关于钻孔灌注桩的施工技术的几点建议
【摘 要】当前，钻孔灌注桩被广泛应用于楼房基础施工中，因钻孔灌注桩具有承载力较大，投资小、施工安全性好等优点被广泛应用，具有较强的经济效益和社会效益。文章基于此主要探讨了钻孔灌注桩的施工技术，提出了提升其施工质量的几点建议。 【关键词】钻孔灌注桩；施工技术；建筑施工；楼房施工 0.引言
钻孔灌注桩属隐蔽性较强的工程，施工工程大部分在水下进行，工程直观性较差，施工工艺复杂，水下混凝土施工要求严格，易出现孔底沉渣、夹渣、缩径、露筋、离析、浮浆夹层等质量缺陷，因此在各个施工环节中要充分重视、精心施工、加强管理，做好质量控制。
1.施工准备阶段控制要点
技术要求：施工前应认真研究图纸资料，做好有关各方参加的技术交底，熟悉合同规定，研究场地地质勘探报告。
测量放样：测量放样必须要由专业人员进行。复测红线和各测量基础点，并要求建设单位办理交接手续。
现场准备：施工现场要做到“四通一平”，现场原材料堆放有序。 材料准备：施工机械进场后，要及时重点核查设备清单中的型号、规格、性能是否满足施工要求。做好钢筋、水泥、砂石等材料的进场记录，重点检查钢材、水泥及砂石产品的合格证、出厂检验报告和进场复验报告。
2.成孔程序质量控制 2.1施工测量放线
首先确定钻孔桩位，平整钻孔桩位附近场地，为摆放钻机、翻斗车运输混凝土、吊车吊装钢筋笼、起吊导管及混凝土提供场地。根据施工控制点，采用全站仪测放出灌注桩桩位，并引出每个桩位的十字中心线，刻划在钢护筒上。这样可随时调整钻孔钢丝绳的垂直度，确保孔位准确。放样结束后利用各桩位相互间距离进行钢尺测距复核。 2.2造孔
在护筒定位后及时复核护筒的位置，严格控制护筒中心与桩位中心线，偏差≤50mm，并认真检查回填土是否密实，以防钻孔过程中发生漏浆现象。在施工过程中自然地坪的标高会发生一些变化，为准确地控制钻孔深度，在桩架就位后及时复核底梁的水平和桩具的总长度并做好记录，以便在成孔后根据钻杆在钻机上的留出长度来检验成孔达到的深度。为了有效地防止塌孔，缩径及桩孔偏斜等现象，除了在复核钻具长度时注意检查钻杆是否弯曲外，还需根据不同土层情况对比地质资料，随时调整钻进速度，并描绘钻进成孔时间曲线。当钻进粉砂层进尺明显下降，在软粘土钻进最快0.2m/min左右，在钻进细粉砂层钻进都是0.015m/min左右，两者进尺速度相差很大，钻头直径的大小将直接影响孔径的大小，在施工过程中要经常复核钻头直径，如发现其磨损＞10mm就要及时调换钻头。
2.3清孔
当钻孔完成，检查钻孔深度、孔径、垂直度是否达到要求，合格后进行清孔。清孔前可投入1-2袋水泥，再用钻锥冲击数次，使钻孔内泥浆、钻渣和水泥形成混合物，再用掏渣筒掏渣，掏渣完成，对孔底注入泥浆比重在1.1-1.2的稀泥浆进换浆。灌注桩成孔至设计标高，应充分利用钻杆在原位进行第1次清孔，直到测得孔底沉查渣厚度<50mm，即刻安装钢筋笼，安装导管。第2次清孔采用导管进行，当沉渣厚度和孔深符合规范要求后，即刻进行水下混凝土的灌注工作。
3.钢筋笼制作与安装
钢筋笼的制作首先要检查钢筋的种类、钢号及规格尺寸是否符合设计要求，检查合格后再按设计和施工规范要求进行钢筋笼的制作。制作中应严格按照规范要求进行焊接，主筋搭接单面焊，其搭接长度应为10d，双面焊宜为5d并控制骨架间距，用箍筋固定，主筋与架立筋、箍筋之间的接点可采用电弧焊接等方法固定。主筋一般不设弯钩，根据施工工艺要求所设弯钩不得向内圆伸露，以免影响导管工作，钢筋笼的内径应比导管接头处外径大100mm以上。从加工、控制变形以及搬运、吊装等综合考虑，钢筋笼不宜过长，应分段制作。钢筋笼分段长度一般宜控制在8-12m之间，但对长桩，在采取了钢筋笼加固及运输等辅助措施后可适当加长。 为避免钢筋笼在搬运、吊装和安放时变形，建议宜采取下列三种措施：①每隔5m设置加劲箍一道，加劲箍宜设在主筋外侧；在
钢筋内每隔3-4m加装一个可供拆卸的十字形临时加劲架，在钢筋安放入孔后及时拆除。②在直径2-3m的大直径桩中，可使用角钢或扁钢作为架立钢筋，以增大钢筋笼的刚度及稳定性。③在钢筋笼外侧或内侧的轴线方向安放支柱，以增强其整体性及稳定性。吊装过程中，应保证钢筋笼竖直，并在钢筋笼外侧四周安装导向轮，一般4m一层防止钢筋笼中心偏位，钢筋笼长度一般在15m以内采用一次性吊装，15m以上采用两节或多节吊装，一节安装入孔后，用钢管横向支撑在架立筋上，把钢筋暂时固定好，然后再把另一节钢筋笼竖直吊装到该位置进行竖直向搭接单面焊，焊接面须符合规范要求。钢筋笼沉入完毕后，及时校正钢筋平面位置，调整钢筋标高。最后用钢管固定住钢筋笼，防止钢筋笼在灌注混凝土过程中移位或上浮。
4.混凝土灌注桩的成桩质量控制
为确保混凝土灌注桩的成桩质量，把握好进厂原材料的质量是首要的关键环节，对于不合格的材料，严禁用于混凝土灌注桩。在下导管时必须严格检查导管法兰盘接头螺栓，不得产生漏水漏浆现象，否则会产生泥浆与混凝土混合造成桩柱夹泥，影响灌注质量，严重者可形成断桩。导管下设与漏斗安装结束后，可在漏斗与导管的接斗处安设一砂袋栓塞固定在漏斗顶部，其作用是与漏斗内混凝土同时进入导管内，待导管的混凝土浇筑到一定量时，剪断连接砂袋的铁丝，利用砂袋的整体性与混凝土的自重把导管内的泥浆挤压出导管，形成导管内混凝土柱状，保证后续浇筑混凝土不与泥浆掺
杂。
为防止发生断桩、夹泥、堵管等现象，在混凝土浇筑时应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍溶度的控制。困为混凝土搅拌时间不足直接影响混凝强度，混凝土坍溶度宜在18-20cm之间，并随时了解桩孔内混凝土的标高和导管的埋入深度，导管在混凝面的埋置深度一般宜控制在2-5m之内，严禁把导管底端提出混凝土面，造成断桩现象，当灌注至桩顶标高8-10m时，应及时将坍落度调至12-16cm，以提高桩身上部混凝土的抗压强度。
混凝土浇筑时混凝土面的上升速度宜保持在3m/h以上，浇筑后期适当增高漏斗高度，增大导管内外的压差，并时常提升导管，提升高度≤0.5m，使混凝土顺利灌入，直到浇出孔口面，但必须是混凝土流出孔口面为止，混凝土终凝前人工清除表层混凝土，经凿除后的桩顶混凝土应有完整的桩形，不得有浮浆、裂缝或夹渣，并把灌注桩内外露的所有钢筋清理干净，进行表层养护。 5.结语
在灌注过程中，要控制好灌注工艺和操作，抽动导管时的力度要适中，保持有序的拔管和连续灌注，升降的幅度不能过大，如大幅度的抽拔导管则容易造成混凝土体冲刷孔壁，导致孔壁下坠坍落，桩身夹泥，这种现象尤其在砂层厚的地方比较容易发生。 [科] 【参考文献】
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