1、 剪板工艺守则 2、 冲压工艺守则 3、 折弯工艺守则 4、 手枪钻作业工艺守则 5、 钳工工艺守则 6、 附表：
1． 固定面板式开关设备尺寸公差标准 2． 三箱类尺寸公差标准
3． 金属冲裁件未注公差尺寸的极限偏差表 4． 金属冲裁件周边允许毛刺高度 5． 剪床下料未注垂直度公差的极限偏差 6． 剪床下料未注尺寸公差的极限偏差 7． 剪床下料粗造度及毛刺高度 8． 弯曲件未注公差尺寸偏差表
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剪板工艺守则
一. 适用范围：公差依据《电工设备的设备构件公差钣金件和结构件的一般公差及其选用规则》（JB∕T6753.1-93），《电工设备的设备构件公差金属剪板切件的一般公差》（JB∕T6753.1-93）控制，其中剪切宽度、长度、直线度和剪切垂直的一般公差，分为着A、B两级。根据不同要求，可分别选用或混合选用。本工艺守则适用高、低压开关柜（箱）过程中低碳钢板的剪裁。 二． 工艺过程：
准备 检查及调整设备试剪 裁剪 检查 1. 生产前的准备：看清图纸校对工艺展开尺寸，按批量零部件和生产数量，排量套裁。
2. 核对使用量具误差，采取措施解决。 3. 材料和零部件检验； ⑴ 检查材料的厚度规格。 ⑵ 检查其表面有无严重腐蚀现象。 ⑶ 根据材料厚度调整剪板机刀的间隙。
⑷ 检验零部件的直线度和平行度符合各自产品的质量标准。 4 工艺过程：
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⑴ 按图纸工艺，技术要求展开尺寸；对挡板用直角尺较正。 ⑵ 操作要符合剪板机使用要求，试车运转正常后试料，经检查符合要求后方可加工。
⑶ 下料前应先对板料沿长度方向齐边，然后沿宽度方向取直角齐边。
⑷ 调整尺寸、角度、使其符合技术要求。
⑸ 批量下料时首件必须检查，加工中进行抽检，使其符合要求。 ⑹ 加工完的料应码放整齐、并按要求进行标识，转划线组。 ⑺ 加工完毕，余料、残料要清除干净。 5. 准备工作内容：
⑴ 备齐板手等手工具和钢板尺、钢卷尺、角尺等量具。
⑵ 准备需剪裁的钢板，钢板应符合有关材料标准，钢板应平直，每平方米不平度大于2毫米的板材严禁使用。 ⑶ 钢板锈蚀严重的应禁止使用。 6. 检查及调整剪板机。
6.1 检查剪板机刀片，检查内容包括： A. 刀片紧固螺丝是否旋紧。 B. 刀片刃部是否锋利。
C. 剪切不得有咬边，拉伸现象，下料毛刺不得大于0.2毫米。 D. 两刀片对接处间隙不大于0.2毫米。 E. 刀片不直度应不大于0.03毫米。 F. 剪切尺寸公差应在允许偏差范围内。 6.2 调整间隙：
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根据工件的料厚调整剪板机刀口间隙，剪板机左面设有间隙调整器，裁剪不同厚度钢板时刀片间隙应符合剪板机的要求。 6.3 调整至板：
根据图纸要求调整至板，调至板方法及要求包括：
A. 调整前至板时以下刀口为基准，用钢卷尺勾在下刀口量出前至板位置。
B．调整后至板时点动剪板机的行程按钮，观察屏幕尺寸变法，使后至板位置到需要的尺寸停止。
C. 检查剪板机各部位紧固螺钉，螺母是否有松动，重点检查偏心主轴的两个螺母。
D. 检查机器润滑情况，将各运转部件加足润滑油。
E. 接通电源使电动机起动运转，机器转动正常后，踏下脚踏板使机器空剪几次，机器有不正常声音和现象，应停车处理。 6.4. 试剪：
⑴ 裁剪一块钢板做以下检查：
A．断面是否平直，若有挤边和飞刺现象，应重新检查调整间隙或更换刀片。
B．检查尺寸和角度是否符合图纸，如不符图纸应找出原因或调整至板。
C.剪切不得有咬边，拉伸现象，下料毛刺不得大于0.2mm。 D.剪切尺寸公差应在允许偏差范围内。
⑵ 试剪的工件不合格时应在调整机器后重新试剪。 6.5. 裁剪：
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⑴ 剪板时钢板要拿稳、端平，以防钢板移动。
⑵ 边缘不平直或有毛刺的钢板应先剪头，使边缘平齐后再行裁剪。 ⑶ 剪板时要紧靠机床左方尺，以保证工件角度为90度，特别是四角不成90度的钢板更应如此。
⑷ 板料裁剪公差应符合图纸，如图纸无公差要求时，裁剪公差符合下表： 表2：
长（宽）度mm <300 +0 公差 mm -0.2 -0.5 -0.5 <1000 +0 <2000 +0.5 6.6 检验：
⑴ 批量剪切的首件要经本组组长检验合格后方允许继续剪切。 ⑵ 剪切过程中应随时进行质量检验，发现问题要找出并消除造成问题的原因后方允许继续生产。 7. 工艺要求：
7.1剪刀间隙：
类别 间隙 料厚 0.5 1 0.05 0.05 0.075 0.075 5 / 40
平刀口 右端(mm) 左端(mm) 斜刀口 0.05 0.05 1.5 2.5 0.075 0.1 0.125 0.15 0.05 0.10 7.2剪切后板料毛刺允许值： 板材厚度（mm） 1～1.5 1.5～3 料厚 厚允许公差 尺寸 50—100 100—300 300—500 500—700 700—1000 1000—1300 1300—1600 1600—2000 0.2 0.3 0.5 0.7 1.0 1.5 2 2.5 0.25 0.35 0.55 0.75 1.15 1.35 2.3 2.6 0.3 0.4 0.6 0.8 1.2 1.6 2.3 3 0.5-2 毛刺允许厚度（mm） ≦0.03 ≦0.05 2-3 7.3板材剪切对角线允差：
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剪板注意事项
1. 料未放稳前，不得把脚放在踏板上，以免造成质量和工伤事故。 2. 操作者应熟悉设备性能，操作时应精神集中。启动设备，操作脚
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踏板开关，刀架做2-3次空运转往复运动仔细观察所有工作不分运转正常后，方可剪切工作。
3.设备上禁止堆放物品、工具、杂物。也不能摆放在工作台以免轧入刀口造成事故。要保持设备周围环境整洁。
4.按设备巡回检查内容检查设备。设备应按要求进行保养，防护装置应安全可靠。
5. 按润滑油图表规定注油和清扫、换油。剪板机油杯注满润滑油，检查电器设备的安全可靠性，检查有无其他事故隐患。
6. 按所剪板料的厚度调整好刀口间隙。装换刀片时，刀槽要清洁，刀要方正，螺钉紧固要均匀，检查刀口间隙是否为裁料厚的6%。 7.剪切机应按规定范围剪切，忌剪切超过厚度或硬疤、夹渣、焊缝、残缺等缺陷板料，以免损坏剪床与刀口。 8.剪切窄面薄板时，须靠两边角尺挡板。 9.认真填写设备日保养记录。 10.严禁超负荷超规格使用设备。
11.一切工具，杂物切勿放在工作台以免轧入刀口造成事故。 12.运转时，如发生不正常现象应立即停机检查。
13.多人操作时必须有专人负责指挥，调整设备时必须停及以免发生事故。
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冲压工艺守则
1. 适用范围：
本工艺守则适用于生产高、低压开关柜（箱）过程中低碳钢板料及型材的冲压工作。
2. 冲床：根据工件的冲载力来选择不同吨位的冲床、使用的模具需要经检验合格后方可使用。 3. 工艺过程：
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准备 划线 装冲模及试冲 冲压 质量检查
3.1 准备工作内容： A. 熟悉图纸和技术要求.
B. 备齐板手等手工具和钢卷尺、钢板尺、角度尺、游卡标尺等量具。
C. 按冲孔要求准备模具或检查数控冲刀具库中有无相应模具。 3.2 检查压力冲床或数控状态，检查内容包括： A. 检查润滑情况是否正常，将各部加足润滑油。 B. 检查各机械部件是否正常，螺丝有无松动。
C. 开动压力冲床或数控冲作几次空行程运转（不冲压工件）检查电路、离合器，制动器和操作机构的动作是否灵活、可靠。 3.3 工艺过程：
A. 试车检查机械，电气性能应安全可靠性。
B. 需加工的零件应经上道工序检验合格后方可加工。加工前要明确技术要求，核对来料有无差错。根据加工要求配备相应模具。 C. 先将冲床滑块点到上死点，将上横装入滑块模柄槽内，摆正方平，将螺钉，顶丝旋紧，上模与滑块底面不得有间隙。
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D. 将床面擦抹干净，去净油污铁屑后，将下模放在冲床台面上。 E. 点动开车或手盘大轮，使滑块至下死点纫入下模，调整连杆高度，使模具冲程合适。调整冲模间隙，保证周围间隙一致。 F. 将下膜用压板压紧，固定点要对称。
G. 锁紧连杆，检查模具有无松动现象。进行试冲料，检查断面是否整齐，均匀一致。在加工中料要与直板靠紧，在底模上放平。 H. 按尺寸要求调整直板，定好垂直基准（前后）和水平基准（左右）。
J. 冲孔，抹角时要注意加工方向，避免冲错。加工完的零部件应分类放置整齐并加以标识，转入下工序。 4. 划线工艺：
a) 凡不能用板定位来保证冲孔位置时，应在工件上划线，按划线位置冲孔。
b) 划线应使用精度合格的高度尺或划轨，在平台上进行。 c) 划线时先按图纸在工件上找出基础面或基础线，根据基础面或基础线再划出各部尺寸。
d) 工件划线后应进行检查，是否符合图纸，划线的公差不应大于0.3毫米。 5.安装冲模及试冲：
A. 将上模装入冲床滑块孔内，调好位置将顶丝旋紧。 B. 在不起动冲床电机情况下板动飞轮使滑块降至最低位置。 C. 转动滑块连杆，使上模抻入下模，抻入深度根据工件厚度和模具结构决定。
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E. 移动下模使冲模各边间隙均匀一致。 F. 将压板螺丝放入冲床台面上的T型槽内。
G. 放上压板调到适当位置，旋紧螺母，使压板平压在下模座上，将下模固定在机台台面。
H. 使冲床动作3-5次，检查间隙有无变化，如间隙变化应重新调整。 I. 用纸张试冲，冲下的纸边断面不整齐时应对下模做必要调整至冲下的纸边断面整齐后再用与工件厚度相同的板材试冲，试冲整齐一致无毛刺并与图纸相符。
J. 安装和调整好至板，使其尺寸符保图纸要求。
5. 冲压（本工序适用国产压力冲床，数控冲操作程序按相应说明书） a) 只有试冲的工件完全合格方可进行批量冲压。
b) 冲床起动后，任何情况都不允许将手伸入冲模中安装和调整模具。
c) 严禁向冲模上放置毛坯时仍将脚放在脚踏板上。
d) 工件的厚度必须与模具间隙相适合，每次只允许冲一只工件，不得一次冲压重叠的两只或两只以上工件。
e) 冲压过程中，下模内存料一般不得超过两片，如发现下模内憋料两片以上时，应进行处理并消除憋料原因。
f) 冲孔时上下模均应涂润滑油并随时注意冲模间隙是否有变化，发现冲模间隙变化时应立即调整，以免影响产品质量，或损坏模具。 6. 质量检查：
A. 严格执行首件检查、中间抽查，尾件复查。
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B. 工件加工尺寸按图纸或工艺文件进行检查。
C. 冲孔边缘不得有拉伸、弯曲；毛刺高度不大于料后的10﹪～15﹪. 孔型不得歪扭偏斜。
D. 钢板抹角时其角度应保证垂直，抹45°角时要求等边。 E.角钢抹角要保证垂直，去筋和倒45°角时要避免过大。 F. 除试冲时对冲压件进行质量检查外，在冲压过程中应随时对冲压件的质量进行检查，以防模具在冲压中走动，造成大批量不合格的产品。
7.1对冲压件的质量检查包括：
A. 加工精度不低于IT10级，无明显毛刺。 B. 孔中心距误差不大于±0.25毫米。
C. 冲压件质量发现问题时，必须找出并消除造成质量问题的原因后才允许继续生产。
折弯工艺守则
1. 适用范围：
本工艺守则适用于生产高、低压开关柜（箱）过程中，低碳钢板的折弯。允许公差值按标准JB／T6753.1-5.1中表1的规定。适用于产品结构零部件折弯加工工序之用。 2. 工艺过程：
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准备 检查及调整折弯机 折弯 检验
3. 准备工作内容：
3.1 熟悉图纸和技术要求：备齐板手等手工具和钢卷尺、角度尺、游标卡尺等量具。
3.2 检查折弯机的状态，检查内容包括：
A. 检查润滑情况是否正常，需要时将各部加足润滑油。 B. 检查机械部件是否正常，螺丝有无松动。
3.3 检查待折弯的板料尺寸及角度，是否符合图纸要求，图纸无展开尺寸时，应按下表计算核对：
折弯系数值值可由下表查得:
kr 1.0 T 1.0 1.2 1.5 2.0 2.5 3.0 1.77 2.07 2.51 3.29 3.98 4.72 1.85 2.13 2.57 3.31 4.04 4.78 1.96 2.24 2.66 3.39 4.14 4.86 13 / 40
1.2 1.5 2.0 2.15 2.42 2.84 3.54 4.27 5.05 4. 检查及调整折弯机：
4.1 机器刚开始使用时，对于同步油缸式折弯机，应放掉左右两个同步油缸中的空气，放气步骤如下：
A．将放气螺丝松开；
B．由按钮控制“充油”“工作”交替进行，并使滑块上下数次，使油缸中的空气放入油箱。
C．将放气螺钉旋紧，再由按钮控制充油，充油后折弯机两油缸应保持同步。
4.2 调整下刀两端的推拉螺杆，使上下刀口中心线重合。 4.3 调整滑块下限：
对于同步油缸式折弯机根据板料厚度和弯曲及开关用按钮通过电动机调整滑块的下限（即滑块下死点）指针旋转一周滑块移动1毫米，注意不得使上刀与下刀槽接触，以免造成顶刀事故，上下刀的间隙不得小于板料厚度。对于机械同步折弯机，先将下止点调整手轮顺时针方向调整到最小值，然后逆时针下调，一边折弯一边转动直到折弯角度合适时停止。
4.4 摇动“直板调节手轮”，使制板端面与下刀槽中心等于工件边高减去料厚，调整时使用300毫米深度尺寸在制板两端测量。 4.5 正确选用下模V形槽，开口尺寸应符合折弯压力表的规定。 5. 折弯
5.1 板料正式折弯前应用一块厚度，长度与工件相同的板料试折，通过试折检查工件尺寸和角度存在的问题，并相应调整滑块下死点、直板等。折弯机经过调整后应再次试折。
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5.2 为保证获得较好的工件折弯精度，板料必须平整。 5.3 折弯板料应放在机器中间位置，不许单边载荷使用。
5.4 在满载时，板料宽度应大于1米，严禁在较大工作压力下窄料折弯。
折弯机有“单次”和“点动”连续三种工作方式，一般折弯应选用“点动”方式，对于机械同步折弯机调整好后，一般采用单次或连续行程。 5.6 箱门类产品折弯时，应按工件尺寸配上刀，一般先折小面；然后根据大面尺寸搭配上刀，使上刀总长小于大面尺寸5-6毫米左右，如无法搭配出上述尺寸，可使几条上刀具之间留有间隙，但间隙不应大于10毫米。
5.7 长度或厚度超过折弯机负荷能力的板料不得加工。 6. 检验：
6.1 批量生产的工件其首件折弯后要经小组组长检验合格后方允许继续生产。
6.2 加工过程中操作人要随时检查工件的质量，发现质量问题要马上停机找出和消除问题原因后，方允许继续开机。 6.3 折弯工作的质量应达到以下要求：
A．弯角误差2°/1000mm; B．弯角棱角直线度0.3‰; C．折弯尺寸误差±0.3mm。
手枪钻作业工艺守则
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一、安全说明：
1. 操作场地必须整洁，照明充分。
2. 操作时身体要保持平衡、不许戴手套、不准穿宽大衣服。 3. 被钻工件必须固定，快要钻透时应减轻压力。
4. 在有装设电线的底板或装设电线的场所钻孔时，切勿有损电线，并避免杂物进入电机、开关等电器部分。
5. 在场所使用，必须装设安全可靠的漏电保护装置。
6. 在特殊环境如雨、雪以及爆炸性腐蚀性气体的场所不能使用。 7. 不得任意调换插头，也不能不用插头而将裸导线直接插入插座内。
8. 不得将电源线任意接长或调换。禁止拉着电源线提拿手枪钻，不能使电源线与热源、油接触，并随时防止电源线擦破、割破和轧等现象。
9. 电钻不用或调换钻头及零件时，应及时拔下插头，但禁止拉着电源线拔下插头。
10. 插插头时，开关应在断开位置，也不要接通电源时把手按在开关搬动电钻。 二、使用说明： 1. 如何装钻夹头：
在装三爪钻夹头时，应先清除钻夹头内孔及钻轴表面上的杂物，包括防锈腊等，然后把钻夹头装紧在钻轴上，便可使用。 2. 使用前空转一分钟，检查传动部分是否灵活，有无异常杂音，螺钉等是否松动脱落，电火花是否正常。
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3. 使用的钻头必须锋利，钻孔时不宜用力过猛，凡遇转速异常降低时，应即减少用力，电钻因故突然刹停或卡钻时，必须立即切断电源。
4. 电刷磨损到将不能使用时，须及时调换（两只电刷同时调换），否则会使电刷与换向器接触不良，引起环火损坏换向器严重时烧坏电枢。
5. 在使用过程中如发现绝缘损坏，电源线或电缆护套破裂，插头、插座开裂或接触不良以及断续运转出现严重火花等故障时，应立即停止使用进行修理。
6. 电钻的通风道必须保持清洁畅通，并防止铁屑等杂物入内，使用后应立即进行修整，使电钻经常保持清洁和在最良好的状态。 7. 使用工具要爱惜，要小心轻放，避免受到冲击。 三、 维护保养：
1. 电钻为高速运转，润滑脂易于挥发，轴承处的润滑脂经常保持清洁，并注意添换。
2. 在拆检电钻时，应保存好每个零件，装配时应将所有零件按原位置装好，不能遗漏。
3. 电钻应存放于干燥，清洁和没有腐蚀性气体的环境中。
钳工工艺守则
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一、适用范围：
1. 一些采用机械方法不太适宜或不能解决的加工条件。 2. 零件加工过程中的划线、精密加工（配刮、研磨、铣削样板和制作模具等）以及模具装配。 二、钳工设备：
1. 钳台，也称钳桌，上面装有台虎钳。
2. 台虎错，其规格以钳口宽度表示，有100mm、125mm、150mm。 3. 砂轮机 4. 台钻
5. 立钻，用于钻孔、扩孔、划孔、铰孔和攻丝等。 6.台虎钳的正确使用和维护：
6.1台虎钳的正确使用，装时一定要使固定钳身的钳口工作面处于钳口边缘之外。以便在夹持长的工件时，不使工作的下端受到边缘的阻碍。
6.2台虎钳必须牢固的固定在钳台上。工作时两个加紧螺钉必须扳紧，保证钳身没有松动现象，以免台虎钳损坏和影响工作质量。
6.3工件应在虎钳钳口中部，以便钳口受力均匀。
6.4夹紧工件时，只允许依靠手的力量扳紧手柄，不能用手锤敲击手柄或套上长管子扳手柄，以免丝杠、螺母或钳身因受力过大而损坏。
6.5锤击工件只可在钻面上进行。
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6.6丝杆、螺母和其它活动表面，都应经常加润滑油，并保持清洁，以延长使用寿命。 三、 钳工常用量具：
1. 游标卡尺0～125mm、0～300mm(1/50mm) 2. 高度游标尺0～100mm、0～500mm 3. 深度游标卡尺0～300mm
4. 百分尺，外径千分尺0～25、25～50、50～70，内径百
分尺5～30、25～50。 5. 万能游标角度尺0°～320°。 6. 测量量具的使用、维护： 6.1测量量具必须三证齐全。
6.2测量前应将量具的测量面和工件被测量面擦净，以免赃物影响测量精度。
6.3量具在使用过程中，不要用力过猛，更不要和工具、刃具和其它等物放在一起，以免损坏。
6.4量具用完后，应及时擦净、涂油、放在专用盒中，保存在干燥处，以免生锈。
6.5温度对量具精度影响很大，量具不应放在热源（电炉、暖气片等）附近，以免受热变形。
四、 钳工工作内容
1. 划线：根据图样要求，在工件上划出加工界限，称为划线。划线分为平面划线和立体划线。 1.1 划线工具
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1.1.1 划线平台是铸造制成，夹件安放工件和划线工具的，并
在它上面进行划线工作。
1.1.2 划针是弹簧钢丝或高速钢制成，直径3-6毫米，长约
200-300毫米，尖端磨成15°- 20°淬硬。
1.1.3 圆规用中碳钢或工具钢制成，两脚尖经过淬硬，有的在
两脚端焊上一段硬合金，圆规可以划圆和圆弧等分线段、等分角度以及量取尺寸等。圆规的脚尖要保持锋利，以保证划出的线条清楚；圆规的两脚铆合处的松紧应恰当；用圆规划圆时，作为旋转中心的一脚应施以较大的压力，另一脚则以较轻的压力在件上划出圆弧。
1.1.4 划针盘用来划线或找正工件的位置。用划针盘划线时，
应使划针基本上处于水平位置，不要倾斜太大，划针伸出的部分应尽量短，这样划针的刚度较大，不易产生抖动，划针的夹紧边要可靠，避免在划线过程中尺寸变动， 在拖动底座划线时，应使它与平台紧贴，而无摇晃或跳动现象，划针与工件划线表面之间沿划线方向要倾斜一定角度（45°- 75°）。
1.1.5 高度游标卡尺是精密量具之一，用来测量高度、划线。 1.1.6 角尺用中碳钢制成，经过精密加工后，使两直角之间具
有较精确的90°角，用来检查两个表面之间的垂直度，在划线时，常用划垂直线或平行线的导向工具，用来找正工件在平台上的垂直度。
1.1.7 千斤顶用来支承毛坯或形状不规则的划线工件，并可调
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整高度，使工件各处的高度位置调整到符合划线的要求。 1.1.8 方箱相邻平面互相垂直，相对平面互相平行，用铸铁制
成。方箱用来支承划线的工件，在一次安装可把工件上互相垂直的线全部划好。
1.1.9 样冲工具钢制成，并经淬火硬化，样冲的尖脚一般磨成
45°-60°；使冲尖对准线条的正中，冲眼不偏离所划的线条；一般在直线段上冲眼的间距可大些，在曲线段上间距可小些，而在线条交叉转折处则必须要冲眼；冲眼的深浅要掌握适当。
1.2 划线前的准备工作 1.2.1工件的清理：
毛坯的氧化皮，毛边、残留的污垢泥沙以及加工工件
的铁屑、毛刺等必须预先清除干净，否则将影响涂色和划线的质量。
1.2..2 工件的涂色：
为使划出的线条清晰，一般要在工件的划线部位上涂
色。铸铁和钢的毛坯一般涂石灰水；已加工表面上一般涂蓝油（由2∽4%龙胆紫、3∽5%虫胶漆、91∽95%酒精配制而成）。
1.3划线基准的选择
1.3.1 A. 划线基准首先考虑与设计基准一致。
B．己有加工面的工件，应优先选用加工面为划线基准。 C．选择最主要的或大的不加工表面为划线基准（无加工
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面时）。
1.3.2 平面划线基准选择
A．以两条互相垂直的中心线作为基准。
B．以两条互相垂直的线，其中一条为中心线作基准。 C．已两条互相垂直的边线为基准。 1.3.3 立体划线基准选择
A．以三个互相垂直的基准中心面为基准。
B．以三个互相垂直的平面，其中两个为基准中心面作基准。 C．以三个互相垂直的平面，其中一个为基准中心面作基准。 D．以三个互相垂直的平面为基准。 1.4 找正
A．当毛坯工件上有不加工表面时，按不加工面找正后再划线，可使待加工面与不加工面之间保持尺寸均匀。
B．当毛坯上没有不加工表面时，通过对各待加工表面自身位置的找正后再划线，可使各表面加工余量合理和均布。 1.5 划线的步骤
A．看清图纸，详细了解工件上需要划线的部位。 B．确定划线基准。 C．初步检查毛坯的情况。 D．正确安放工件和选用工具。 E．划线
F．检查划线的准确性以脐带有线条漏划。 G．在线条上冲眼。
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2. 錾削
2.1 錾削常用工具錾子一般用T8A制成。
A．扁錾（阔錾）用来去除凸缘，毛边和分割材料。 B．狭錾用来錾槽和分割曲线形板料。 C．油槽錾用来錾油槽。 D．手锤。 2.2 注意事项：
2.2.1 操作者应戴防护照妖镜、手套。 2.2.2 錾削前方不应有人物等或设置安全网。
2.2.3 錾子的锲角：一般錾削硬钢或铸铁等材料，锲角取60°~70°。
錾削中等硬度材料时，锲角取50°-60°。 錾削铜或铝等软材料时，锲角取30°-50°。 2.4 錾削时，錾刃应经常保持锋利。
A．錾削表面时，应先用狭錾间隔开槽，再用扁錾錾去剩余部分。
B．錾削快到头时，尤其是铸铁、青铜等脆性材料，錾到离尽头10毫米左右时，必须调头再錾去余下部分。
C．根据图纸上的油槽的断面形状，把油槽錾的切削部分刃磨准确。在平面上錾油槽时，方法基本上与錾削平面一样。在曲面上錾油槽时，则錾子的倾斜度在随着曲面而变动。 3. 锉削
3.1 锉刀的粗细、种类、选择
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A．锉刀的粗细规格是按锉刀齿纹的齿距大小表示的 1号：用于粗锉刀，齿距23-0.83mm。 2号：用于中粗锉刀，齿距0.77-0.42mm。 3号：用于细锉刀，齿距0.33-0.25mm。 4号：用于双细锉刀，齿距0.25-0.20mm。 5号：用于油光锉刀，齿距0.20-0.16mm。 B．种类锉刀有普通锉、特种锉和整形锉三种。 C．锉刀的选择
（1）按加工精度选择锉刀
适用场合 锉刀粗细 加工余量 粗锉 中锉 细锉 0.5-1 0.2-0.5 0.05-0.2 加工精度mm 0.2-0.5 0.05-0.2 0.01-0.05 表面粗糙度 —————— —————— —————— （2）锉削软材料时，用单齿锉刀或粗齿锉刀。 3.2 锉刀的使用原则
A 不准用无柄或破枘的锉刀进行锉削，防止伤手。
B 不得用新锉刀锉硬金属，硬锻件上的砂料和硬皮，要先用砂轮磨掉。
C．锉刀应先用一面，用钝后再用零一面。
D．锉削中不得用手摸锉削表面，以免再锉时打滑。锉刀严禁接触油类，粘着油脂的锉刀，一定用煤油清洗干净,涂上白粉。
E．锉刀每次用完都应用锉刷顺纹方向刷去锉纹中的残留锉屑。
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F．不能用锉刀当手锤或撬杠使用。
G．锉削铜、铝等软金属时，应在锉面上涂上白粉（如粉笔），以免锉削塞齿。 4. 锉割 4.1 锉割工具
A 锉弓：它具有固定式和可调式两种。
B 锯条：它用渗碳软钢冷轧而成，经热处理淬硬，其长度为300毫米。
4.2 锯齿粗细规格及应用见下表：
每25mm长度内齿锯齿粗细 数 锯割软钢、黄铜、铝、人造胶粗 14-18 质等 锯割中等硬度钢厚壁的钢管、中 22-24 铜管 细 细复中 32 20-32 薄片金属、薄壁管子 一般工厂中用、易于起锯 应用 4.3 锯割方法
4.3.1 棒料的锯割：断面如果要求平整，应从起锯开始连续锯到底，若断面要求不高，可改变几次锯割方向，使棒料转过一个角度再锯。 4.3.2 管子的锯割，首先要把管子正确夹持好，对于薄壁管子和加工过的管子，应夹在V形或弧形槽的木块之间，以防夹扁和夹坏表面。正确锯割方法是锯到管子内壁处，把管子转一个角度，锯到内壁再转
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一个角度，如此下去直到锯断。
4.3.3 薄板的锯割，将几块薄板或将薄板夹于两木块之间，装夹在虎钳上锯割。 5. 攻丝和套丝 5.1 攻丝 5.1.1 攻丝工具 A 丝锥
丝锥是加工能力内螺纹的工具，分手用和机用，并有粗牙和细牙两类，手用丝锥：通常M6－M24的丝锥一套有两支。M6以下和M24以上的丝锥一套有三支。机用丝锥：一套有两支。攻通孔螺纹时一般都是用切割部分的长头一次攻出。只有攻不通孔螺纹时，可用二锥再攻一次。 B 绞手
有普通绞手和丁条绞手两类，普通绞手有固定绞手和活络绞手，一般攻M5以下螺纹孔用固定绞手。
5.1.2 攻丝前底孔的直径，按如下公式计算钻头直径后靠规格选用钻头加工钢和塑性较大材料，扩张量中等的条件下，钻头直径为d0=D-P式中：D-螺纹大径（mm） P-螺距（mm）。加工铸铁和塑性较小的材料，扩张量较小的条件下，钻头直径d0=D-（1.05-1.1）P。攻不通孔螺纹时，由于丝锥切削部分切出完整的螺纹牙径，所以钻孔深度大于所需螺孔深度，一般取钻孔深度所需螺纹深度+0.7D（D为螺纹大径）。 5.1.3攻丝注意事项
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A 工件上螺纹底孔的孔口要倒角，通孔螺纹两端都要倒角。 B 工件的装夹位置，应使螺纹孔中心线置于水平或垂直位置。 C 在开始攻地，对丝锥加压力并绞动，当切入1-2圈时，根据螺孔质量的要求不同，用钢尺、直角尺检查校正。
D 攻丝时，每攻进一圈，就应倒转1/2圈，使攻屑碎断后易于排出。
E 盲孔螺纹，要经常退出丝锥，排除孔中的切屑。
F 攻塑性材料的螺纹时，要加切削液，以减少切削阻力，改善螺孔的表面粗糙度和延长丝锥的使用寿命。 G 机攻时，丝锥的校准部分，不能全部出夹。
H 机攻时，高切削速度推荐：一般钢料为6-15m/min;调质钢和较硬的材料为5-10m/min；不锈钢为2-7m/min；铸铁为8-10m/min。 5.2 套丝 5.2.1 套丝工具
A 板牙：板牙是加工外螺纹的工具。 B 板牙绞手。 5.2.2 套丝前直径的确定
套丝前直径的确定圆杆直径d’=d-0.13P 式中：d-螺纹大径（mm） P-螺距（mm）. 5.2.3 套丝注意事项
A 为了使板牙易于对准工件和切入材料，圆杆端部要倒成15°－20°。
B 套丝时，应保持板牙的端面与圆杆轴线垂直。
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C 为了断屑、板牙隔时倒转。 D 在钢料上套丝要加切削液。 6. 刮削
6.1 刮削工具与应用 6.1.1 校准工具
A 校准平板选用时，它的面积应大于刮面的3/4。 B 校准直尺校验狭长的平面，根据平面的大小和长短选用。 C 角度直尺用来校验两个刮面成交角度的组合平面。 6.1.2 刮刀一般采用T10A-T12A或GG15制成，经热处理淬火后硬度可达HRC60°左右。
A 平面刮刀主要用来刮削平面，可分为粗刮刀、细刮刀、精刮刀。
B 曲面刮刀主要用来刮削内曲面。如三角刮刀、蛇头刮刀、圆头刮刀等。 6.1.3 刮削过程
A 粗刮：当工件表面还留有较深的加工刀痕，工件一面严重生锈或刮削余量较多时，进行粗刮。粗刮到每25×25平方mm方框内有2-3个开点即可。
B 细刮：可采用短刮法，在每刮一遍时，须保持一定方向，刮第二遍时要交叉刮削。细刮到每25×25平方mm上发现5-12个面开点即可。
C 精刮：在细刮和基础上增加开点，使工件符合要求精度，用点刮法。
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D 刮花：在接触程度要求高时、面开点要求多的工件上，应刮花。 7. 铆接 7.1 铆接种类
7.1.1 按使用的要求不同，铆接可分为活动铆接和固定铆接两种。 A 活动铆接：它的结合部分是相互转动的，例如：剪刀、卡钳、圆规等。
B 固定铆接：它所结合的部分是固定不动的，例如：桥梁、压力容器。
7.1.2 按铆接方法不同，可分为冷铆、热铆和混合铆三种。 A 冷铆铆接时，铆钉不需加热，直接镦出铆合头，用于直径在8mm以下钢制铆钉的铆接。
B 热铆将铆钉全部加热到一定温度再铆接，用于大于8mm以上的钢铆钉的铆接。
C 混合铆在铆接时，只将铆合头端部加热后再铆接，用于很长的铆钉，这种方法，铆钉杆不会弯曲。 7.2 铆钉的种类和铆接工具 7.2.1 铆钉的种类
A 铆钉按材质分，有钢质、铜质、铝质等。
B 铆钉按形状分，有半圆头、锥形平头、平头、扁圆埋头、埋头和空心六种。 7.2.2 铆接工具
铆接时所需主要工具有：1.手锤：常用的有圆头手锤和方头手锤，
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锤的大小根据铆钉直径的大小来选用，通常适用的重量为250-500克的手锤。2.压紧冲头：当铆钉插入孔内后，用它使被铆合的板料互相压紧。3.罩模和顶模：罩模和顶模的铆合工作部分制成半圆形的凹球面，并经淬火和抛光加工。 7.2.3 铆钉直径的确定
铆接时，铆钉的直径等于板厚的1.8倍。 7.2.4 铆钉长度的确定
半圆头铆钉伸出部分长度应为铆钉直径的1.25-1.5倍。 埋头铆钉伸出部分长度应为铆钉直径的0.8-1.2倍。 击芯铆钉伸出部分长度应为2-3毫米。 抽芯铆钉伸出长度应为3-6毫米。
铆钉公称直径 10 D 精装10.3 12.4 通孔直径 配 业装11 配 13 15 17 19 21.5 23.5 25.5 14.5 16.5 — — — — 12 14 16 18 20 22 24 7.2.5线通孔直径的确定，按下表标准铆钉直径及通孔直径（GB1052.1-88）
铆钉公称直径 通孔直径（精装） 1.2 1.4 1.6 2 2. 3 3.5 4 5 6 8 1.3 1.5 1.7 2.1 2.6 3.1 3.6 4.1 5.2 6.2 8.2 7.3 铆接方法（手工铆接） A 半圆头铆钉铆接方法
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把工件彼此贴合 按画线钻孔 孔口倒角 铆钉插入孔内 用压紧冲头压紧板料 镦粗铆钉伸出部分，并初步铆钉成形 最后用罩模修整。 B 沉头铆钉的铆接
前四步与半圆头铆钉的铆接相同 在正中镦粗面1和面2 铆面2 铆面1 最后修平高出部分，如果用责成的埋头铆钉铆接，只须将铆合头一端的材料，经铆钉打填平埋头座即可。 C 空心铆钉的铆接将铆钉插入孔内后，先用样孔冲压一下，使铆钉孔口张开屯工作孔中贴紧，再用特制冲头使翻开的铆钉孔口贴平于工件孔口。 8. 装配 8.1 螺纹联结的装配
A 螺钉或螺母与贴合的表面要光洁平整，贴合处的表面应当经过加工。
B 螺钉或螺母和接触表面之间应保持清洁，螺孔内的赃物应清理干净。
C 螺母端面应与螺纹轴线垂直，以受力均匀。
D 装配成组的螺钉螺母时，为保证零件贴合面受力均匀，应按一定顺序来旋紧如下图，并且不要一次完全旋紧，应按顺序分两次或三次旋紧。在拧紧长方形布置的成组螺母时，应从中间开始，逐渐向两边对称地扩展；在拧紧圆形或方形布置的成组螺母时，必须对称的进行。 E 连接件在工作中有震动或冲击时，为了防止螺钉或螺母的回松，应采用防松装置，防松装置有多种，可分为附加摩擦力防松装置和用
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机械方法防松。 附加摩擦力防松装置：
A 锁紧螺母是使用主副螺母，先将主螺母拧紧至预定位置，然后再拧紧副螺母。 B 弹簧垫圈。 机械方法防松： A 开口销与带槽螺母。 B 止动垫圈。 C 串联钢丝。 8.2 销的装配
销在机械中主要起连接作用、定位作用和保险作用。我厂主要用圆柱销、开口销。 8.2.1 圆柱销的装配
根据国标GB119-86，圆柱销分 A型、B型、 C型、D型四种类型。A型圆柱销公差m6、B型公差h8、C型公差h11、D型公差u8；可根据图纸配合要求从中选用；用圆柱销定位时，两孔应同时铰，并使孔壁表面粗糙度Ra1.6；装配时，在销子上涂上机油，用铜墙铁壁棒垫在销子端部上，把销子打入孔中。 8.3 滚动轴承的装配 8.3.1 装配前的准备工作
A 按所装的轴承准备好所需的工具和量具。
B 按图纸要求检查与轴承相配的零件，如轴外壳端盖表面是否有凹陷、毛刺、锈蚀和固体的微料。
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C 用汽油或煤油清洗与轴承配合的零件，并用干净的布擦净，然后涂上一层薄油。
D 检查轴承型号与图纸要求是否一致。
E 清洗轴承，如轴承用防锈油密封的可用汽油或煤油清洗，如用厚油和防锈油脂的可用轻质矿物油加热溶解清洗（温度不超过100℃），经过清洗的轴承不能直接放在工作台上，应垫以干净的布或纸。对于两用油脂的轴承不需要进行清洗。 8.3.2 滚动轴承的装配方法
8.3.2.1 当轴承内圈与轴承紧配合，外圈与壳体为较松的配合时，可先将轴承装在轴上，压装时，在轴承端部垫上铜或软钢的装配套筒。 8.3.2.2 当轴承内圈与轴、外圈与壳体都是紧配合时，装配套筒的端面应做成能同时压紧轴承内外圈端面的圈环，使压力同时传到外圈上，把轴承压入轴上和壳体中。
8.3.2.3对于向心推力滚子轴承，因其内外圈可分离，可分别把内圈装入轴上，外圈装在壳体中，然后再调整游隙。 8.3.3 滚动轴承装配注意事项
A 滚动轴承上标有代号的端面应装在可见的部位，以便于将来更换。 B 轴颈或壳体孔台肩处的圆弧半径应小于轴承的圆弧半径。 C 为了保证滚动轴承工作时有一定热胀余地，在同轴的两个轴承中应有一个外圈莴苣圈可以轴向移动。
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固定面板式开关设备尺寸公差标准
1. 产品外型尺寸允许偏差； 1.1 允许偏差值见表2 表2：
偏差值 尺寸范围 高 宽 0 400-1000 ±1.8 -1.4 0 1001-2000 ±2.2 -2.3 2001-3000 ±2.7 —— ±1.85 ±1.5 深 1.2测量部位：高度测量四角，宽度测量前后两面，上、中、下三处，深度测量左右两面上、中、下三处，偏差尺寸按各部分最大值计算。（注：1m及以下尺寸用1m钢板尺，1m上用2-3m钢卷尺测量）。
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2.产品侧面，后面及底面对角线之差的绝对值。 2.1各平面对角线之差的绝对值见表3 表3：
偏差绝对值 尺寸范围 侧面 500-1500 1501-2000 2001-3000 3 4 5 后面 3 4 5 底面 3 4 5 2.2 测量部位：各平面对角线最大尺寸处。（注：用2-3m钢卷尺测量）. 3. 门面板及外露壳体的平面检查。
3.1 每米内的凹凸值不得超过2mm，且不允许有明显凹凸不平现象。 3.2 测量方法，在门锁好后整体测量，用盒尺在任意位置测量。（不计折弯尺寸部分）盒尺与被侧面两接触点间的距离。 4.门与与壳体之间的缝隙。 4.1允许偏差值见表4 表4：
部位 尺寸范围 同一缝隙均匀差 <1000 ≥1000 1 1.5 平行缝隙均匀差 1 1.5 4.2 测量方法：用塞尺测量。 5. 门的检查 5.1 检查方法：
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门的开闭应转动灵活，开启角度不得小于90度，在开闭过程中不应损坏喷涂层，门开闭5次后锁好，手柄前后，轻轻推拉，其移动量不应超过2mm。
金属冲裁件未注公差尺寸的极限偏差：
材料厚度 >12T>6-10 >10-18 >18-30 >30-50 （mm） 1 >1-2 >2-3 >3-5 注 0.22 0.22 0.36 0.36 0.18 0.27 0.27 0.43 0.21 0.21 0.33 0.33 0.25 0.25 0.39 0.39 0.30 0.30 0.46 0.46 0.35 0.40 0.35 0.40 0.54 0.63 0.54 0.63 0.46 0.46 0.72 0.72 0.52 0.52 0.81 0.81 0.57 0.57 0.89 0.89 0.63 0.63 0.97 0.97 -80 -120 -180 >50 >80 0 250 315 0 >180->250-5-40500 >31>400-基本尺寸（mm） 孔尺寸取“+”偏差<轴尺寸取“-”偏差，暴露尺寸取“±1/2”公差值。
三箱类产品尺寸公差标准
1.产品壳体外型尺寸允许偏差； 1.1允许偏差值见表1
表1：
偏差值 尺寸范围 高 ≤300 ±1.0 36 / 40 宽 ±1.0 深 ±1.0 301-500 501-1000 ±1.2 ±1.5 ±1.2 ±1.5 ±1.2 ±1.5 1.2 测量部位：
测量部位以产品的安装使用位置区分高、宽、深，用1m钢板尺从外型的最大尺寸处测量（不包括箱盖尺寸），高度测量四角，宽度测量前后，两面的上、中、下三处，深度测量左右两面的上、中、下三处，偏差值按测量的最大值计算。 2. 产品各平面对角线之差的绝对值。
2.1产品侧面，后侧面，底面各平面对角线之差的绝对值见表2 表2：
对角线之差的绝对值 尺寸范围 侧面 ≤500 501-1500 1 2 后侧面 1 2 底面 1 2 2.2 测量部位：测量点为各平面对角线最大尺寸处，1m及以下用钢板尺，1m以上钢卷尺。
3. 箱门、箱体盖板或保护盖板的平面检查：
3.1 箱门、箱体盖板或保护盖板装上后，测量各自的平面一米内的凹凸值不得超过2mm，且不许有明显的凹凸不平现象。
3.2测量方法，用1m钢板尺在任意位置（不计折弯尺寸部分）测量，钢板尺与被测面两接触点间的距离应超过整个测量面的一半，不到1m按比例计算。
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金属冲裁件周边允许毛刺高度
冲裁件的厚度 ＞0.5-1.0 ＞1.0-1.5 ＞1.5-2.0 ＞2.0-4 生产时允许的毛刺高度 ≤0.10 ≤0.13 ≤0.15 ≤0.20 试模时允许的毛刺高度 ≤0.03 ≤0.04 ≤0.05 ≤0.07 剪床下料未注垂直度公差的极限偏差值
基本尺寸（mm） 角度偏±50′ 差 ±40′ ±30′ ±25′ ±20′ ±15′ ±12′ ±10′ ±8′ ±6′ 10 ~18 ＞18 ~30 ＞30 ~50 ＞50 ~80 短边尺寸 ＞80 ~120 ＞120 ＞180 ~180 ~260 260 ~360 360 ＞500 ~500
剪床下料未注公差尺寸的极限偏差
基本尺寸（mm）注：全部取“一”偏差 材料厚10 度（mm） -18 0.5 >0.5-2 >2-6 0.43 0.52 0.70 -30 0.52 0.52 0.84 -120 0.54 0.54 0.84 -500 0.63 0.63 1.00 -630 0.70 0.70 1.10 -800 0.80 0.80 1.25 -1000 0.90 0.90 1.40 -1250 1.05 1.05 1.65 -1600 1.25 1.25 1.95 -2000 1.50 1.50 2.30 -2500 1.75 1.75 2.80 >18 >30 >120 >500 >630 >800 >1000 >1250 >1600 >2000
剪床下料粗糙度及毛刺高度
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粗糙度：Ra25以下，毛刺高度： 料厚 ＜1 ≥1<2 ≥2
弯曲件未注公差尺寸偏差表RF-007BZ 单位：毫米
基本尺寸公差 ≤ 3 3 6 0.48 0.30 6 10 0.58 0.36 10 18 0.70 0.43 18 30 0.84 0.52 30 50 1.00 0.62 50 80 0.74 0.46 80 120 0.87 0.54 120 180 1.00 0.63 180 250 1.15 0.72 250 315 1.30 0.81 315 400 1.40 0.89 400 500 1.55 0.97 毛刺高度（mm） ＜0.1 ＜0.15 ＜0.25 1T15 0.40 20 1T14 ＞1T14 0.25
20 1T13 板金件未注公差尺寸偏差表
RFDQ-009BZ 公差等级 1T12 基本尺寸 -3 3-6 0.40 0.48 1T13 1T14 1T15 39 / 40
6-10 10-18 18-30 30-50 50-80 80-120 120-180 180-250 250-315 315-400 400-500 500-630 630-800 800-1000 1000-1250 1250-1600 1600-2000 2000-2500 2500-3150 0.70 0.80 0.90 1.05 1.25 1.50 1.75 2.10 0.54 0.63 0.72 0.81 0.89 0.97 0.43 0.52 0.62 0.74 0.48 注：孔尺寸取正值，轴尺寸取负值，暴露尺寸取正负，即±公差值。
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