铺轨工程施工方案施工方法施工工艺及技术措施

铺轨工程施工方案施工方法施工工艺及技术措施 3.6.1铺轨工程概况

本标段铺轨工程内容主要包括DK773+300～DK926+560范围正线铺轨。主要工程数量为：正线铺轨324.780公里,站线铺轨39.102公里，铺道岔135组。

3.6.2铺轨工程总体施工方案

首先在焊轨基地将100米定尺轨焊接成500米长轨条，长轨条用32台固定式龙门吊在焊轨基地的装卸线上进行吊装作业。由长轨运输车将500米的钢轨运至施工现场，使用两套PGC长轨铺设设备同时进行铺设。长轨条运到现场后，解开钢轨锁定装置，去除安全车的安全挡板，通过长轨放送车把长钢轨推送到轨道板上，人工配合起道机将钢轨落槽，上扣件进行轨道调整。待轨道整治后在现场将500米钢轨焊接成1500～2000米的单元轨节，钢轨焊联成单元轨后，对单元轨进行应力放散，并在设计锁定轨温范围内将单元轨锁定，一次形成跨区间无缝线路，最后对轨道进行整治。

正线道岔在铺轨到达前采用原位法提前铺设。道岔在道岔厂通过试铺设检验合格后散件运输到焊轨基地，采用汽车运输到施工现场，在铺轨到达前采用原位法直接铺设。

站线轨道及普通道岔在正线铺通后用火车运到施工现场，再采用汽车吊配合人工的方法进行铺设。

3.6.3铺轨工程施工组织方案

若我单位中标该合同段工程，我单位将抽调工作责任心强、能力强、经验丰富、身心健康的各方面优秀管理人员，组建哈大铁路第三标段铺轨项目经理部,做好各项施工准备的超前工作。本标段总体施工顺序安排的原则是：科学组织，精心安排，合理布局，突出重点，确保工期，力争提前。采用大型铺轨机组铺设、不同工序或不同地段采用平行、流水作业的作业方式，以加快施工进程。

具体施工安排分以下几步进行：

第一步：交接桩与线路复测、临时设施和临时工程施工，施工队伍和机械设备进场，编制实施性施工组织设计。

第二步：进焊轨基地及临时联络线路的建设。焊轨基地各股道及临时联络线采用人工铺轨，为下一步机械铺轨创造便利条件。

第三步：铺设轨道和道岔；

第四步： 拆除正线上临时道岔及联络线；

第五步：单元轨条焊接、应力放散、无缝线路锁定； 第六步：轨道打磨及整理。 经七步：线路有关工程及收尾配套。

3.6.4无碴轨道铺设工程主要工序施工方法、施工工艺 3.6.4.1基地钢轨焊接

基地长钢轨焊接是在焊轨基地将100m新钢轨焊接成为500m长钢轨的过程，其焊接过程的工艺流程详见“图3.6.4-1长钢轨焊接工艺流程图”。

(1)短钢轨装卸、存放

短轨列车停放对位后，使用8台移动式门吊和专用扁担梁及夹具进行卸车。卸车时，钢轨互为扣放在三根一组。钢轨存放时应支垫，每层存轨时支垫间距不大于5m。钢轨码放时两端对齐，排列平直。层间支垫上下层对齐。存放层数视存放台承载能力和稳定性确定。不同轨型的钢轨按类别分开存放。

图3.6.4-1 长钢轨焊接工艺流程图 标准轨存

选配轨 不轨头校直 轨端处理 焊接 正火 截锯轨 不合轨底打磨 轨头预打焊缝冷却

(2)选配轨

移动式门吊运轨至选轨平台，每次1组(3根)，人工散开钢轨。检查钢轨平直度、断面尺寸、表面质量。对平直度超过《时速300公里60kg/m钢轨暂行技术条件》钢轨，利用轨端校直机校直至合格。不合格钢轨单独存放。对合格钢轨进行焊前配轨，根据需要长度使用带锯床锯轨。

(3)轨端除锈刷面

用除锈刷面机对钢轨的踏面、轨底底面及端面进行除锈，除锈范围距轨端50～600mm，刷锈打磨后钢轨表面露出金属光泽，刷锈打磨深度不超过0.2mm。

钢轨刷锈打磨面若待焊时间超过24小时以上，必须重新处理。 (4)焊接

焊接前检查轨端刷锈质量，清除焊接电极处的焊渣；做好焊接前的准备工作后，根据长轨工作面的位置进行轨端对位后进行自动焊接过程。电阻闪光焊接的过程为钢轨闪平、预热、烧化、加速烧化、有电流顶锻、无电流顶锻、保压7个阶段。加速烧化后，焊机自动进入顶锻阶段，快速挤压钢轨。自由顶锻，顶锻量为14-17mm。焊接后焊缝四周形成一圈焊瘤，焊机有自动焊后推瘤功能，利用推凸刀保证轨顶面及轨头两侧面的残留

量不大于0.6mm ,轨角上表不大于0.8mm，其余部位不大于1.0mm，避免切及母材。焊接过程中检测焊接曲线的各项参数值是否符合焊接工艺参数的规定，对焊接曲线异常的焊头，将予以锯掉，并重新焊接。

(5)轨底打磨

轨底采用手持砂轮机，在焊缝两侧各150mm范围内打磨顺平及距两侧轨底角边缘各35mm范围内打磨平整。最后打磨底面，轨底凸出量0～+0.5mm。母材打磨量不超过0.5mm。打磨过程中，应避免砂轮中冲击钢轨和在钢轨上跳动，产生凹坑，并防止进刀量过大和时间过长，造成钢轨表面发黑、发蓝。

(6)焊缝正火及风冷

在焊接工位后应设一正火工位。当轨温降到450～500℃时，用专用的正火设备把钢轨焊接接头加热到A3(亚共析钢)或ACM(过共析钢)温度以上30℃～50℃(即830℃～950℃)，正火完后，用喷风装置对焊缝进行快速冷却，使其轨温快速冷却至550℃。以达到细化金属结晶、均匀组织，提高焊缝硬度，减少或部分消除焊接的残余应力，改善并提高焊缝及附近粗晶区的力学性能的目的。

(7)焊缝踏面和工作面粗打磨

将焊缝顶面、两侧面的残留焊瘤及全部毛边除尽，保持轨头原圆弧部分形状，避免打亏。打磨后保证焊缝较钢轨母材高0.6mm。打磨过程中，避免砂轮冲击钢轨和在钢轨上跳动，产生凹坑，并防止进刀量过大和时间过长，造成钢轨表面发黑、发蓝。

(8)焊缝水冷却

冷却隧道利用雾化循环水进行钢轨焊缝冷却，冷却时间一般为2-4min，冷却后钢轨焊缝温度低于50℃或与周围钢轨温度一致。冷却完毕，及时擦干焊缝1m范围内的水渍，保证下道工序的正常进行。

(9)焊缝四向调直

钢轨焊缝调直前利用直线度电子测量系统检测焊缝位置1m范围内的平直度，并确定踏面和内侧作业面调直位置和调直力。利用SPM-4N四向调直机进行调直。然后再测量焊缝位置1m范围内的平直度，若直线度超出规定范围，需重新调直，直至合格。

(10)焊缝精磨

首先利用直线度电子测量系统检测焊缝位置1m范围内的平直度，使用精磨机进行焊缝精磨时，根据测量结果确定进给量。精磨完毕，再次测量焊缝位置1m范围内的平直度，若直线度超出0～0.2mm/m范围，需重新进行精磨作业，直至合格。

(11)长钢轨焊接质量检验

焊缝外观质量检验：焊缝两侧各100mm范围内无明显压痕、碰痕、划痕缺陷。焊头无电击伤。焊缝圆角在1m范围内打磨圆顺。母材打磨深度不超过0.5mm；焊缝轨底上表面两侧各150mm范围内及两侧轨底角边缘各为35mm的范围内打磨平整。焊缝纵向打磨平顺，不能出现低接头，用1m直尺测量其平直度。

焊缝必须进行超声波探伤。使用超声波探伤仪和全断面组合探头对每个焊缝进行无损探伤。探伤前，清理焊缝两侧各40cm范围内的锈斑、焊碴、水渍等；将焊缝两侧各40cm范围的钢轨均匀涂满探伤介质，并安置好探伤仪探头，确保探头与钢轨间紧密接触。探伤结果做好记录。

(12)长钢轨存贮、装车

500m长钢轨存放区设有32台固定式龙门吊，龙门吊电动葫芦采用单控和集中控制相结合。长轨存放区的轨垫间距不大于5m，多层存放时，应保持轨垫的上下对齐稳定。从辊轮线上吊轨时，确保每一个夹具夹紧钢轨轨头后，使用集中控制系统将长轨起吊、横移、下落放置在轨台上,并逐一摘去夹具。在长钢轨吊起行走过程中，设专人检查32台龙门吊电动葫芦统一运行情况，保证相邻两个夹具高度差不大于15cm、水平位置直线偏差不大于15cm，防止长钢轨吊装过程中变形。不同类型的长钢轨分开存放。装车时，应确认长钢轨运输车停放在正确位置，并逐一将长钢轨的每个吊点顺序落入槽中，摘去夹具，移开龙门吊电动葫芦。

3.6.4.2 PGC500长钢轨推送车铺设长钢轨

长钢轨铺设工艺流程详见“图3.6.4-２长钢轨铺设施工工艺流程图”。 (1)铁垫板安装

轨道板铺设完毕可承受荷载后，在轨道板预留孔上安装铁垫板。在安装时，应使铁垫板位置正确，然后拧紧螺栓，其螺栓扭力矩应符合设计要

求。

图3.6.4-２ 长钢轨铺设施工工艺流程图

(2)长钢轨运输

利用32台可同步起吊的龙门吊直接将长钢轨吊装在长钢轨推送车上，运往施工现场。长钢轨吊装时，应注意轻吊轻放，避免碰撞伤长钢轨。长钢轨运输时，应注意运输速度控制在30～40km/h左右。

(3)PGC500长钢轨推送车构成及工作原理

PGC500长钢轨推送车是由抽拉推送车(1台)、调整车(1台)、过渡车(1台)、运轨车(36台)、锁定车(1台)、牵引机车(1台)七部分组成。

①主车总成

主车是长钢轨推送列车的核心部分，主要用于完成长钢轨的抽拉及推送任务，是500米长钢轨向前移动的动力来源。它主要有1台旋臂吊机、2台液压绞车、8台液压马达推送装置、司机室、发电机组、液压泵站、拖拉过渡滚轮、电气系统、液压系统等组成。

基地长轨条装车 长轨列车运输长钢轨至现场 现场放送长轨条至整体道长轨条铺设 现场单元轨节焊应力放散 锁定焊接 轨道整理

A.旋臂吊机

旋臂吊机位于车体前端，由柱身、旋转吊臂和电动葫芦等组成。用于完成钢轨托轮和两节5米长临时钢轨的放置与收回，辅助长钢轨落地工作。该吊机结构独特、灵活方便、节能高效。

B.液压绞车(型号：IYJ5L-100-70-22-ZP)

液压绞车放置在车体前端下部，两绞车中心距为1505mm。抽拉长钢轨时绞车钢丝绳通过车体上面前端放置的滚轮改变方向，钢丝绳沿长钢轨通过路径拉至长钢轨端部，钢丝绳端头有钢轨夹具。为了使钢轨顺利通过各滚轮架，钢轨拖拉速度定为5m/min。此外，绞车还有回拉长钢轨就位的作用。

C.液压马达钢轨推送机构

每根钢轨推送机构由2对4台液压马达驱动，驱动轮与钢轨正压力靠顶紧油缸来完成，为了保证顶紧压力恒定，液压系统设有蓄能器保压。钢轨向前移动的动力靠驱动轮与钢轨顶面与底面之间的摩擦力来实现。

顶紧油缸型号为HSGK01-140/100E-100，可满足摩擦力所需顶紧压力要求。

D.发电机组型号为DY50B，常用功率为48KW，备用功率50KW。 该发电机组可供整机液压马达、液压绞车、顶升油缸、分轨油缸以及照明电源使用。

②调整车

调整车功用是使两根钢轨中心距逐渐变化达到1505mm。钢轨中心距变化通过车体上三组横置油缸来完成，三组横置油缸间距为4650mm。钢轨中心距调整范围630mm～2230mm。横置油缸型号为HSGK80/55-800。

③过渡车

过渡车车体共一节。该车主要解决上层长钢轨进入调整车存在400mm高差问题。在拖拉上层长钢轨时，车体上三组可调滚轮预先调到合适之高度，高度的调整靠升降丝杠来完成。以利于长钢轨在弹性范围内逐渐降低高度，顺利进入调整车滚轮架之内。

④运轨车

是长钢轨推送列车的基本结构单元，安全车、钢轨锁定车和调整车均在其基础上设计而成。

A.结构及连接

在运轨车车体中部及转向架位置分别安装了一排双层滚轮托架，滚轮架直接与底架焊接，每层可放置12根钢轨。滚轮直径￠160mm，采用圆锥滚子轴承结构，可有效减小钢轨推进的摩擦阻力，滚轮轴轴头铣扁，以利于滚轮限位。滚轮架上焊有20mm厚滚轮卡板，卡板间距217mm，一件卡板上放置两个滚轮轴。为防治滚轮掉出，卡板上有滚轮压板。该结构形式简单，维修方便。

B.轮架结构与连接

上层滚轮架用两根[12.6槽钢为架体，通过铰轴与底层立柱连接。上层滚轮拖架通过转轴可水平旋转90°，在车体侧设有放置滚轮托架的支座，支座上有销孔，用以连接托架，防止托架移动伤人。连接托架在车体两侧交错布置，以便三组托架在转动时不产生干涉。上层滚轮架与立柱连接采用快速卡板结构，可节约时间，提高工效。

C.轨托架两侧有挡板座，在运输时防止钢轨甩出车体。 ⑤安全车

安全车设在运轨车第一节和最后一节。安全车上设有安全挡板，防止钢轨在运输中前后窜动而伤人，其余构造与运轨车相同。

⑥钢轨锁定车

长钢轨锁定车位于中间一节车体(即第20节运轨车)。车体中间滚轮两侧装有两组钢轨锁定梁，锁定梁为焊接结构，其上装有锁定夹具。锁定夹具由上、下压板和螺杆组成。为了增加摩擦和保护钢轨，在下压板槽内放置了10mm厚工业硫化橡胶板。锁定夹具的夹紧力所产生的阻力足以保证长钢轨在列车运行时不会产生纵向窜动。

钢轨锁定装置分上下两组。装车时先将上层拖架旋转90°后并固定，装底层钢轨，装完底层钢轨后将底层钢轨锁定。将上层托架复位并锁定，装上层钢轨，锁定上层钢轨。

⑦牵引机车

采用DF4型内燃机车，它是列车运行的动力来源。

(4)长钢轨铺设

长钢轨推送车载500m的长钢轨进入工地，解开钢轨锁定装置，去除安全车的安全挡板，旋臂吊机锁定去除。

铺轨工作开始：

①旋臂吊机将可调拖轮吊起，放于大板道床上；

②将可调拖轮和固定拖轮按1505mm中心距布置，拖轮间距5m； ③过渡车上滚轮拖架调整至预定位置，调整车上可调滚轮调到适当高度；

④反向启动液压绞车，将牵引钢丝绳拽至长钢轨端头，与钢轨头固定。钢轨牵引至驱动滚轮前端。

钢轨推送工作： ①去掉钢轨夹头；

②顶紧油缸压紧钢轨到预定压紧力; ③启动驱动马达，钢轨向前推送；

④整根钢轨脱离驱动滚轮时，马达停止工作。

长钢轨推送车向后退5m，钢轨脱离车体；旋臂吊旋转180°，电动葫芦吊钩吊住钢轨。

可调轨轮下降；去除固定滚轮及可调滚轮，钢轨放置大板承轨槽内；卸掉临时钢轨；用绞车拖拉钢轨到位；上钢轨扣件，焊轨；长钢轨推送车继续前进500m，进入下一工作循环。

(5)长钢轨落槽

待长钢轨全部推送到轨道板的承轨槽上方时，利用起道机和人工配合，将长钢轨顶起，取掉滚轮，使长钢轨落槽。

(6)上扣件

长钢轨落槽后，进行人工上紧扣件，螺栓的扭力矩应符合设计要求。 (7)轨道精度调整

以上工序全部完成后，进行轨道的精度调整。轨道的精度调整主要是包括轨道的水平、高低、轨距、轨向、扭曲等。轨距、轨向是通过调整铁垫板来实现，水平、高低、扭曲是通过在铁垫板上加调高垫板来实现。其精度允许误差应符合相关规定的要求。

3.6.4.3现场钢轨接头焊接

钢轨焊接工艺流程详见“图3.6.4-３钢轨焊接工艺流程图”。

图3.6.4-３ 钢轨焊接工艺流程图

(1)钢轨焊接工序 ①焊机焊前检查

焊机的保养和维修必须符合焊机及附属设备保养维修规程，并制定相应的安全操作规程，严格执行。焊机的各项参数经焊接型试试验确定后，经监理认可，不得随意改动。操作者在开机前，应对焊机主机、液压系统、冷却系统、发电机组进行全面的检查，确保焊机一切正常后方可进行焊接作业。

②钢轨端面及钳口打磨

松开扣件，当轨逢太大时用液压拉轨器拉轨。将钢轨头部用垫木支垫，对钢轨端面和轨腰钳口夹持处进行打磨，轨腰打磨位置为距轨端100～350mm范围内，经打磨的表面要见金属光泽，不得有锈斑。如此范围内有凸出的厂标、字母等符号必须用砂轮机磨平。

焊前设备检查 钢轨焊前钳口及轨端打磨 钢 轨 对 正 接 头 焊 接 推 瘤 正 火 接头调直及打磨 焊接接头探伤 焊 缝 验 收

③接头对正

利用自制吊轨支架吊起钢轨，利用吊轨支架上下、左右移动来完成钢轨的对正。钢轨对正后用机头钢轨夹紧装置夹紧钢轨，在夹紧钢轨的同时，对准系统能将两根钢轨沿钢轨中轴线对中，对准精度为0.3mm；操作人员用手摸的方式检查钢轨的上下方向是否对正，如没有对正，松开夹钳重新对正。

④接头焊接

钢轨可靠的夹紧、对中后，调整轨缝约2mm左右，便可以开始焊接。焊接由可编程序控制器自动控制焊接电流、电压、位移、压力等参数，焊接时间约两分钟，焊接完成后焊机自动完成推瘤。计算机组成的焊接数据采集系统采集焊接过程的全部技术数据，绘出焊接参数曲线图，通过对技术数据进行分析，自动判断焊接是否合格。如焊接不合格须锯轨重新焊接。焊接参数通过打印及硬盘保存的方式，保证每个焊接接头焊接数据的可追溯性。

⑤焊缝正火

待焊缝温度冷却到500℃以下，对焊缝进行正火处理。正火温度为850～900℃。正火温度采用红外线测温仪进行测量控制，同时做好正火记录。

调节瓶装氧气的输出压力在0.5MPa；调节瓶装乙炔的输出压力在0.15MPa；乙炔流量在4.6～4.8格(m3 /h)，氧气流量在3.5～3.6格(m3/h)。

⑥焊缝打磨及矫直

待焊缝正火完成后，温度降低道300℃以下时，对钢轨进行调直，要求在焊缝两侧各500mm范围内，水平及垂直方向的作用面直线度每米不大于0.3mm。

利用仿形打磨机打磨焊接接头的轨顶面、各侧面。轨头、轨底上圆角在1米范围内应园顺，不允许横向打磨，母材打磨深度不超过0.3mm。

焊头在轨底上表面焊缝两侧各150mm范围内及距两侧轨底角边缘各为35mm的范围内应打磨平整。焊缝两侧各100mm范围内不得有明显压痕、碰痕、划伤缺陷，焊头不得有电击伤。

打磨时不能使钢轨“发蓝”。打磨时若温度过高，要适当暂停打磨，待温度适宜时再进行打磨。

⑦焊缝探伤

钢轨冷却到50℃以下对钢轨焊头进行探伤。焊缝探伤分为目测和仪器检测。焊缝表面的缺陷主要有电击伤、划伤、碰伤的，可以通过目测判断；焊缝内部的缺陷主要有过烧、灰斑、夹杂、未焊透等，通过仪器进行探伤。

探伤前，首先对工件表面进行处理，使其达到表面无锈蚀、斑点、氧化层、油和焊接溅射物等污物存在，表面光洁度通常要求在▽6以上，这样可以保证探伤的准确度，并保护探头。

⑧焊缝验收

焊缝探伤合格后应检查其外观尺寸,用一米直尺测量钢轨焊头的不直度应满足表3.6.4-１焊接接头允许几何偏差表的规定。

表3.6.4-１ 焊接接头允许几何偏差表 轨顶面 0～+0.2 轨头内侧工作面 0～+0.2 轨底 0～+0.5 (2)钢轨焊接周期性生产检验

在焊接生产过程中每焊接500个接头，应进行焊接周期性生产检验，加焊5根试件进行抽样检查。经落锤试验合格后方可继续生产。若有一及以上试件不合格应予复检。周期性生产检验合格后方可继续生产，并填写试验记录，以备查考。

3.6.4.4轨道精调和充填式垫板施工

板式无碴轨道无缝线路铺设施工中的控制工序是轨道精调和充填式垫板施工工序。为保证铺轨的综合进度，轨道精调和充填式垫板施工需在多个工作面同时进行，工作的内容亦属精细作业，现场应很好地进行组织。

充填式垫板施工前，利用凸形挡台上加密基标和专用测量规检测轨道位置，进行轨道几何形位精调。轨道状态调整时，先确定一股钢轨的方向和轨顶标高(方向、高低调整)，再以此调整外股钢轨(轨距、水平调整)。轨向精调通过调整锚固螺栓和铁垫板的相对位置来实现，轨向调整方法如下：松开锚固螺栓，将钢轨连同铁垫板拨至设计位置，检查平垫块放置

方向，重新以规定扭矩拧紧锚固螺栓即可。充填式垫板的充填厚度最低为4mm，不得超过10mm，充填间隙较大时，在铁垫板下预先设置一定厚度的调高垫板。充填式垫板施工工艺流程详见“图3.6.4-4充填式垫板施工工艺流程图”。

图3.6.4-4 充填式垫板施工工艺流程

准备机具及垫板填 调整固化清理轨道下充填安装充填式垫板及轨道表面注射充填填充高度检查及表清理轨道竣工检查调试注射取样使用专用垫块调整钢轨顶轨顶标高轨道几何形位调整根据实测轨顶高程和设计轨顶面高程计算各扣件节点处调高量，在轨底下按一定间距插入调整垫块。调整垫块分为基准垫块与微调垫块。基准垫板表面的坡度为1/40，微调垫块的厚度h的规格分为：0.5、1、2和4mm等级。

调整过程中，在位于轨道板两端及中部，每股钢轨的轨底与轨道板的板顶面之间插入3个调整垫块，其安放位置详见“图3.6.4-5垫板安放位置图”。

基准垫块轨底坡的方向应正确，调整垫块前、后位置的扣件必须按规定扭矩拧紧，其它扣件螺栓用手拧紧。

(1)注入袋的插入

注入袋必须在轨道状态精细调整全部结束、并实测确认轨下实际调

高量在适宜的范围内后插入。若在调整前插入，由于钢轨伸缩以及轨道状态调整作业过程中钢轨移动，可能引起注入袋破损，直接影响注入袋内树脂的注入效果。如实际调高量超出适宜范围，在扣件铁垫板下垫入预制的调高垫板。

图3.6.4-5 垫板安放位置图

扣件（用手拧紧） 扣件（规定扭矩拧紧）

直线地段注入袋的注入口应指向轨道中心线，曲线超高区段，注入口应

指向道床板顶面坡坡底，使树脂从低侧注入，保证注入效果，详见“图3.6.4-6注入袋插入图”。

图3.6.4-6 注入袋插入图

直线段曲线段注入口施工方向充填式垫板注入袋四角封边处皆有定位印记。插入时应使定位印记与轨下胶垫对齐，使注入袋中心与扣件节点中心基本重合。

(2)树脂材料的计量和拌合

根据树脂材料的可工作时间，确定树脂材料一次的拌和量。按规定的比例准确计量甲剂和乙剂，将甲、乙剂先后倒入约30升的聚乙烯容器内，用手持式电动搅拌机或采用机械混合注射机，将甲、乙剂均匀搅拌，搅拌时间约2～3分钟。将搅拌好的树脂分配至更小的聚乙烯容器内。

(3)树脂的注入

注入袋的注入口与排气口的剪开在树脂注入前进行，同时确认注入袋内无水分。树脂注入前，为使钢轨、扣件及轨道板不受树脂污染，用聚乙烯薄膜覆盖。树脂以0.15MPa以下的压力缓慢、连续注入，防止带入空气，保证灌注密实。

因拌合后混合液的可使用时间随室外温度和液温会有较大幅度的变化，现场必须根据温度情况在可使用时间内(20℃温度时的可使用时间约为40～50分钟以内)完成注入。

施工作业中断时，对搅拌器、注入软管等及时用稀释剂清洗，废罐、废液应妥善处理，不污染环境。被树脂脏污的处所要用稀释剂擦除，固化部分用刀具刮掉，并清扫干净。

确认树脂固化后，方可剪除注入口、排气口，且不得损坏垫板。树脂材料达到可承载时间(6～10小时)后撤出调整垫块。

(4)充填式垫板施工注意要点

施工人员要带橡皮手套、防护眼镜等，当树脂粘在皮肤或伤口上时，要用肥皂等洗净，万一溅到眼睛内，应接受医生的治疗。

注意禁火，作业时严禁吸烟。

施工所用的容器、机具内均要排除水分后才进行作业。

拌和好的树脂填充料在可使用时间内进行注入(超过可使用时间的树脂不能使用)。室外温度在10℃以下施工时，树脂粘度会增稠，应采用加热设备等予以加温后使用。

甲剂、乙剂在开罐后不要有水、垃圾、异物等进入，需密闭保管，开封后只能当日使用。

3.6.4.5应力放散及线路锁定施工

钢轨焊联成单元轨后，对单元轨进行应力放散，并在设计锁定轨温范

围内将单元轨锁定。

应力放散及锁定施工工艺流程见“图3.6.4-7应力放散及锁定施工工艺流程图”。

(1)轨道状态检测

在应力放散前全面对轨道进行检测，检测项目有：轨道几何尺寸、轨面标高、线路中线位置、横向阻力、焊接质量等，通过全面的质量检测，确认线路已达到初步稳定，方可准备进行线路锁定施工。

图3.6.4-7 应力放散及锁定施工工艺流程图

(2)近期轨温调查

通过调查，了解当地轨温的变化规律，确定锁定施工时间。 (3)位移观测桩设置

位移观测桩采用混凝土预制桩，就近利用接触网基础、桥梁防护墙或凸形挡台设置，单元轨节起终点的位移观测桩与单元轨节焊接接头对应，纵向相错量不得大于30m。

(4)标记临时位移观测点

根据设置好的位移观测桩，在钢轨上标记，并根据现场条件适当加密观测点，每100m设1处临时位移观测点，作为钢轨应力放散时的临时

轨道状态检测 记录轨温、拉轨 近期轨温调查 落轨、上扣件锁定 位移观测桩设置 标记位移零点 标记临时位移观测锁定焊接 卸扣件、顶起钢轨 位移观测 串轨、临时位移观无缝线路标记编号

位移观测点，通过对钢轨位移的观测，以判定应力放散是否彻底。

(5)卸扣件、顶起钢轨

在本次放散单元轨节和上一单元轨节100m范围内，每隔10m置一滚筒，将钢轨扣件卸除、用起道机顶起钢轨落于滚筒上，钢轨顶面高于承轨面5cm左右。

(6)串轨、临时位移观测

由于铺设长轨与正在进行的作业轨温不一致，弹条卸除、钢轨顶起后，钢轨的束缚解除，钢轨将产生位移，由于摩阻力的影响，此时钢轨内部应力仍不为零，用两端的拉轨器来回串动钢轨，观察钢轨的位移从起点向终点方向是否呈线性增长，若不呈线性增长则再次串动钢轨并在位移不均匀处辅以撞轨，观察位移直至基本呈线性增长，且单元轨节终点处最大位移L测与计算值L算＝α×(l1＋l2)×(t1－t2)(α：钢轨的线膨胀系数，取0. 0118mm/℃；l1:本次放散单元轨节长度；l2：上一放散单元轨节伸缩区长度，取100m；t1：此时轨温；t2：长轨换铺落轨时轨温；L算为正时钢轨伸长，L算为负时钢轨缩短)基本一致，此时钢轨内部应力判定为零。

(7)记录轨温、拉轨

钢轨内部应力为零，此时作业轨温低于锁定轨温，单元轨节起点端用拉轨器固定，终点端用拉轨器拉伸钢轨长度L＝α×(l1＋l2)×(t1－t2)(α：钢轨的线膨胀系数，取0.0118mm/℃；l1:本次放散单元轨节长度；l2：上一单元轨节伸缩区长度，取100m；t1：设计锁定轨温；t2：拉轨时轨温) ，拉轨到位后用拉轨器固定。

(8)落轨、上扣件锁定

钢轨内部应力为零，轨温正处于锁定轨温范围或单元轨节拉伸至锁定轨温范围内时，由放散起点向终点方向依次去除滚筒，将钢轨落到轨枕上，上好扣件，紧固钢轨，记录轨温和拉伸量。

(9)标记钢轨位移零点

钢轨锁定后，立即进行位移零点的标记。在设有位移观测桩处的左右股钢轨轨头外侧面胶粘一段小钢尺，小钢尺刻度为－50mm～50mm，零刻度与位移观测桩拉线竖向重合。

(10)锁定焊接

采用接触焊接工艺，将本次放散单元轨节与上一放散单元轨节焊连起来。

(11)位移观测

单元轨节放散的第一个月内每星期观测一次钢轨位移，以后每月观测一次，当钢轨位移超出允许范围时，要查找原因，并重新放散锁定钢轨位移超标区段。