（过程FMEA)
FMEA编号： PF001
项目名称： QVR系列 汽车线 过程责任： 第 1 页,共 4 页 规 格:0。75、1。0、 1.5、2.5、4、6 mm2 关键日期： 2003-3-12 编制人：
核心小组： FMEA日期（编制）：2003-3-11（修订)： 过程功能 序 号 要求 潜在失效模式 潜在失效后果 严重度S 级别 潜在失效起因/机理 频度O 探测度 措施结果 现行过程控制预防 现行过程控制探测 R P N 建议措施 责任及目标完成日期 采取的措施 S O D R P N 7 绞线机内导轮不灵活 2 铜丝跳股 放线张力不同 7 引起成品线材表面1 束绞 有股纹、起包，火花电压测试通不过 7 铜丝有油 7 2 操作工每两小时目测一每班开始时次。检验员手感检查导每两小时目轮是否灵活 测检查,查看是否有跳股 检验员每两操作工每两小时目测一小时用张力次。检验员表检查放线每两小时目张力是否相测检查，查看是否有跳同 股 操作员每次操作员每次接触铜丝后目测检查铜丝是否有油 操作员每班首检铜丝是接触铜丝前用抹布将手擦干净 7 98 无 4 56 无 作业人员手上有油 2 7 98 无 机器导轮有油 操作员每班2 首检导轮是7 98 无 否加油过多 否有油 操作员、检绞合不圆整 7 选用模具不当 2 验员目测首检绞合是否圆整 7 98 无 潜在失效模式及后果分析
（过程FMEA）
FMEA编号： PF001 第 2 页，共 4 页 过程功能 序 号 要求 潜在失效模式 潜在失效后果 严重度S 级别 潜在失效起因/机理 频度O 现行过程控制预防 现行过程控制探测 探测度 措施结果 R P N 建议措施 责任及目标完成日期 采取的措施 S O D R P N 每班/每换铜丝少根 导体电阻过大 7 ▲ 铜丝断线绞线机不报警 2 规格操作员检查报警装置 检验员每两1 束绞 铜丝拉细 7 ▲ 张力过大 3 小时用张力表检查放线张力 操作员每两小时目测铜丝根数 操作员每两小时用OD表检查铜丝直径 检验员、操4 84 无 7 98 无 绞合外径不符合铜丝混丝 要求或导体电阻过大 7 ▲ 换规格时换错铜丝 作员每换规2 格用OD表检查铜丝规格是否符合 3 42 无 铜丝拉细 2 押出 热收缩不良 导体电阻过大 7 ▲ 放线张力过大 操作员用2 OD表首检铜丝线径 操作员每换规格目测检查是否过预热器 7 84 无 4 56 无 使用时绝缘收缩严重使端部导体外露 6 未过预热器 2
潜在失效模式及后果分析
（过程FMEA)
FMEA编号: PF001 第 3 页,共 4 页 过程功能 序 号 要求 潜在失效模式 潜在失效后果 严重度S 胶料在押出机内时间过长，换规格时螺杆内胶料未清理干净 级别 潜在失效起因/机理 频度O 2 现行过程控制预防 现行过程控制探测 探测度 措施结果 R P N 建议措施 责任及目标完成日期 采取的措施 S O D R P N 操作员每换颜色时目测首检线材是否有疙瘩 检验员投影仪首检、每两小时目测检查，查看是否偏心，操作工每小时目测一次。 检验员每两小时目测检查,查看是否表面有颗粒，操作工每两小时目测一次。 检验员每两小时目测检查，查看是否印字良好，操作工7 98 无 线材表面有疙瘩 有烧焦的痕迹 外观不良顾客不满意 7 最小点厚度小于规定值，导致绝线材偏心 缘电阻过低使漏电流过大,引起仪表指示不灵敏 7 ▲ 模具未调好 2 6 84 无 2 押出 表面起颗粒 外观不良顾客不满意 6 材料不良 2 7 84 无 7 印字不易辨识顾客不满意 7 油墨稀释不当 2 印字压轮未压紧 2 7 98 无 印字不良 每两小时小时目测一次。 7 98 无 潜在失效模式及后果分析
（过程FMEA）
FMEA编号： PF001 第 4 页,共 4 页 过程功能 序 号 要求 潜在失效模式 潜在失效后果 严重度S 在第一段水表面刮伤 刮伤处绝缘过薄引起耐压不良 槽用OD表7 测量时线材未完全冷却引起刮伤 3 级别 潜在失效起因/机理 频度O 现行过程控制预防 现行过程控制探测 检验员每两小时目测检查，查看是否有刮伤，操作工每两小时目测一次。 检验员每两小时用OD表检查，查看是否OD符合要求，操作工每两小时用OD表检查一次。 检验员目测2 全检线材标识 7 70 无 探测度 措施结果 R P N 建议措施 责任及目标完成日期 采取的措施 S O D R P N 生产时在第一7 147 段水槽后测量线径 生产部 3月11日 生产时在第一段水槽后测量线径 7 2 7 98 OD过大 影响顾客装配 顾客不满意 押出机速度8 ▲ 与牵引速度未调节得当 2 操作工每五分7 112 钟用OD表检查一次。 生产部 3月11日 操作工每五分钟用OD表检查一次。 8 2 4 64 2 押出 操作员贴标标识错误 影响顾客识别线材，顾客不满意 5 签时因疏忽而导致标识错误 线材局部裸露，PE膜包覆不完全 运输过程中使线材表面擦伤,顾客不满意 5 操作员因疏忽而导致包装不完全 2 检验员目测全检线材包装 7 70 无
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