沥青混凝土施工方案

选择100～200m的直线段，铺筑4cm的中粒式沥青混凝土，沥青砼分试拌和试铺两个阶段，主要包括以下试验内容：

（1）根据沥青路面各种施工机械相匹配的原则，确定合理的施工机械、机械数量及组合方式。

（2）通过试拌确定拌和机的上料速度、拌和数量与时间、拌和温度及操作工艺。 （3）通过试铺确定透层沥青的标号与用量、喷洒方式、喷洒温度；摊铺机的摊铺温度、摊铺速度、摊铺宽度、自动找平方式等操作工艺；压路机的压实顺序、碾压温度、碾压速度及遍数等压实工艺；以及确定松铺系数、接缝方法等。

（4）验证沥青混合料配合比设计结果，提出生产用的矿料配比和沥青用量。 （5）建立钻孔法及核子密度仪法，测定密度的对比关系，确定沥青砼的压实标准密度。

（6）确定施工产量及作业段长度，制定施工进度计划。 （7）全面检查材料及施工质量。

（8）确定施工组织及管理体系、人员、通讯联络及指挥方式。

在试验段铺筑过程中，要认真做好记录分析，对各项试验内容提出总结报告，取得主管部门的批示作为施工依据。

5.4 沥青混凝土路面施工方案和施工方法 5.4.1沥青砼路面施工方案

沥青砼路面工程采用“厂拌法”施工，先施工试验段，取得相应的施工参数并经监理工程师同意后，由路基队按各自分部施工区段从起点—终点分段进行，在路基分段施工完成后全幅分段循环推进，配置摊铺机2台。

5.4.2沥青砼路面施工方法 5.4.2.1 材料

（1）粗集料，它应洁净、干燥、无风化、无杂质，具有足够的强度、耐磨耗性。 （2）细集料，细集料应清洁、坚硬、无风化、无杂质或其他有害物质，泥土含量小于3%。

（3）矿粉，应由石灰岩加工，当用低标号水泥代替矿粉时，其用量不宜超过矿料

总量的2%，要求干燥、洁净、拌和机拌和过程回收的粉尘不宜使用。

（4）沥青

① 使用的沥青材料应为重交通道路石油沥青。

② 运到现场的每批沥青都应有制造厂的证明和出厂试验报告，说明装运数量、装运日期、定货数量。

③ 沥青材料的技术要求必须符合规范规定及设计文件的要求。 5.4.2.2 沥青砼面层施工方法 （1）施工准备

① 选购经调查试验合格的材料进行备料，集料分类堆放。按总体布置图所示位置，设置沥青混合料拌合站和堆料场，占地35亩，堆料场地表整平硬化，排水通畅，防止环境污染，集料分等级堆放，每堆集料挂牌标示材料的产地、规格、用途。

② 做好配合比设计报送监理工程师审批，对各种材料进行符合性检验。 ③ 在验收合格的基层上恢复中线（底面层施工时），在边线外侧0.3～0.5m处每隔5～10m钉边桩，进行水平测量，拉好基准线，画好边线。

④ 对基层进行清扫，底面层施工前二天在基层上洒透层油。在中底面层上喷洒粘层油。

（2）安装拌和楼

沥青拌和站结构复杂，设备安装质量的好坏将直接影响拌和站的使用、维修以及机械设备的寿命，设备安装程序直接影响安装速度及安装质量，因此，设备安装必须按安装程序及设备要求进行。

沥青拌和站的平面布置：沥青拌和站设备的相对位置出厂前已由生产厂家确定，但由于拌和站占地面积及形状不同，合理的平面布置会减少占地并方便生产。拌和站平面布置时要充分考虑料场存料容积、上料距离、地材和沥青混凝土运输、上料机械运行时的相互干扰、场内交通等问题，拌和站场内道路布置应确保不会因道路交叉互相妨碍而造成交通堵塞，应有足够空间保证设备放置、安装，设备进场后应按平面布置尽可能靠近安装位置码放，为安装提供便利条件。

基础施工：目前世界上各厂家生产的沥青拌和站除德国泰尔托公司生产的半移动式拌和站可不用混凝土基础外，其它各类型拌和站均需设置混凝土基础。我处使用意大利

玛连尼设备施工。施工实践证明，基础施工质量的好坏对设备安装质量及进度都有很大的影响，例如干燥筒基础质量不好，会影响干燥筒的使用寿命。

基础施工放线应以主机中心为准，测放十字基准线，其它均以此为基准测量、放线、钉桩，桩位测设完成后应进行必要的复核以防出错。在灌筑混凝土前，应将预埋地脚螺栓的位置、高程固定好。在混凝土灌筑时，基础高程要用水平仪测量将误差控制在允许范围内。如基础上需放置工桩，一定要用仪器测量好工桩的位置及高程，其它预埋件的放置也必须照此办理，保证预埋件位置准确，为下一步安装创造条件。

设备安装：沥青拌和站生产厂家、型号有所不同，但沥青混合料拌和原理及生产工艺基本一致，安装程序大同小异。安装前应按要求准备好吊装设备、必要的工具，还应准备一些不同规格的垫铁、石棉垫等材料，如果是第二次安装还应备足备全用于替换的设备配件。

设备安装应从主机开始。首先安装主机支腿和首层，安装完毕后应用仪器测量主机的水平度的垂直度，如有偏差可通过在主机底部增加垫铁的方法进行调整，调整后的最大偏差不大于3mm。在工地没有仪器的情况下，也可以由有安装经验的人员用水平尺和铅锤进行量测。主机安装位置调整完毕后将地脚螺栓拧紧，然后将主楼其它几层依次装完。要注意在安装主楼各层前最好在地面上将各层人行通道、栏杆、扶梯等附件组装好，避免在空中安装这些附件，提前在地面组装附件既可以保障安全又可以提高安装速度。

主楼安装完成后，再安装热、冷料提升机，垂直度偏差不得超过3mm，如不符合标准一定要仔细进行调整。安装偏差过大会增加提升机链轮及链条的磨损，导致设备损坏。链斗链条在安装前要进行全面的检查，对有损坏的部件要更换，实际工作中，为了起吊方便有时也将提升机安装放在干燥筒安装之后。提升机安装完成后，可安装干燥筒和除尘器。干燥筒安装时要注意量测干燥筒的倾角是否符合要求，玛连尼设备在其干燥筒支架专用的小平台上用水平仪进行测量调整。玛连尼设备除尘器与干燥筒在同一平面，在基础上安装支腿后再装除尘器。

随后可进行皮带机及冷料仓的安装。首先应安装斜皮带，斜皮带与干燥筒的连接一定要牢固可靠，减速箱轴承润滑所用黄油嘴、如位置不便于日常保养，应在安装前用油管将油嘴引到便于加注润滑油脂的位置。然后可以安装平皮带，平皮带的安装较为简单，只需将折叠的平皮带打开在基础上固定好即可。接着进行冷料仓安装，先装支腿，然后安装给料机、料仓，料仓后部应考虑加装挡料板以防骨料溢出。

设备调试

设备调试有以下目的：检查动力线、控制线接线是否正确，设备安装是否符合要求，设备各部分是否运转正常，仪表显示数据是否在正常范围内，整套设备是否能按预定要求联动运转，单位时间产量能否达到设计要求，能耗是否超标，以及其它指标是否符合要求等。调试过程中控制室与调试现场应有可靠的通讯联络，使调试时发现的问题及时反馈并得到处理调试时应按由易到难、由简到繁、先手动后自动的原则进行，设备调试可按以下步骤进行：

电机运转调试：电机运转调试的目的是检查各电机运转是否正常。调试中应断开联锁开关，然后逐机试运转。试运转时应检查电机运转时的转向、噪音及电流情况。驱动设备运转情况检查时，应注意检查减速机有无异响，润滑油有无渗漏等情况。冷料仓调速电机应从最低速逐渐调到最高速并反复数次，检查电机调速是否正常，如电机为变频调速还应对变频器有关参数进行设定。

操作台调试：操作台调试前应先将气泵启动，首先用各手动操作按钮或开关使相应的控制对象动作，检查有无动作不到位等问题。对电子秤进行校秤，要做到各开关按钮动作可靠无误，仪表屏幕显示正常。

联动生产调试：开机后先检查操作台各信号是否正常，通过面板向计算机输入配合比。试拌中观测整套设备的工作状态，检查内容有总电流、振动情况、噪音、粉尘、仪表指示、电子秤显示等。日工设备还要检查计算机屏幕显示的各种参数，搅拌好的干料放出后由试验室取样做筛分试验。

干拌没有问题后即可手动拌料，拌和进程同上。以上试拌每批约拌十次左右即可。随后可进入自动生产程序，此时应安排500～1000t拌和料生产，对整套设备进行全面检查，搅拌好的成品要取样送试验室做抽提试验，用以测定该设备所生产的产品质量是否符合标准。

成品料仓调试：主要调试内容是使装卸成品料的小车能够顺利提升卸料并返回原位。根据安装调试的实践，只要准备充分，严格按要求进行操作，从设备安装开始，玛连尼机组需10～15d，即可投入正常生产。

（3）沥青拌和站设备操作

进口沥青拌和站设备复杂、技术先进、自动化程度高、对设备的操作要求很高。使用初期，在设备故障中80%的故障是由于操作不当或失误造成的。沥青拌和站的操作对

提高产量、降底成本、延长设备使用寿命起着关键的作用。

A、设备启动：沥青混合料拌和设备应按以下程序启动； a、接通电源，包括电动机电源和操作盘电源。

b、打开显示器，直接通过电子秤定值器输入当日配合比。

c、打开配电柜检查连锁开关是否接通，检查所有电机主回路是否接通，如开关断开则将其合上。

d、将引风机开度调到零度后按下列次序依次启动设备：引风机（因该电机功率最大所以要待其电流稳定后方可启动下一电器）→空压机→振动筛→热料提升机→干燥筒→斜皮带→平皮带→石粉提升机→石粉螺旋输送机→粉尘螺旋给料器→搅拌机。打开脉冲除尘控制器，将冷却挡板置于自动位置。检查设定除尘器入口温度（应为80℃）。

e、点火上料：启动各燃油供给泵，将引风机挡板开度开至10度，按动点火按钮点火。玛连尼机组除尘器入口温度达到60～70℃时，按配合比要求打开冷料器上料，上料速度应视干燥筒温度上升情况由低速逐渐加大，以保证干燥筒温度迅速上升。当干燥筒温度上升至100℃时，将引风机挡板温度逐渐加大至40℃，干燥筒温度在正常情况下应保持在150～170℃之间，具体温度根据气候情况及运输距离而定。

B、搅拌操作

当确信热料仓有料后（热料仓料位显示器低位灯亮），可开始进行生产。刚开机时设备各部位升温至应有的温度后，应先将自动～手动转换开关放到手动位置，然后按配合比依次计算各种骨料、沥青、石粉，计量完毕后按骨料、沥青、石粉的顺序依次投入搅拌机内进行搅拌。搅拌25～30s后打开搅拌机放料门放料，搅拌机拌和时同时进行下一轮混合料的计量。当搅拌机放空后应先将搅拌机放料门关闭，再将计量好的热料投入搅拌机进行下一轮搅拌。

手动搅拌3～5盘后可转为自动搅拌。当搅拌机排空，放料门关闭后将自动～手动转换开关放到自动位置，通过键盘输入每批生产盘数，按下启动按钮即可开始自动生产。为提高生产效率也可以在计量斗和料开关置于关的位置，等搅拌机料排空、放料门关闭后，再将此开关置于开的位置，这样可防止前一轮搅拌尚未结束计量斗就放料的事故。

沥青混合料搅拌生产过程中应根据屏幕（或仪表）提供的参数及时调节冷料仓上料速度、燃烧器温度、干燥筒设定温度等以达到提高产量降低能耗的目的。

当拌和场内没有运输车或成品料仓贮满时应停机，时间在10min左右时需依次停冷

给料机、皮带机、燃烧器燃油泵、搅拌机即可，一旦运输车辆到来，只需按相反顺序重新启动即可。预计停机时间在半小时以上时，可将设备全部停止运转，停机顺序参照本文停机部分，运输车到来后参照前述设备启动顺序重新启动，短时停机点火上料后一般可直接进入自动生产。

C、停机

停机原则上应按与开机相反的顺序进行，全部停止生产时，可按如下顺序停机。 a、冷给料机、平皮带、燃烧器、燃油泵、沥青输送泵、石粉提升机、各条螺旋输送机停机。

b、通过计量斗搅拌机放出热料仓剩料。 c、关闭煤气罐阀门。

d、待除尘器入口温度降至50℃左右依次关闭振动筛、热料提升机、干燥筒、斜皮带、鼓风机、引风机、空压机、脉冲除尘器。

e、气路放水。

f、关闭显示器，切断操作台电源，切断主电源。 g、按日常保养规程对设备进行润滑保养。 （4）、混合料组成设计

本合同面层结构型式为两种，对面层各层沥青混合料的技术标准应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JT032-94）的规定，进行沥青砼的配合比组成设计，沥青混合料的配合比设计分三个阶段，即

目标配合比设计：是按照投标文件规定的集料级配，将各种矿料取样筛分，确定各矿料的比例，而后选取5个不同的油石比，分别配制沥青料，而后进行马歇尔试验，密度试验。分析5个不同油比试件的稳定度、流值、孔隙率、油石比、密度得出最佳油石比，最终确定目标配合比。

生产配合比：由于拌和设备有冷、热两种料仓，要保证沥青混合料配比准确，就必须严格控制各热料仓热料比例。确定生产配合比时，应从拌和楼各热料仓取样筛分，依据招标文件混合料级配进行计算，确定各热料仓用料比例，得出生产配合比。

生产配合比验证：是指依据生产配比进行试验段施工，在施工过程中，对混凝土级配、油石比、马歇尔稳定度、流值进行检测，并在施工结束后对混凝土路面钻芯取样，检测其密度，各项指标均符合招标文件，则证明生产配比是可行的。

（5）沥青混合料的拌和

① 各种集料分类堆放，每个料源均进行试验，经监理工程师批准，按要求的配合比进行配料。

② 设置间歇式具有密封性能及除尘设备，并有检测拌和温度装置的沥青砼拌和站。 ③ 拌和站试验室，对沥青砼的原材料的沥青混合料及时进行检测。

④ 沥青的加热温度控制在规范规定的范围之内，即150～170度。集料的加热温度控制在160～180度；混合料的出厂温度控制在140～165度。当混和料出厂温度过高时应废弃。混合料运至施工现场的温度控制在不低于120～150度。

⑤ 出厂的混合料须均匀一致，无白花料，无粗细料离析和结块现象，不符要求时废弃。

（6）混合料的运输

① 拌和好的成品料及时装运，如运输车来不及运输或提前拌和，及时将成品料装放储料罐中保温，保温温度不得低于150度。

② 沥青混合料用8～15T以上的自卸车运到摊铺现场，运输车的车箱内保持干净，涂防粘薄膜剂。运输车配备覆盖布以防雨和热量损失。运输中尽量避免急刹车，以减少混合料离析。

③ 已离析、硬化在运输车箱内的混合料，低于规定铺筑温度或被雨淋的混合料予以废弃。

④ 沥青混合料装入运输车后，由专人检查其出厂温度和质量，并称重、填写发料单，生产结束后交工程师签证。

（7）混合料的检测

拌和场设专人每晚对改性沥青的软化点，针入度和聚乙烯掺量及颗粒研磨、分散情况抽样检查，并在次日开机生产前将试验结果和当日配料单一并报工程师。

（8）混合料的摊铺

当摊铺机前至少有5辆运料车时才开机，开机后注意摊铺与供料速度相匹配，保证供料仓内混合料饱满以保证开机后不停机。

① 摊铺混合料之前，把基层顶面清扫干净，经严格检查合格后，再进行摊铺作业。 ② 因本工程路面宽度为11m，采用12米的摊铺机调为有效宽度并按要求调整好路拱一次性全路幅摊铺。

③ 在每次摊铺前设置足够的基准控制线，并仔细调整摊铺机熨平板角度和坡度以

及自动控制系统。对熨平板进行预热，并不低于65度。同时，凡接触沥青混合料的机具表面，均涂刷油水混合液，以免粘附粒料。

④ 沥青砼的摊铺温度根据气温变化进行调节。正常施工控制在120～165度之间，在摊铺过程中随时检查并作好记录。

⑤ 摊铺机以均匀的速度行驶，摊铺过程中不得随意变换速度，避免中途停顿，影响施工质量。

⑥ 因操作摊铺机不当或因自动找平装置问题而出现摊铺表面不平或坡度变化时，立即停止摊铺，查找原因。

⑦ 在摊铺过程中，随时检查摊铺质量。出现离析、边角缺料等现象时人工及时补洒料，换补料。在此过程中，铁锹用火烤热，使用时一律反锹，不得正铲抛料，且操作人员脚上穿专门制作的木鞋，决不允许将泥土带上面层，也不允许将多余的料弃于路缘带及边坡上。

⑧ 在摊铺过程中随时检查高程及摊铺厚度，并及时通知操作手。 ⑨ 摊铺机无法作业的地方，在监理工程师同意后采取人工摊铺施工。

⑩ 在刚摊铺好的面层上禁止非工作人员行走或站立。当发现摊铺表面局部粗糙时，可用1cm细筛筛细料。

（9）混合料的压实

① 混合料完成摊铺和刮平后立即进行检查，对厚度、平整度、路拱及温度不合格之处及时调整，随后按试验路段确定的压实设备的组合及程序进行充分、均匀地压实。

② 碾压要紧跟摊铺机进行高温碾压，分为初压、复压、终压三步。在整个碾压过程中，应严格控制温度。终压在沥青混合料摊铺整型后立即进行，初压速度符合招标文件规定。碾压时从外侧面向内侧，由低向高碾压，主动轮在前，从动轮在后，双钢轮压路机相邻碾压带应重叠30cm。

复压紧跟在初压后进行，以钢轮振动碾压和轮胎压路机相配合，复压时速度符合招标文件规定。在复压过程中，使用核子密度仪（使用前已进行校核）检测其压实度，当压实度合格后即可进行一步碾压。

复压完毕后，用钢轮压路机不振动与轮胎压路机配合，快速碾压，以清除轮迹，终了温度不低于规定值。

在施工过程中，按规定取样进行马歇尔稳定度，流值试验、油石比试验。施工完后进行钻芯取样，检测路面压实度及厚度，同时检测平整度、标高、宽度、横坡等各项指

标。

③ 碾压顺纵向由低向高边按规定要求的碾压速度均匀进行。相邻碾压重叠宽度大于30cm。

④ 采用雾状喷水法，以保证沥青混合料碾压过程中不粘轮。

⑤ 不在新铺筑的路面上进行停机、加水、加油活动，以防各种油料、杂质污染路面，压路机不准停留在温度高于70度的已经压过的混合料上。

⑥ 碾压进行中压路机不得中途停留、转向或制动，压路机每次由两端折回的位置阶梯随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上，振动压路机在已成型的路面上行驶应关闭振动。

（10）接缝处理

① 接缝粘结紧密，压实充分，连接平顺。对于纵、横接缝，采用切割机切割，并清洗干净在切口上涂粘层沥青，而后铺筑新拌沥青混合料，铺筑的砼用3cm直尺检测，不平处人工找补，而后碾压。

② 横向接缝的碾压先用双轮或三轮钢筒式压路机碾压，碾压时压路机位于已压实的混合料上伸入新铺层的宽度为15cm，然后每压一遍向新铺混合料移动15～20cm，直至全部在新铺层上为止，并要边碾压边用直尺检测接缝平整度，必要时应及时整修。

③ 纵向冷接缝上、下层的缝错开15cm以上，横向接缝错开1m以上。 （11）检查试验

① 按施工技术规范要求的频率认真作好各种原材料、施工温度、矿料级配、马歇尔试验、压实度等试验工作。

② 所有检验结果资料报监理工程师审批和申报计量支付。 沥青砼面层施工工艺详见图-13《沥青混凝土面层施工工艺框图》 5.5 施工质量控制

5.5.1 严格按《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034—2000）、《公路沥青路面施工技术规范》（JJJ032—94）要求施工。

5.5.2 建立工地试验室

用于路面施工的各种原材料，在使用前两个月选定相应试验规定进行材料的标准试验及混合料配合比设计，试验结果提交监理工程师审批合格后，方可投入工地指导施工。

5.5.3 建立路面施工试验段

图-13 沥青混凝土面层施工工艺框图

清理现场 施工准备

挂线控制宽度、层厚

混合料拌和

N 工程师检验

混合料运送 洒布透层沥青 沥青混合料摊铺

静压一遍

振动压3～4遍

N 质量自检 返 工

N 工程师抽检

办理工程交验

施工测量放样 1、材料试验 2、备料 3、混合料配合比设计 4、报施工方案 取 样 （1）天然级配砂砾底基层、水泥稳定砂砾基层、沥青砼路面各选择200m试验段，底基层采用“路拌法”施工，基层与路面层采用“厂拌法”施工，摊铺机铺筑，通过试验确定以下主要项目：

① 用于施工的混合料配合比。 ② 混合料的松铺系数。 ③ 确定标准的施工方法。 A、集料的数量控制。

B、合适的拌合机械、拌合方法。 C、混合料摊铺方法和适用机具。 D、集料的含水量及控制方法。

E、整平和整型的合适机具和方法。

F、压实机具的选择和组合、压实顺序、速度和遍数。 G、拌作、运输、摊铺和碾压机械的协调配合。 ④ 确定每一作业段的合适长度。 ⑤ 确定一次铺筑的合适厚度。

⑥ 取得级配集料压碎值、水泥及石灰剂量、最佳含水量、拌和均匀性、压实度、抗压强度指标。

⑦ 确定试验检测的项目、指标、方法及频率。

⑧ 确定施工组织及管理体系、人员通讯联络及指挥方式。 2.10.7混凝土路面施工

混凝土的拌和与运输。混凝土拌制采用搅拌站集中拌和，运输采用混凝土输送车运输。混凝土拌和物送至铺筑地点进行摊铺、振捣、做面，直至浇筑完毕的允许最长时间，由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定。

摊铺。摊铺混凝土前，对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，直接倒入安装好侧模的路槽内，并用人工找补均匀，如发现有离析现象，用铁锹翻拌。

振捣。摊铺好的混凝土混合料，迅速用平板振捣器和插入式振捣器均匀地振捣。平板振捣器的有效作用深度一般为22cm左右。振捣混凝土混合料时，首先用插入式振捣

器全面顺序插振一次，同一位置不宜少于20s，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。

混凝土在全面振捣后，再用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。振动梁往返拖拉2～3遍，使表面泛浆，并赶出气泡。振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度为1.2～1.5m/min。对不平之处，及时铺以人工补填找平。

真空脱水。采用真空吸水机来确保混凝土密实，提高混凝土质量。

表面整修。用大木抹多次抹面至表面无泌水为止，吸水抹面的间隔时间施工温度有关外，还受风力、水泥用量等因素的影响，故实际操作时需根据当时情况而定。修整时，每次要与上次抹过的痕迹重叠一半。在板面低洼处要补充混凝土，并用3m直尺检查平整度。抹面结束后，用拉槽器在混凝土面层表面横向拉毛。

纵缝施工缝纵拉杆采用螺纹钢筋，设置在板厚的中间。钢筋的大小、长短按设计要求进行加工。并避免将脱模剂（如沥青等）涂洒在拉杆上。

横向缩缝处理。横向缩缝采用在混凝土凝结后用切割机切锯开形成，当混凝土强度达到设计强度的25%～30%时，即可切缝。切缝后，尽快灌注填缝料。

养生及拆模。混凝土表面修整完毕后进行养生，并须管制交通，以防止人畜和车辆等损坏混凝土板的表面。拆模时间根据气温和混凝土强度增长情况确定，拆模时要仔细，不得损坏混凝土板的边、角，尽量保持模板完好。拆模后不能立即开放交通，只有混凝土板达到设计强度时，才允许开放交通。