单位在筹划、规划、设计建设

30~100×104t/a 的煤制气—竖炉直接还原铁生产线或处理钒钛磁铁矿，但由于资源、资金、后续工序的配套等原因至今仅山西中晋以焦炉煤气为原料气MME 竖炉年产30万吨冷态直接还原铁项目已开始建设，计划2015 年投产,进入实质性运作。期待在有条件企业建成一条示范性生产线，推动和改变我国直接还原铁生产的面貌，为我国钢铁工业的发展开辟新的途径，为钒钛磁铁矿的综合利用，开辟新的途径。

4.2 我国直接还原技术的发展展望

（1）发展前景

我国钢铁工业的发展受到铁矿资源、焦煤资源、废钢资源短缺、环境保护压力的困扰。减少钢铁生产对焦煤的依赖，提高产品品质，改善钢铁产品结构，实施资源综合利用，发展低能耗、环境友好的废钢+DRI——电炉炼钢的钢铁生产短流程是我国钢铁工业的发展方向。

目前，我国电炉钢产量虽然仅占粗钢总产量~10%，但电炉钢产量是世界第一大国，由于废钢短缺、废钢质量差，对优质DRI 的需求旺盛，据我国废钢应用协会估计，我国当前市场对直接还原铁需求约为1500~2000 万t/年，目前我国直接还原铁的年产量不足40万t，直接还原在我国具有广阔的发展前景。

我国铁矿资源短缺，含铁复合矿、难选矿的开发利用对我国钢铁工业发展有特别重要的意义。直接还原是含铁复合矿、难选矿、特殊矿冶炼的重要手段，直接还原在资源综合利用、含铁复合矿、难选矿、特殊矿冶炼领域必将得到长足的发展。

（2）资源条件

我国煤炭资源丰富，具备各种煤基直接还原工艺用煤和各种煤制气方法的用煤资源，通过成熟的煤制气技术可以生产满足气基竖炉直接还原工艺用气的需要，在当前煤炭、天然气价格条件下，合成气（H2＋CO≮90.0%，H2O＋CO2≯5.0%）的生产成本低于天然气重整所获得同样成分气体的成本。

缺乏高品位铁矿资源是制约我国直接还原工业发展的另一个重要因素，近年来，我国选矿工作者对国内铁矿资源进行了大量研究，研究结果表明：我国50%以上的单一磁铁矿通过国内自有知识产权的选矿技术可以获得TFe＞69.5~70.5%，SiO2＜2.0%满足直接还原铁生产需要的专用精矿[10]。直接还原专用精矿通过国内成熟的链箅机—回转窑可以生产满足直接还原回转窑、气基直接还原需要的直接还原专用球团（TFe＞68.0%，SiO2＜2.0%）。

（3）主导方向

煤制气—竖炉直接还原具有技术成熟、能耗低，单机生产能力大，环境效益好等特点，我国具有发展煤制气—竖炉直接还原工艺所涉及的化工、冶金、装备制造等学科、行业技术基础，煤制气—竖炉直接还原工艺是我国发展直接还原铁生产的主导方向。虽然，我国具有发展直接还原铁的铁矿资源，但分布不均衡，仍有许多地方发展直接还原铁受到资源条件的限制。我国已开发成功以TFe63~65%的普通磁铁精矿为原料，通过高效精选，在铁的回收率≮96%的条件下，获的TFe 69.5~70.5%，SiO2＜2.0%的直接还原专用精矿的高效精选技术，初步统计我国50%以上的磁铁矿通过高效精选可以经济的获得满足直接还原铁生产需要的原料。建设直接还原原料生产、供应基地是我国发展直接还原铁生产的当务之急。建设大型煤制气—竖炉直接还原铁示范性生产线是推动我国直接还原铁生产发展的有效方法。

（4）当务之急

现有的工业化的直接还原技术是依据一定的资源、装备、技术条件为基础开发而成的，这些技术不能完全适应我国的资源、装备、技术条件；引进技术受到知识产权及技术供应商的制约，我国丰富的冶金技术成果、经验难以借鉴，工程技术人员的才智难以得到应用和发挥；高额的技术引进费用等因素决定了单纯依靠引进技术发展我国的直接还原是困难的。

因此，开发适应我国的资源、装备、技术条件，自主产权的直接还原技术是我国直接还原发展的当务之急。