水轮发电组推力轴承安装工艺导则

水轮发电组推力轴承、导轴承安装调整工艺导则

SD 288-88

目 录

1 总则

2 设备的接收、保管和开箱检查

3 推力瓦的研刮

4 轴承部件的清扫、试验和顶装

5 推力轴承主要部件的安装

6 推力轴承的调整

7 推力轴承高压油顶起装置的安装

8 推力轴承外循环冷却系统的安装

9 油槽各部件的安装及注油

10 导轴瓦的研刮和安装前的检查处理

11 导轴承的安装调整

附录A 轴承安装所需工器具及材料（参考件）

附录B 镜板水平的旋转测量法（补充件）

附录C 推力轴承受力调整记录表格格式示例（参考件）

附录D 各支柱螺栓按镜板水平要求的应调量的确定方法（补充件）

附录E 筒式瓦的研到（补充件）

附录F 主轴在已定位水导轴承内任一位置时发电机导轴承间隙的确定方法（补充件）

附加说明

中华人民共和国能源部

关于颁发《水轮发电机定子现场装配

工艺导则》等的通知

能源技［1988］11号

各电管局，各省、自治区、直辖市电力局，电力、水利水电规划设计院，各水电工程局：

经审查、批准，现颁发《水轮发电机定子现场装配工艺导则》（SD287-88）和《水轮发电机组推力轴承、导轴承安装调整工艺导则》（SD288-88）两项部标准。该两项部标准自1988年12月1日起实施。

施中的问题和意见，请告天津蓟县 eq \\o(\\s\,"p":{"h":26.665,"w":121.79,"x":489.674,"y":395.435,"z":22},"ps":null,"t":"word5(水利部),\\s\\do 6(能源部))水利部能源部机电研究所。

水利电力出版社负责该标准的出版和发行工作。

1988年 8月 5日

1 总则

1. 0. 1 本导则适用于大中型立式水轮发电机组的推力轴承和导轴承的安装调整工作。对可逆式机组、卧式机组和制造厂有专门技术要求的非典型结构轴承的安装调整可参照执行。

1. 0. 2 本导则是 GB8564-88《水轮发电机组安装技术规范》中轴承安装调整的工艺措施。轴承安装的质量标准应以设计图纸和上述规范的要求为准。

1. 0. 3 本导则是按典型结构的轴承在安装调整时通常所采用的工艺措施而制定的，在轴承结构有所变化的情况下，可以改变本导则所规定的某些工艺措施。

1．0. 4 执行本导则不应阻碍经施工技术部门审定的新技术和新工艺的采用。

2 设备的接收、保管和开箱检查

2. 0. 1 轴承的零部件应按《水轮发电机组包装运输保管技术条件》进行验收。对镜板、轴颈的包装及防护层，应特别注意有无破损和进水迹象。如发现，应及时与制造厂协商进一步检查和处理措施。

2. 0. 2 轴承零部件入库保管应符合下列要求：

a．主轴及轴承油槽可以存放在敞棚库里，主轴应适当垫塞以防变形，注意支承物不应放在轴颈下；

b．镜板应存放在保温库里，它与取暖装置应保持1m以上距离；但对于冬季气温不低于5℃而不设保温库的地区，镜板可存放在封闭性库房里；

c．其它轴承零部件应入封闭性库房保管。

2. 0. 3 轴承零部件在冬天开箱时，一般需在移入拆箱场所24h后，使它们保暖到接近周围环境温度时才能开箱和清除防锈材料，以免加工面结露，引起锈蚀。

2. 0. 4 镜板、轴颈等精密加工面防锈材料的清除，应用软质工具刮去油层，再用无水酒精或甲苯清洗；绝不允许使用金属刮刀、钢丝刷和砂布之类的研磨物质进行清除工作。

零部件加工面的防锈漆，一般使用脱漆剂之类的溶剂清除。

2. 0. 5 对镜板应结合出厂技术文件进行仔细检查，镜板工作面应无锈蚀和伤痕，粗糙度应符合设计要求；必要时，应用仪器检查其硬度和工作面的平面度。

2. 0. 6 镜板开箱后短期内不使用和刮瓦后短期内不安装，应经常用包有细毛毡的平台通面磨擦数分钟。如时间要超过一个月，应用无水份、无酸碱的油类或加有缓蚀剂的防锈脂进行防护，并定期检查。

2. 0. 7 检查轴瓦应符合下列要求：

a．巴氏合金瓦应无密集气孔、裂纹、硬点和脱壳等缺陷；瓦面应无严重碰伤；

b．推力瓦的偏心值应符合图纸要求；

c．橡胶瓦表面应平整、无裂纹及脱壳等缺陷。

3 推力瓦的研刮

3．1 研刮场地及用具

3．1．1 推力瓦研刮要专设施工场地，场内要求清洁、干燥，通风良好，照明充足；温度不应低于10℃，且变化幅度不宜太大，对薄片瓦应控制在5℃内。

3．1．2 场地内要有可利用的起吊设备，能够吊运镜板等轴瓦研刮有关部件，并能满足镜板翻身的要求。

3．1．3 用来研瓦和研磨镜板的研磨机，其结构及布置参照附录A中图A1及图A2；

转速一般在2～6r／min范围内（镜板直径大时取小值）。

3．1．4 放置被刮推力瓦的架子要结实、稳固，宜用木质面板，高度以使瓦面离地600～800mm为合适。

3．1．5 放置镜板的架子要牢固（用大木方或金属构架），镜板下应垫毛毡；镜面上应采取遮灰和防落物砸碰的措施。

3．1．6 根据实际情况制作诸如抽瓦台车等器具，以便瓦的搬运和翻转。

3．1．7 准备好刮瓦用的平板刮刀和弹簧刮刀，一般平板刮刀用废旧机用锯条改制；弹簧刮刀的刀身为弹簧钢，有条件时焊上合金刀头，其形式参见附录A中图A3；这些刀的刀身部分都缠绕数层白布带或塑料带。

3．1．8 轴瓦研刮需用的材料和工器具应按实际情况参考附录A有关资料进行准备。

3．2 镜板研磨和瓦的修整

3．2．1 镜板在研瓦前，应分别情况进行如下处理：

a．镜面无缺陷，则用包有细毛毡（或呢子）和白布的平台作研具，涂用W5～W10粒度的氧化铬（绿膏）与煤油、猪油按适当比例调成并经绢布过滤后的研磨剂，进行研磨抛光直至满意为止；

b．轻微伤痕，用天然油石磨光；

c．镜面问题较严重。如镜面不平、锈蚀、有较深的伤痕等，应按厂家方案进行。

镜板研磨宜用研磨机进行，但不论用人工或机械，应注意均匀研磨，一般研具除公转外，还要有一定的自转。

3．2．2 清除轴瓦钢坯，托瓦或托盘的铁锈等脏物，适当倒圆外露棱角。

3. 2. 3 剔去瓦面上个别夹渣、砂眼，并把余留坑孔边缘修刮成坡弧。

3. 2. 4 实际装配检查瓦上的温度计孔和水内冷瓦及有高压油顶起装置的瓦的管接头孔和丝堵孔，并彻底清除这些孔内的杂质。

3．2．5 双层结构的推力瓦，应先把托瓦上平面研刮平整作基准，再配研（以定位键导向，涂显示剂，薄瓦作往复运动）刮削薄瓦背面，使两接触面都达到80％以上，且接触点分布均匀。

3．3 推力瓦的研刮

3．3．1 推力瓦粗刮时，一般采用特制的小平台或镜板背面研瓦；进入细刮后，应采用镜板研瓦或瓦研镜板的方式研瓦。

3．3．2 采用镜板研瓦方案时，用3块瓦尽量呈等边三角形放在轴承架或专制的瓦架支柱螺栓上；把镜面朝下的镜板吊上；调整水平和中心，使水平达到0.1～0.3mm／m；按机组旋转方向转动镜板2～4圈。

3．3．3 采用瓦研镜板方案时，先把镜面朝上的镜板放稳调平，水平控制在0.2～

0.4mm／m，每次把要刮的瓦倒放在镜板上，用人工或机械对瓦进行研磨。如采用机械研磨

，

应

采

取

防

止

瓦

坠

落

的

措

施

。

5．4．1 在把转

动部分重量转移到推力轴承前，要把镜板与推力头联结上。首先检查一次两者间的轴向间

隙，应与预定值相符；然后仔细清扫组合面，不得有任何杂质；有绝缘垫的，要把烘干和清扫干净的绝缘垫按位加入；有密封条的，装入密封条，并检查尺寸是否合适；接着使定位销对号入座；最后把紧联接螺栓。

5. 4. 2 重量转移方法，一般是在水轮机转动部分与发电机转动部分联结后用制动闸充放高压油来进行。但悬式机组条件不具备时，可先把发电

机转动部分重量用制动闸转移到推力轴承上，在单独盘车后再提起水轮机转动部分并与之联结。而对推力头装在水轮机轴上的机组，则宜不用制动闸而先把水轮机转动部分的重量转移到推力轴承上，转子吊装时按销钉螺栓孔或键槽找正方位并对正吊入，重量直接加在推力轴承上。

5．4．3 使用制动闸转移转动部分重量时，先清除所有妨碍转动部分略微提升及下落到位的物件；抱紧上导瓦；对制动闸充油升压，使转子略微提起，待制动板稍一脱离锁锭，就把制动闸锁锭都降下；最后关闭油泵，缓慢撤去制动闸油压，使机组转动部分重量全部落在推力轴承上。如由于制动闸行程不够或锁锭板式结构而需加垫时，其重量转移要分两次进行，第一次转移可由半数非调平瓦升起合适的高度后来暂时承受一下；但此时，液压支柱式轴承的弹性油箱都不得处于弹性状态。

5．4．4 推力头装在水轮机轴上的机组，采用先把水轮机转动部分重量转移到推力轴承上的方案时，其办法是：在镜板与推力头连接后，混流式机组用半数非调水平的推力瓦，由支柱螺栓升起吃劲（注意弹性油箱都不得处于弹性状态）；然后撤掉水涡轮下的楔子板，逐步降低这几块推力瓦；而轴流式机组则调整转轮悬吊工具螺栓长度，使水轮机转动部分重量先落在推力轴承上。

5．4．5 液压式推力轴承在弹性油箱处于弹性状态进行转动部分重量转移时，应注意所有的瓦要按5.2.7规定顶起在同一平面上，决不允许在个别瓦抽出或严重偏低的情况下把转动部分落在推力轴承上；转动部分下落应平稳，不允许有严重倾斜和冲击现象发生。

6 推力轴承的调整

6．1 刚性支柱式推力轴承瓦的受力调整

6．1．1 盘车前，用千分表监视镜板水平，初步调整瓦的受力，待机组轴线检查处理合格后，再对各推力瓦的受力进行最后调整。

6．1．2 在盘车前或盘车时，按5.2.8规定的方法对镜板水平进行复查，并作必要的调整，使镜板水平合格，主轴处于垂直状态。

6．1．3 把转轴上盘车点调到方便导瓦安装的位置，顶起转子，清扫轴承，用酒精精洗镜板和轴瓦，擦干后落下转子，松开导瓦或工具瓦。

6．1．4 测量定子与转子空气间隙（或转轴与机架上调中心用的x、y4测点之距）和水轮机止漏环间隙，调整机组转动部分位于转动中心位置。

6．1．5 采用应变仪测量，进行瓦的受力调整时，其步骤及工艺过程如下：

a．各托盘正式安装前，在图6－l所示的贴应变片处，打磨光洁，用酒精或丙酮清洗干净，涂一层914粘接剂或万能胶，把应变片压实贴牢。胶干后，用导线分别把4片工作和补偿应变片串联后组成半桥；引线用粘接剂作适当固定, 以防拉脱应变片;

行。每遍把该

顶起的瓦顶起后，检查镜板水平应符合要求，表偏差不大于±O.02mm，否则应作适当调

整。之后，用应变仪测量各托盘的应变值，查求各瓦的受力值，并记录；

g．重复上一步骤，经多次调整，使各瓦的受力与平均值之差，不超过平均值的±10％，且镜板水平符合要求（或水导处百分表偏差不大于±0.02mm），即认为该推力轴承瓦受力调整合格。

6．1．6 采用人工锤击法调整推力瓦受力的步骤及工艺过程如下：

a．在水导处设置两互相垂直的千分表，监视主轴垂直状态的变化情况；

b．按机组大小合理选用锤子的重量和搬手长度，以锤击一下受力较好的支柱螺栓，主轴能在水导处偏移0.01～0.02mm为宜；

C．在水导和推力轴承间安装通讯设备，分别由有经验的人员负责监测指挥和进行锤击工作；

d．用已选定的搬手和锤子，均匀用力地依次把支柱螺栓打紧；每打一圈后，应对受力小的和镜板相对低的方位的支柱螺栓进行酌量补打，使瓦的受力趋于均匀，并使镜板保持水平。这样锤击应进行若干遍（每次锤击力宜小，而遍数则宜多）。在最后三遍锤击时，每打一锤，水导处两块千分表读数变化值之和都应在0.010～0.015mm范围内；且最后一遍，每一锤击引起主轴倾斜变化值（即两块千分表读数变化值的矢量和）与其平均值之差不超过平均值的±10％。打完这遍后，千分表偏离原位不大于O.02Omm，即认为推力瓦受力已调整合格。记录表格形式见附录C（参考件）表C2。

6．1．7 复查转轮止漏环间隙和发电机定、转子空气间隙以及转动部分高程，并作记

录。

6．1．8 受力调好后，用锁锭板反时针靠紧螺栓的六方头，锁好支柱螺栓。

6．2 液压支柱式推力轴承弹性油箱的受力（压缩量）调整

6．2．1 弹性油箱的受力调整，即各弹性油箱压缩均匀度调整，应在机组弹性盘车检查轴线前进行。

6．2．2 调整时，主轴一般处于强迫垂直度状态，但也可处于自由状态（一般要求在转动部分重量转移到推力轴承后能用水平仪直接测镜板水平）。

6．2．3 按6.1.4规定，把机组转动部分调整到旋转中心位置。

6．2．4 采用主轴处于强迫垂直状态调整时，在百分表监视下，把上导和水导的轴瓦或工具瓦涂猪油后抱紧主轴，间隙调整至O.03～O.05mm；在以后调整过程中，导瓦一直抱着主轴。

采用主轴处于自由状态调整时，则只把上导十字方向的4块瓦抱紧，调整过程中，可一直抱着不动，也可在测量读数时暂时松开（即所谓全自由状态）。

6．2．5 顶起转子，把弹性油箱的保护套旋起。使底部有3mm左右间隙。然后按图6－4布置百分表和测杆。测杆装在保护套外，平面朝下；百分表的测头与测杆接触，并有2～3mm压缩量；调整A、B两表的安装位置，使各瓦的L0及L相同［（a）方式布置］或使L1=L2[（b）方式布置]。记录L0和L值，把各百分表长针对“0”。

6．2．6 落下转子。记录每只百分表的读数（带正负号）。当采用自由状态调整时，还应测量并记录镜板水平，记录表格形式见附录C（参考件）表C3。

6．2．7 计算各弹性油箱中心的压缩量，按图6－4（a）方式布置时：

6．3 平衡块式推

力轴承瓦的受力调整

6. 3. 1 有支柱螺栓的平衡块推力轴承，一般在机组转动部分重量转换到推力轴承上后，在刚性状态下(即下平衡块两边垫块不拆)，调整一下瓦的受力。

6．3．2 在按6.1.4要求把转子调至机组中心位置后，采用6.1.6规定

的人工锤击法把各推力瓦受力调整均匀，但要求可低些，只要在打数退后，最后一遍时，每打一锤，水导处两块千分表读数的变化值之和都在0.002～0.010mm范围内，就可认为已达到要求。受力调整好后，用锁片锁好支柱螺栓。

6．3．3 平衡块式推力轴承瓦的受力自调性能，与镜板工作面平度关系甚大，若盘车时发现镜板不平，应进行处理，并在处理合格后再按6.3.2的规定调一次受力。

6．3．4 刚性盘车结束后，顶起转子，拆掉下平衡块两侧的临时调整垫块，恢复推力轴承的弹性状态。落下转子，松开导瓦，复查转轮止漏环间隙和发电机定、转子空气间隙并作记录。

6．4 液压无支柱式推力轴承弹性油箱压缩量检查

6．4．1 液压无支柱式推力轴承弹性油箱压缩量的检查，一般在弹性盘车后进行。这时主轴已位于中心并处于强迫垂直状态。

6. 4. 2 按照6.2.5～6.2.7规定安装测量表计和进行测定计算。各弹性油箱的压缩量，其偏差应符合设计要求。

6. 4. 3 如压缩量偏差不符合要求，首先应查明主轴垂直状态是否符合要求，并在允许范围内作适当调整，其次应测量瓦的厚度，看是否一致，如可能则作适当调换。这两项处理后仍不合格时，应会同制造厂查明原因，再采取措施。

6. 4. 4 弹性油箱压缩量检查合格后，须在+x、+y、-x、-y4点测量推力轴承座上表面至镜板间距离，并作记录。

6．5 推力瓦压板、挡块等间隙的检查调整

6．5．1 推力瓦最终调整定位后，应检查调整其压板、挡块与瓦的轴向、切向间隙。固定螺栓紧固后，有锁定片的要折起锁好。

6．5．2 弹性油箱的保护套与油箱底盘间隙，应调整至设计值。

6．5．3 检查液压支承的推力瓦底部与固定部件应有足够间隙，保证由于负荷增加引起推力瓦下沉后，其运行应有的灵活性不受影响。

7 推力轴承高压油顶起装置的安装

7. 0. 1 高压油泵，节流阀、溢流阀、单向阀和滤油器等元件，如包装（特别是各油口的封堵）完好，且不超过规定保管期时，可不分解。除单向阀须按4.3.4规定进行严密性耐压试验外，其余元件可在外部经清扫、内部通道经汽油冲洗后安装。如需分解清扫，应按各元件说明书规定要求进行，有关注意事项见8.2.1。

7. 0. 2 高压油泵安装应按 GB231－78《机械设备安装工程施工及验收规范》有关要求进行。

7. 0. 3 按图纸要求配置管道，把油槽外部各元件联接起来。管道不宜用焊接连接，尤其是弯头；管螺纹接头宜用聚四氟乙烯生料带，拧紧时不得把密封材料挤入管内；法兰联接的密封势应符合设计要求，把合后两法兰应平行：元件接头的紫铜垫应退火后使用。

7．0．4 高压油顶起装置一般在推力瓦（或弹性油箱）受力调整后，油槽注油前，联接油槽内管路及元件（各软管与单向阀联接后封堵出口），按设计要求进行装置高压部分的整体耐压试验，各管道和元件均应无渗漏现象。

7. 0. 5 管路冲洗一般可与油泵试运转一起，按下列步骤进行：

a．拆去所有墙头，把高压软管通过单向阀接至推力瓦上（悬式机组提前要用1000V兆欧表测其绝缘，应不小于10MΩ）。各软管应松弛，保证瓦的摆动不受影响；

b．清扫油槽，注入合格的透平油，油面高度以保证油泵抽油后不产生进气为宜；

c. 顶起转子，使镜板与瓦脱离5～8mm；

d．松开溢流阀，开启油泵，空载运行10min，油泵应无剧烈振动、杂音和温度过高等异常现象；

e．关闭高压油管上的手动阀，调整溢流阀，逐步升高压力，达到额定值后再运行10min，应无异常现象；

f. 开启高压油管上的手动阀，向系统连续打油，外观检查各瓦内外油室的油柱的大小及高度，并用节流阀调整，使各瓦的基本一致；同时观察从瓦喷出油的质量，直至油中不含任何杂质为止。落下转子，完成管路冲洗和初调工作。

7. 0. 6 进行顶起油隙调整时，需在镜板十字方向设4只百分表，监测转动部分被顶起值。启动油泵后，调整溢流阀，使油压达到工作压力，转动部分被顶起0.03～0.06mm。用塞尺检查各瓦与镜板间隙，读取各瓦油室压力和4只百分表读数，综合考虑后，调整各瓦节流阀，使各瓦与镜板间隙相差不大于0.02mm。这时，溢流阀应有少量溢油。调好后，锁紧各调节螺丝的背帽；整定压力信号器的动作值。

7. 0. 7 调整后，应把所有用油放掉，并清洗滤油器。待油槽封闭，注入合格的透平油后，装置便可正式投入使用。

8 推力轴承外循环冷却系统的安装

8. 1 冷却器的安装

8. 1. 1 采用板式换热器作油冷却器时，其分解、清扫、组装和试验应按下列要求进行。

a．各板片应用酒精清扫干净，检查各成型密封胶垫应无压偏和扭曲等缺陷，并用粘接剂（如 501胶）把胶垫贴在板片合适的位置上；

b．在立式状态下，按图纸要求把板片组装起来。在用螺栓压紧过程中，板片应对齐，首尾间距均匀，压紧后的尺寸应符合设计要求；

c．耐压试验应按设计要求进行。一般先把油腔侧充油加压至60％油侧试验压力；关闭试验阀门，持续30min，压力应无下降；再进行双侧试压，在水侧充水加压时，因板片变形关系油侧压力将自动提高，应注意水、油两侧压力的相互调节，使之都达到各自的试验压力，关闭试验阀门再持续30min，各侧压力应无下降。

8．1．2 圆筒式和方箱式冷却器浸油面应擦试或用油冲洗干净；并按设计规定进行严密性耐压试验。

8．1．3 冷却器安装就位后，各管口位置偏差不大于5mm。

8．2 外加循环泵的安装

8. 2. 1 油泵的分解清扫应按说明书的规定进行，并注意下列事项：

a．零件表面不准有毛刺、绣污和碰伤；

b．检查各零件的配合情况、动作行程均应符合图纸要求；

c．组装时各部件的滑动面，应涂以干净的透平油；

d．各部件内部过流面的油漆须完整，各油路应清洁畅通；

e．组装后，可动部分的动作灵活平稳。

8．2．2 油泵应按7.0.2要求进行安装

8．3 管道及附件安装

8. 3. 1 参照7.0.3有关要求配置系统油管道。

8．3．2 测量油、水的流量计应进行率定，安装位置和方式应符合设计要求，进出口

两侧直管段应不少于产品说明书规定的长度。

8．3．3 按图纸要求安装压力表、温度计、示流信号器和滤油器等附件。

8. 3. 4 有回油槽的外循环系统，其油槽内部浸油面耐油漆应完好；滤网应无破损；在渗漏试验合格后应清扫干净；系统中单向阔应作反向渗漏试验。

8．3．5 配装冷却水管。按设计要求整定冷却水示流信号器或压力信号器。

8．4 油槽内有关部件的安装

8. 4. 1 按设计要求安装喷油管和导流圈。

8. 4. 2 检查镜板泵的泵孔角度应正确，粗糙度的Ra值应不大于1.6μm，孔内应清洁；镜板外圆应与主轴同轴，盘车时检查，偏差不应超过设计规定值。

8．4．3 镜板泵的集油槽应在机组轴线定位后安装；其间隙大小应符合设计要求，调整合格后钻铰销针孔，并联结输出管道。

8．5 系统的调整试验及运行

8．5．1 当发电机推力轴承具备充油条件时，应缓慢从油槽向外循环系统充油，检查各管道和元件应无渗漏。有外加泵的，应用手转动油泵，排除系统中空气。

8．5．2 外加泵外循环系统应在系统各种运行工况下进行试运行15min，记录油泵进、出口压力、油流量和滤油器前后压力；调整冷却器水压比油压小0.05MPa左右；按油

泵最大工作压力的1.25倍整定油泵的安全阀。

8．5．3 油槽外管道系统一般应用压力滤油机进行油循环冲洗干净后才投入运行，尤其是镜板泵外循环系统。

9 油槽各部件的安装及注油

9．0．1 水冷瓦的连接软管应耐油、无破损变质；悬吊式机组安装后其绝缘电阻应符合GB8564－88中7.5.9规定的要求。软管连接时，将瓦出油侧的与进水环管连接，进油侧的与排水环管连接。全部安装完后，按设计要求进行水压试验，一般试验压力为1.5倍额定工作压力，但不得小于0.4MPa，保持1h，不得有渗漏。

9. 0. 2 温度计安装应符合下列要求：

a．引线编号正确；固定牢靠；长度合适，既要使它们呈松弛状态，又不得过长；

b.温包与瓦上安装孔壁之空间, 有条件时它充填硅脂;

c．电阻温度计应无开路、短路及接地现象；

d．压力式温度信号器、毛细管弯曲半径应不小于50mm，对感温介质为液体的（如WTZ－288），当表头与温包不在同一高程时，应注意修正静液柱引起的误差；

e．有绝缘要求的轴承，对瓦的绝缘电阻应符合GB8564－88之7.5.9的要求。

9. 0. 3 立式、卧式冷却器的油槽，在轴瓦及轴承座清扫干净后装冷却器。冷却器铜管

应擦洗干净，法兰应用耐油垫料。安装后按设计要求进行耐压试验，合格后安装隔油板、挡油罩，彻底清扫油槽后封盖。

9. 0. 4 抽屉式冷却器的油槽，先安装分油板、稳油板及盖板，进行内部清扫检查后，再安装冷却器。冷却器安装前应做耐压试验，安装时，把铜管等擦干净，与油槽把合的螺栓要依次对称上紧，最后联接进排水弯管。

9. 0. 5 密封盖安装时，其轴向及径向间隙应符合设计要求；铝质密封盖组合及固定螺栓须加平垫圈；密封应符合设计要求；毛毡装入沟槽后，既应与主轴接触密闭，又不应压得过紧，用0.50mm塞尺插入检查，应能轻松划通一圈。

9. 0. 6 内挡油管在轴承开始安装时未能安装的，应在油槽部件安完后挂装。

9．0．7 按设计要求安装轴承油位计，其油面线应与油槽的油位相符，高、低油位的发讯应调整准确。

9. 0. 8 有油积水发讯装置的，应按设计要求安装好电极等传感部分。

9. 0. 9 悬吊式机组推力轴承总装完毕后，应按GB8564－88中7.5.9的规定检查总绝缘电阻，并符合要求。

9．0．10 润滑油的牌号应符合设计要求，经化验检查，油质符合国家有关规定（其中汽轮机油必须符合GB2537-81《汽轮机油》的要求）后。方可注入油槽，注油时应注意检查油槽有无渗漏，并应避免油直接冲到油积水装置的杯式电极；油面高度应符合设计要求，偏差一般不超过±5mm。

10 导轴瓦的研刮和安装前的检查处理

10．1 分块瓦的研刮

10．1．1 检查轴瓦应无脱壳、硬点、裂纹或密集气孔等缺陷，对个别硬点应剔除，如脱壳面积超过瓦面5％，则不宜采用。

10. 1. 2 对厂家要求工地不要研刮的分块瓦，其瓦面应无碰伤，粗糙度的Ra值应不大于0.8μm。

10．1．3 进行分块瓦研刮的场地，应清洁、干燥、温度不直低于5℃。

10．1．4 分块瓦研刮时，主轴横放，把轴颈调整水平，主轴要垫塞稳固，并根据轴颈的位置，搭设一个高低合适的牢靠的工作平台。图10-1为一实例。

10．１．５ 根据瓦的轻重和现场的实际情况，配备合适的轴瓦吊运工具。

10．1． 6 按2.0.4及3.2.1要求把轴颈清洗干净并研磨处理，再根据轴瓦工作位置，在轴颈上设置导向挡块（如铝箍）或软质绳箍，如图10-1中项6。

10. 1. 7 研瓦时，先用酒精或甲苯分别把瓦面和轴颈清洗干净并擦干，按轴瓦运行时的上下边位置，把瓦吊放到轴颈，并使瓦的一边靠紧导向挡块或绳箍，来回研磨4～5次，注意避免

11．3 分块瓦导轴承的安装

11．3．1 安装轴瓦座圈，按其与主轴的间隙来调整中心位置，偏差应不大于0.05～0.10mm，固定后钻铰销针孔。

11．3．2 托板、绝缘托板安装后应与轴瓦座圈垂直，与轴颈间隙应符合设计要求。

11．3．3 清扫油槽，必要时吊出轴承座圈，以使把钻铰销钉孔的铁屑清理干净。

11．3．4 支柱螺栓式结构的，在检查抗重螺母（套筒）与轴瓦座圈接触严密后，按号装上支柱螺栓，螺栓配合松紧应合适。

11．3．5 清扫导轴瓦，检查轴瓦抗重垫块与瓦座应接触严密；有绝缘要求的，其槽型绝缘应压紧，用1000V兆欧表测量其绝缘电阻，应不小于中楼阁 50M Ω ；在瓦面涂少许透平油后，按号吊放于轴瓦座圈的托板上。

11．3．6 在百分表监视转轴不动的情况下，每块瓦用2只(瓦高时用4只)小楔子板或特制螺旋小千斤顶在瓦背两侧把瓦顶靠轴颈（最好两对边同时进行）。检查瓦与托板接触情况，应设法消除翘角。

11．3．7 轴瓦间隙的测量，对支柱螺栓式的，以测瓦背抗重垫块与螺栓球面的间隙为准；对固定于瓦上的调整块式的，以测调整块与轴瓦座圈之间隙为准；对固定于轴瓦座圈上的楔子板结构的。以测楔子板与瓦背半圆形垫块间隙为准。

11．3．8 对支柱螺栓式的，当轴瓦顶靠轴颈后，检查螺栓球面与抗重垫块接触点的环向位置（即瓦的实际偏心距）应符合设计要求；调整支柱螺栓，使被测间隙达到11.2.2～

11.2.4所确定的数值，偏差不大于0.02mm；锁紧支柱螺栓，再测间隙，应符合要求。

11．3．9 对调整块式轴承，当轴瓦顶靠轴颈后，检查、研刮调整块与轴瓦座圈的接触面，使其达到设计要求，一般要求宽度在5mm以内，长度（高度）不少于瓦高的1／2；接触面符合要求后，把调整块插入轻轻打紧，做好记号，然后按斜度计算其应退出的长度，作调整并锁紧后，测调整块与轴瓦座圈之间隙，应符合11.2.2～11.2.4所确定的数值，允许偏差不超过±0.02mm。

11．3．10 对楔子板结构的，其调整方法，除了不必检查、研刮接触面这一步外，与11．3．9相同。

11．3．11 安装上压板，检查其与导瓦的间隙应符合设计要求，一般为O.3～ O.5mm，不合格时允许加垫调整。但其垫片必须通过螺孔。

11．4 筒式瓦的安装

11. 4. 1 当主轴定位后，先把分瓣的转动油盆吊入，放在安装位置附近的空腔内，注意不要妨碍轴承体的安装。然后在轴承座上用木方搭置轴承组合用的平台。

11．4．2 清扫轴承体和瓦面，检查进出油孔、回油孔等应畅通无杂物堵塞，在组合面涂密封涂料后加垫（如有的话）组合，检查组合面间隙应符合GB8564－88中2.0.6要求。

11．4．3 吊起组装好的轴承、撤去临时平台，清扫安装面，把轴承落放到位。

11. 4. 4 进行间隙调整，一般采用塞尺测上下端十字方向各4点，即最大、最小间

隙点及与其垂直方向的两平均间隙点。当各点实测间隙与分配应调间隙值之差在该点分配间隙值的±20％以内，且每点上下端实测间隙偏差不大于分配间隙的10％，即认为间隙调整合格。如上下间隙之差偏大，应在轴承体与轴承座组合面加紫铜垫，以保证瓦面与轴颈平行。间隙初调合格后,把紧固定螺栓,再复测间隙,应符合上述要求。最后钻铰销钉孔，配装定位销。