第五章 技术规格书
技术规格书
2016年8月
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1、材料要求
（1）导梁材质使用Q345D，其化学成分和力学性能应符合相应的规范要求。板厚超过30mm板材必须进行超声波探伤。 答：满足，详见技术方案的2.3节中的2.3.1小节。
（2）剪力钉：采用φ22圆柱头焊钉，焊钉材料采用ML15，其技术标准应符合GB7T10433-2002的规定。
答：满足，详见技术方案的2.4节中的2.4.3小节。
（3）高强度螺栓：采用10.9S级高强度螺栓，材质选用20MnTiB，螺栓及螺母，垫圈技术标准应符合GB1228-1231的规定。 答：满足，详见技术方案的2.4节中的2.4.3小节。 2、结构要求
（1）、钢导梁总长33m，由四个分段组成，依次为预埋段（4m）、尾段（9m）、中段（10m）、前段（10m）。 答：满足，详见技术方案的2.4节中的2.4.1小节。
（2）、钢导梁采用交截面钢箱梁，结构及截面以设计图为准。 答：满足，详见技术方案的2.4节中的2.4.1小节。
（3）、钢导梁的主要焊缝即腹板和盖板连接角焊缝要求熔透，加劲肋及横联采用手工焊，焊缝高8mm。分段之间采用高强度螺栓连接，下翼缘采用工地对接焊，焊缝质量要求达到Ⅰ级，焊后铲除余高并打磨平顺。
答：满足，详见技术方案的2.4节中的2.4.3小节。
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（4）、钢导梁平联采用H型钢，型号为HW250×250×9×14mm，横联腹杆采用无缝钢管，外径168mm，壁厚8mm。横联腹杆与平联杆件采用焊缝连接，平联与主梁采用高强度螺栓连接。 答：满足，详见技术方案的2.4节中的2.4.1小节。
（5）、钢导梁各梁段制造严格按照《铁路钢桥制造规范》（TB10212-2009）执行。
答：满足，详见技术方案的2.4节中的2.4.1小节。
（6）、竖向加劲板与钢导梁上下翼缘板及腹板均要求焊接，焊接过程中应采取措施尽量减小由于焊接温度导致的变形和残余应力。水平加劲肋与竖向加劲肋和钢导梁腹板焊接。各种加劲肋应在钢导梁主焊缝处设R35mm的过焊孔。
答：满足，详见技术方案的2.4节中的2.4.1小节。
（7）、钢导梁所有外露件按《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》（JT/T722-2008）S01涂装体系要求进行处理。预埋入混凝土部分不涂装。
答：满足，详见技术方案的2.5节中的2.5.1小节。 （8）、腹板、上下翼缘板与混凝土接触面布置剪力钉。 答：满足，详见技术方案的2.4节中的2.4.1小节。
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钢导梁制作技术方案
一、工程简介
1.1 工程概况
1、项目名称：**************** 2、项目概况及内容 项目地点：*************** （1）材料要求
① 导梁材质使用Q345D，其化学成分和力学性能应符合相应的规范要求。板厚超过30mm板材必须进行超声波探伤。
② 剪力钉：采用φ22圆柱头焊钉，焊钉材料采用ML15，其技术标准应符合GB/T10433-2002的规定。
③ 高强度螺栓：采用10.9S级高强度螺栓，材质选用20MnTiB，螺栓及螺母，垫圈技术标准应符合GB1228-1231的规定。
（2）结构：
① 钢导梁由四部分组成，依次为预埋段（长4m），尾段（长9m），中段（长10m）和前段（长10m）。导梁结构中长33m，其中3埋入混凝土箱梁，总重量约211.49吨。
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② 钢导梁采用交截面钢箱梁，内侧导梁根部梁高2400mm，上、下翼缘板厚30mm，腹板厚度16mm，腹板间距1450mm；端部高1200mm，上、下翼缘板厚30mm，腹板厚度16mm，腹板间距800mm。
③ 钢导梁预埋段浇筑时埋设，预埋段范围内混凝土箱梁腹板相应增厚至1450mm，预埋段在钢-混结合面设40mm厚钢板作为箱梁预应力束的锚垫板，钢板上对应预应力束位置开设通过孔。腹板靠近翼缘位置开孔。以便箱梁顶底板横向钢筋通过，同时设置剪力钉以增强结合效果。腹板，上下翼缘与混凝土接触面均布置剪力钉。
④ 钢导梁的主要焊缝即腹板和盖板连接角焊缝熔透，加劲肋及横联采用手工焊，焊缝高8mm。分段之间采用高强度螺栓连接，下翼缘采用工地对接焊，焊缝质量要求达到Ⅰ级，焊后铲除余高并打磨平顺。
⑤ 钢导梁平联采用H型钢，型号为HW250×250×9×14mm，横联腹杆采用无缝钢管，外径168mm，壁厚8mm。横联腹杆与平联杆件采用焊缝连接，平联与主梁采用高强度螺栓连接。
⑥ 钢导梁各个梁段制造严格按照《铁路钢桥制造规范》（TB10212-2009）执行。
⑦ 竖向加劲板与钢导梁上下翼缘板及腹板均要求焊接，焊接过程中采取措施尽量减小由于焊接温度导致的变形和残余应力。水平加劲肋与竖向加劲肋和钢导梁腹板焊接。各种加劲肋应在钢导梁主焊缝处设R35mm的过焊孔。
⑧ 钢导梁所有外露件按《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》（JT/T722-2008）S01涂装体系要求进行处理。预埋入混凝土部分不涂装。
1.2 编制依据及引用标准
1、《*********************钢导梁设计图》； 2、我单位现有的技术水平和装备加工状况； 3、现行国家和行业标准，主要有：
（1）《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011） （2）《桥梁用结构钢》（GB/T 714-2008）
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（3）《钢结构设计规范》（GB 50017-2003） （4）《建筑钢结构焊接技术规程》（JBJ81-2002）
（5）《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB/T 8923-2008） （6）《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》（JT 722-2008） (7)《铁路钢桥制造规范》（TB10212-2009） （8）《厚钢板超声波检验方法》（GB/T 2970-2004） （9）《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》（GB/T 10433-2002） （10）《钢结构用高强度大六角头螺栓》（GB/T 1228-2006） （11）《钢结构用高强度大六角螺母》（GB/T 1229-2006） （12）《钢结构用高强度垫圈》（GB/T 1229-2006）
（13）《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件》（GB/T 1231-2006）
（14）《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》（GB/T 8110-2008） （15）《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》（GB/T 12470-2003） （16）《涂料产品的取样》（GB3186-2006）
（17）《金属熔化焊焊接接头射线照相》（GB/T 3323-2005）
（18）《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB 11345-89） （19）《无损检测、焊缝磁粉检测》（JB/T 6061-2007）
（20）《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能平焊的推荐坡口》（GB/HL985.1-2008）
（21）《埋弧焊的推荐坡口》（GB/HL985.2-2008）
（22）《工程建设标准强制性条文》（铁路、市政及公路工程部分） （23）其他与设计相关的标准、规范、手册
二、钢导梁制作
2.1 制作流程
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设计图审查技术准备工装准备设备准备材料准备人员准备施工图材料清单施工工艺设计制作胎具配置调试复验入库培训考试钢板预处理钢板预处理切割下料节段制作横联制作预拼装涂装运输现场焊接2.2 技术准备
技术部认真研究业主提供的相关技术文件（设计图纸、规范、技术要求等资料），并邀请设计部门进行设计交底。从而完成施工图转化、工装设计、焊接工艺评定、油漆工艺试验、工艺文件编制、制造规则和质量计划编制等技术准备工作。
2.2.1 施工图绘制
施工图设计以设计图为依据，以施工方案与运输吊装方案为指导，全部采用计算机完成。内容包括：拼装总图、节段拼装顺序图、节段组装图、单元件施工图、附属设施施工图、材料明细表、构件发运清单等。施工图绘制程序如下：
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钢导梁总图技术交底工艺方案论证工艺方案确定施工图绘制横联施工图图纸复核图纸审定报批构件发运清单图纸发放整体拼装图钢导梁节段施工图单元件加工图零件加工图钢导梁节段组拼图
2.2.2 工装设计
为保证各段的制造精度，提高生产效率，公司将设计制造或改制一系列工装，具体见下表： 板单元制作 1 板焊接反变形胎具 2 板组焊胎架 3 节段组装平台 4 隔板组装平台 工装设计流程框图如下：
设计文件节段制作及预拼装 1组装、预拼平台 2组装、预拼平台 3组装、预拼平台 桥上焊接 1测量坐标系统 2防风、防雨棚 3现场安装操作平台 工艺方案工装设计施工图厂内设计评审审核批准首件制造工装验证车间状况- 8 -
2.2.3 工艺评定 1、焊接工艺评定
（1）钢导梁制造的焊接工艺是保证焊接质量的关键，而焊接工艺评定是编制焊接工艺的依据，所以在开工前对主要类型的焊缝均应作焊接工艺评定。
（2）评定条件应与钢导梁制造条件相对应。评定试验用的母材应与产品一致，选用的焊接材料应使焊缝的强度、韧性与母材相匹配。
（3）试板宜选用碳、磷、硫等化学成分偏标准上限且冲击韧性偏标准下限的母材制备。试板焊接时，要考虑坡口根部间隙、环境和约束等极限状态，以使评定结果具有广泛的适用性。
（4）焊接工艺评定包括对接接头试验、熔透T形接头试验和T型接头试验。
（5）根据本桥设计图纸和相应国家标准的规定，编制焊接工艺评定任务书，逐项进行焊接工艺评定试验。焊接工艺评定试验报告经监理工程师审查、批准生效。并在生产中跟踪、检查、补充和完善施工工艺。
（6）试验报告按规定程序批准后，根据焊接工艺评定试验报告编写各种接头的焊接工艺指导书。焊接人员应严格按照焊接工艺指导书的内容施焊。
2、精密切割工艺评定
切割前先作Q345D钢板的切割工艺评定试验。试件的材质符合本桥用钢的要求。通过工艺评定试验证明：①切割面无裂纹；②局部硬度不超过HV10350；③不呈现其它危害永久性结构使用性能的缺陷；④切割面光滑整齐、无上缘熔塌现象。
2.2.4 工艺文件编制
按照设计文件和技术规范的要求，编制《钢导梁工程制造验收规则》作为内控标准来指导和控制钢导梁制造的全过程，并对制造验收规则进行分解细化，编制各个工序的工艺文件，用于指导生产，控制施工质量。
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2.2.5 技术培训
对参加钢导梁工程制造的管理人员、技术人员和工人进行上岗前全员技术培训和质量意识教育、技术交底和应知应会教育，对于主要工种，如焊工、组装工、划线工、检验员等进行考核上岗制度。其中电焊工必须要持证上岗，并且只能从事证书规定焊接工作，不得超越证书范围作业。 2.3 材料采购
2.3.1 材料采购 1、材料
本钢导梁主体结构采用Q345D钢种，其化学成分和力学性能应符合GB/T714-2008的要求。板厚超过30mm板材必须进行超声波探伤。
2、焊接材料
根据设计要求、母材、接头型式、焊接位置等因素，通过焊接工艺评定选取与母材匹配的焊丝、焊剂和焊条。各种焊接材料均应符合现行的国家标准。 焊接方法 焊接材料名称 焊接材料的牌号或型号 标准名称 标准号 气体保护焊 实芯焊丝 ER50-6 埋弧自动焊 焊丝 焊剂 H08MnA H10Mn2 SJ101q 《气体保护电弧焊用碳钢、GB/T8110-2008 低合金钢焊丝》 《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》 GB/T5293－1999 1）严格遵守招标文件的有关规定，对于钢导梁制造的材料，公司将与材料供应商洽谈材料供应合同，在明确双方责权利、供货方式、材料质量验收标准、供货地点等详细条款后签订供应合同，并将供应合同报业主备查。其他材料将采用招标形式自行采购。
2）钢导梁焊接材料优先选择长期为桥梁制造供应焊接材料的合格供方，并经工艺评定评审和试验合格后，采用邀请招标方式确定焊材供货商。
2.3.2 材料复验
该工程所用的钢材按GB/T714-2008《桥梁用结构钢》及工厂材料
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采购质量控制程序文件的规定，核对生产厂家、质量证书、牌号、炉批号、批量等，并按合同和有关现行标准要求取样复验。钢材复验工作在工厂计量试验所进行(工厂计量试验所为国家二级计量单位)。复验合格的材料才能入库登记，并采用微机跟踪管理,实现该工程所用材料使用的可追溯性。 1、钢材复验 （1）材质复验要求根据GB/T714-2008《桥梁用结构钢》和施工设计图编制。本工程使用的所有材料必须符合设计要求和现行有关标准的规定，必须有材料质量合格证明文件，并应进行复验。否则不得进入制作工序。制作过程中发现材料问题，应及时向质检、工艺部门报材料复验程序告，待问题处理完毕后方可进入下道工序。 材料进厂标记移植索取材质证书取 样报 检合格否第二次复验申请取 样第一次否否理化及机械性能试验复验报告报 检合格合格标记入 库投入使用入库编号 材料复验程序图 （2）钢材复验的内容有：材质证书，包括炉批号、力学性能、化学成份、超声波检验证书（有特殊要求的）及其它必要的试验资料等技术文件。
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2、焊材复验
焊材要求应根据焊接工艺评定试验结果确定。手工焊接采用的焊条，应符合现行国家标准《低合金钢焊条》的规定；气体保护焊药芯焊丝，应符合现行国家标准《碳钢药芯焊丝》的规定；气体保护焊实芯焊丝，应符合现行国家标准《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》；埋弧焊丝及焊剂，应符合现行国家标准《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》的规定。
进厂时必须有生产厂家的出厂质量证明，在监理工程师在场时按批号进行取样复验，复验合格后方可使用。
3、涂装材料复验
油漆的复检采取抽样法，抽样按照《涂料产品的取样》GB3186-2006进行，取样两份，一份由监理工程师贮存备查，一份送到具有检测资格的产品质量监督检测部门进行检测，取样和送检全过程应由监理工程师旁站或陪同。 2.4 钢导梁制作工艺
2.4.1 结构简介
钢导梁由四部分组成，依次为预埋段（长4m），尾段（长9m），中段（长10m）和前段（长10m）。导梁结构中长33m，其中3埋入混凝土箱梁，总重量约211.49吨。
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钢导梁采用交截面钢箱梁，内侧导梁根部梁高2400mm，上、下翼缘板厚30mm，腹板厚度16mm，腹板间距1450mm；端部高1200mm，上、下翼缘板厚30mm，腹板厚度16mm，腹板间距800mm。
钢导梁预埋段浇筑时埋设，预埋段范围内混凝土箱梁腹板相应增厚至1450mm，预埋段在钢-混结合面设40mm厚钢板作为箱梁预应力束的锚垫板，钢板上对应预应力束位置开设通过孔。腹板靠近翼缘位置开孔。以便箱梁顶底板横向钢筋通过，同时设置剪力钉以增强结合效果。
腹板，上下翼缘与混凝土接触面均布置剪力钉。
钢导梁平联采用H型钢，型号为HW250×250×9×14mm，横联腹杆采用无缝钢管，外径168mm，壁厚8mm。横联腹杆与平联杆件采用焊缝连接，平联与主梁采用高强度螺栓连接。
竖向加劲板与钢导梁上下翼缘板及腹板均要求焊接，焊接过程中应采取措施尽量减小由于焊接温度导致的变形和残余应力。水平加劲肋与竖向加劲肋和钢导梁腹板焊接。各种加劲肋应在钢导梁主焊缝处设R35mm的过焊孔。
钢导梁各个梁段制造严格按照《铁路钢桥制造规范》
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（TB10212-2009）执行。
2.4.2 节段制作
2.4.2.1 预埋段制作工艺流程
下料→下翼缘板铺设→中部加劲板组对→横隔板组对→腹板组对→上翼缘板组对→焊接→矫正→栓钉焊接→下一道工序
2.4.2.2 尾段制作工艺流程
下料→下翼缘板铺设→横隔板组对→腹板组对→加劲板组对→上翼缘板组对→焊接→矫正→下一道工序
2.4.2.3 中段制作工艺流程
下料→下翼缘板铺设→横隔板组对→腹板组对→加劲板组对→上翼缘板组对→焊接→矫正→下一道工序
2.4.2.4 前段制作工艺流程
下料→下翼缘板铺设→横隔板组对→腹板组对→加劲板组对→上翼缘板组对→焊接→矫正→下一道工序
2.4.2.5 横联制作工艺流程
下料→H型钢铺设→钢管组对→焊接→矫正→下一道工序 2.4.3 制造具体工艺 1、钢板矫平处理
钢板下料前均应进行矫平处理，采用矫平机进行矫平，偏差控制在1mm/m范围内，通过矫平消除钢板的变形和内应力，从而减小制造中的变形。
2、下料
（1）下料精度要求严格按照工艺图纸规定内容执行。
（2）切割前把钢板摆正放平，清除割件表面切口两侧约30～50mm内的铁锈，油漆粉尘等杂质，并在下面留出一定空隙，以利于把切割产生的熔渣从切口下部吹出。
（3）为减少气割变形，支点必须放在割件内，切割大件时，特别要注意支点可靠，防止由于自重而产生过大的变形。
（4）为确保工件加工质量，如有需要先进行试切。
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（5）工件切割完毕后切割边缘需清理打磨，对于切割时造成的崩坑等缺陷进行修补打磨。
（6）下料前应检查材料的牌号、规格、质量。并应使轧制方向与零件的受力方向一致。
（7）所有零件优先用精密切割下料。对于长宽比较大的矩形板块，下料时，沿长度方向的两边要同时切割，防止板件在板平面内侧向弯曲。对于形状复杂的零件（如隔板），用计算机放样确定几何尺寸，并采用数控切割机精切下料，并应适当加入补偿量，消除热变形的影响。
（8）下料时，主梁长度预留配切量（包括弹性压缩量及焊接收缩量等加工余量），预拼装完毕后再切割。
（9）下料后应在所下料的端头标示出编号、规格、材质等，同时应在余料上标出其规格、炉批号、材质、钢板号等，并在端头板厚方向上标出编号。
（10）精密切割的边缘表面质量达到如下要求：
精密切割边缘表面质量要求 项目 表面粗糙度 崩坑 塌角 切割面垂直度 主要零件 25 不允许 次要零件 50 1m长度内，允许有一处1.0mm 圆角半径不大于0.5mm ≤0.05t（t为板厚），且不大于2.0 mm 3、组装
（1）组装前必须熟悉图纸和工艺文件，认真核对各部件，确认符合图纸和工艺要求后方可组装。
（2）下翼缘板定位
将下翼缘板吊上胎架，对齐地标线型和高程标记，调整定位好后，与胎架固定。
（3）横隔板定位
横隔板的定位，横隔板中心线对合下翼缘板上的定位线，定位焊
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接。
横隔板定位要求：横隔板与下翼缘板装配密实，间隙小于1mm。横隔板定位时用线锤来调整横隔板的垂直度，并用撑杆固定。
（4）腹板定位
腹板紧靠已定位的隔板板边，并对合下翼缘板位置定位线。以确保能精确定位。
（5）上翼缘板定位
将上翼缘板紧靠已定位腹板板边，定位焊接。
主要板件的组装允许偏差 序号 1 项 目 顶底板与腹板中心线位置偏差 隔板的肋板间距s 允许偏差（mm） ≤1.0 ±1.0 3 纵向肋板间距s ±1.0 4 组装间隙 ≤1.0 Δ简图或说明 Δ2 （6）组装注意事项
① 组装前必须熟悉图纸和工艺，核对零件确认符合图纸和工艺要求方可组装。
② 组装前必须彻底清除待焊区的铁锈、氧化皮、底漆、油污、水等有害物质，使其表面显露出金属光泽。
③ 组装使用设备、工装、卡具须安全可靠；
④ 组装用构件应平整无变形，组装构件表面干净整洁； ⑤ 构件调整入位需经顶、卡而加装临时工艺板者，安装完毕后及时去除所有痕迹，不得引起相关构件的变形。
4、车间焊接
钢导梁的主要焊缝即腹板和盖板连接角焊缝要求熔透，加劲肋及
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横联采用手工焊，焊缝高8mm。分段之间采用高强度螺栓连接，下翼缘采用工地对接焊，焊缝质量要求达到Ⅰ级，焊后铲除余高并打磨平顺。
（1）制定焊接工艺
钢导梁制造前，根据设计图纸要求和接头型式编制焊接工艺评定任务书，进行焊接工艺评定，根据评定结果编制焊接工艺指导书，报请监理工程师批准后方可实施。
（2）一般要求
① 凡参加焊接工作的焊工必须持有焊工资格证书，且只能从事资格证书中认定范围内的工作。
② 焊接工艺必须根据焊接工艺评定报告编制，施焊时严格按照工艺指导书执行。
③ 焊接工作在室内进行，环境湿度应小于80%；焊接低合金钢的环境温度不应低于5℃，当环境条件不满足上述要求时，可以通过预热创造局部施工环境。
④ 焊前彻底清除待焊区内的有害物质。焊接时严禁在母材的非焊接部位引弧，焊接后应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅。
⑤ 焊接材料应根据设计要求、母材材质、接头型式、焊接位置等因素，通过焊接工艺评定确定；焊剂、焊条要求按产品说明烘干使用；焊剂中的脏物，焊丝上的油锈等必须清除干净；CO2气体纯度应大于99.5%。
⑥ 埋弧自动焊、半自动焊要求在距焊缝端部80mm以外的引板上起、熄弧，引板材质、坡口等应与焊件相同。
⑦ 埋弧自动焊焊接过程中不宜断弧，如有断弧要求将停弧处刨成1：5的斜坡并搭接50mm施焊，焊后搭接处应修磨匀顺。
⑧ 无损检测在焊缝焊完24小时后进行。 （3）定位焊
经装配各焊件的位置确定之后，用定位焊进行固定，然后进行正式焊接。定位焊的质量直接影响焊缝质量，它是正式焊缝的组成部分。
① 焊条：定位焊用的焊条应和正式焊接用的焊条相同，焊前同样
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进行烘干，不允许使用废焊条或不同型号的焊条。
② 定位焊的位置：双面焊且背面须清根的焊缝，定位焊最好布置在背面；形状对称的构件，定位焊也应对称布置；有交叉焊缝的地方不设定位焊缝，至少离开交叉点50mm。
③ 定位焊缝的尺寸：定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，其长度为50～100mm，定位焊缝的间距一般为400～600mm。定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/2。
④ 定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，对于开裂的定位焊缝必须先查明原因，然后再清除开裂的焊缝，并在保证构件位置尺寸正确的条件下补充定位焊。
（4）焊前准备
① 熟悉有关图纸和工艺文件，核对焊接部件，确定焊接起点。 ② 检查并确认使用的设备工作状态正常，仪表工具良好、齐全。 ③ 对焊条、焊剂按照产品使用说明书中指定的方法进行烘干。 ④ 焊前清理：焊接前，清除接头坡口及其附件表面的油、锈、底漆和水等污物。
⑤ 预热：预热温度应通过焊接性试验和焊接工艺评定确定；预热范围一般为焊缝每侧100mm以上，距焊缝30—50mm范围内测温。
（5）焊接工艺评定试验
① 根据设计图纸及相关的规范要求编制焊接工艺评定项目清册，经公司有关部门和驻厂监理审核认可后，开始实施焊接工艺评定试验，焊接工艺评定报告各项性能指标合格后，送交业主邀请的有关专家、设计院、监理工程师等进行评审。评审通过后公司相关部门根据焊接工艺评定报告编制详细的用于指导生产的焊接作业指导书。
② 全部的焊接工艺评定实验工作在工程开工前完成。
③ 焊接工艺评定试验按《铁路钢桥制造规范》TB10212-2009附录C的要求执行。
（6）焊接方法
焊接方法由焊接工艺评定实验来确定，在未进行焊接工艺评定实
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验前，拟定的焊接方法如下表所示：
（7）焊接过程 ① 埋弧焊焊接过程
A 埋弧自动焊缝的端部须焊引弧板及引出板，其材质、坡口与所焊件相同，引熄弧应在正式焊缝外80mm以上。
B 埋弧自动焊回收焊剂距离应不小于1m，焊后应待焊缝稍冷却后再敲去熔渣。
C 焊接时必须按焊接工艺中规定的焊接位置、焊接顺序及焊接方向施焊。顶紧的肋板，应从顶紧端开始向另一端施焊。
D 埋弧自动焊施焊时不应断弧。如出现断弧，则必须将停弧处刨成不陡于1：5的斜坡，并搭接50mm再继续施焊，焊后将搭接部分修磨匀顺。
E 多层焊施焊过程中每焊完一道，必须将熔渣清除干净，并将焊缝及附近母材清扫干净，再焊下一道。已完工焊缝亦应按上述要求清理。
CO2陶瓷CO2半自埋弧自手工电弧衬垫焊 1 2 3 4 5 6 7 顶、底、腹板对接焊缝 箱梁纵向角焊缝 箱梁内纵肋角焊缝 纵肋对接焊缝 纵肋、隔板加劲肋角焊缝 附属设施焊接 定位焊接 动焊 √ √ √ √ √ √ √ 动焊 √ 焊 √ √ √ 序号 焊接项目 F 焊后采用火焰切割方法切掉引板 ，不得用锤击掉。
G 焊后必须清理熔渣及飞溅物，图纸要求打磨的焊缝必须打磨平顺。
② CO2气体保护焊
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A 用于焊接的CO2气体，其纯度要求＞99.5％。当C02气体含水量较高时，在现场通过倒置气瓶或在气路中设置干燥器来减少气体中的水分。
B 焊丝应保证有均匀外径，保存时预防生锈。 C 焊接工艺参数根据焊接工艺评定试验确定。 （8）焊缝磨修和返修
① 焊接焊接后，两端的引板必须用气割割掉，并磨平切口，不得损伤母材。
② 焊脚尺寸、焊波或余高等超出规范规定上限值的焊缝及小于1mm且超差的咬边必须修磨匀顺。
③ 焊缝咬边超过1mm或焊脚尺寸不足时，可采用手弧焊进行返修焊。
④ 应采用碳弧气刨或其它机械方法清除焊接缺陷，在清除缺陷时应刨出利于返修焊的坡口，并用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮，露出金属光泽。
⑤ 焊接裂纹的清除长度应由裂纹端各外延50mm。
⑥ 用埋弧焊返修时，必须将焊缝清除部位的两端刨成1：5的斜坡。
⑦ 返修焊缝应按原焊缝质量要求检验，同一部位的返修焊不宜超过两次。
（9）焊缝检验 ① 外观检验
所有焊缝必须在全长范围内进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑和焊瘤等缺陷，并应符合下表的规定；
焊缝外观质量标准（mm）
项目 焊缝种类 横向对接焊缝 气孔 纵向对接、角焊缝 - 20 -
质量标准 不允许 直径小于1.0，每米不多于3个，间距不小于20 其它焊缝 受拉单元件对接焊缝及竖加劲肋角焊缝（腹板侧受拉区） 受压单元件对接焊缝及竖加劲咬边 肋与纵向加劲肋角焊缝 纵向、横向对接焊缝、主要角焊缝 其它焊缝 焊脚尺主要角焊缝 寸 焊波 其它角焊缝 角焊缝 直径小于1.5，每米不多于3个，间距不小于20 不允许 ≤0.3 ≤0.5 ≤1.0 hi0.2 0.2hi0.1 ≤2.0（任意25mm范围内高低差） ≤3.0（焊缝宽b≤12） 余高 对接焊缝 ≤4.0（焊缝宽12＜b≤25） ≤4b/25（焊缝宽b＞25） 余高铲磨后表横向对接焊缝 面 不高于母材0.5 不低于母材0.3 粗糙度50 ② 焊缝内部质量无损检验
经外观检查合格的焊缝方能进行无损检测，无损检测应在焊接24h后进行。用射线、超声波和磁粉的方法检验的焊缝，必须达到各自的质量要求，该焊缝方可认为合格。检测部位、频率、质量等级按照设计要求进行，符合下表规定；
钢导梁焊缝质量及无损检测等级分级
焊缝部位 顶（底）板纵横向对接 工地横桥向对接焊缝 质量等级 Ⅰ级 Ⅰ级 探伤方法 超声波/X射线 超声波/X射线 TB10212-2009 执行标准 - 21 -
工地纵桥向对接焊缝 腹板与顶板间熔透角焊缝 腹板长度对接焊缝 腹板宽度对接焊缝 腹板与底板的熔透角焊缝 Ⅰ级 Ⅰ级 Ⅰ级 Ⅰ级 Ⅰ级 超声波/X射线 JB/T6061-92 超声波 超声波 超声波 超声波 GB/T3323-2005 GB/T11345-89 5、安装现场焊接工艺 （1）焊接方法选择
根据设计、焊接工艺评定及专家评审的焊接专项方案，安装焊缝的焊接方法主要有：
定位焊及返修焊接：采用焊条电弧焊方法；
下翼缘板对接焊缝：采用用陶质衬垫混合气体保护焊打底及盖面方法；
对下翼缘板对接焊缝采用陶质衬垫混合气体保护焊方法焊接，以减少箱梁内部碳弧气刨清根，减少烟尘量。
（2）焊接工艺
底板的纵焊缝应采用同步对称焊，同一条横焊缝采用双向对称焊。 焊前准备
① 焊材复检、焊材进场后对所需焊材进行复检内容如下： A 气保焊丝：JQ.MG50-6(ER50-6),φ1.2mm B 焊条：CJ507Q(E5015), φ4.0mm
以上焊材共做化学分析4组，机械性能3组。复检合格后报送监理审批。
② 对现场组对焊缝进行坡口尺寸、根部间隙、错边以及焊缝的打磨等检查，如不合要求应处理改正，合格后填写检查记录，报监理检查。
③ 陶质衬垫的粘贴在检查合格后正式焊接前进行，根据根部间隙选择陶质衬垫，间隙6-12mm的选用TG1.0Z衬垫，大于12mm的选用TG1.02M衬垫。粘贴前不能破坏衬垫的密封袋，粘贴时注意陶质衬垫的中心要对准根部间隙的中心。当天粘贴的焊缝当天焊完。面板的焊接
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结束后才能取下衬垫。
④ 碱性焊条的烘干温度:350-400℃、时间2小时。 （3）焊接工艺参数
焊材型号与规焊接方法 格 混合气体保ER50-6 φ1.2 护焊 焊条电弧焊 E5015 φ4.0 横焊 全位置 140-180 20-26 8-14 14-30 ZX5-630A 平、立、140-240 20-26 12-24 10-26 NBC500A 焊接位置 (A) (V) (cm/min) (KJ/cm) 型号 电流 电压 焊接速度 线能量 设备 （4）现场焊接工艺要求
① 钢导梁下翼缘板安装焊接前应将“焊接作业设计”及“焊接工艺卡”下发到焊接班组，严格执行。如果焊接材料、焊接方法、坡口形式、焊接位置等要素变更时，则按《铁路钢桥制造规范》TB10212-2009重新进行评定，并对焊接作业设计进行修订。
② 焊接施工一般要求：从事本工程钢导梁焊接的焊工除持有ZC焊工合格证书或压力容器焊工合格证书外，还必须取得钢构公司焊接培训中心发的上岗证书(即两证)，在上岗作业以前，焊接工艺人员对焊工进行焊接技术交底。
③ 应对焊接设备进行定期检查，抽验焊接时的实际电流、电压与设备上的电流表、电压表指示是否一致，以保证焊接设备处于完好状态，对达不到焊接要求的设备及时进行检修、更换。焊接设备放置在通风、避雨的场所,使用电源网络电压的波动范围小于7％。 焊接导线的截面长度保证供电回路动力线压降小于额定电压的5％，焊接回路电压降小于工作电压的10％。
④ 焊接材料由专用仓库储存、按规定烘干、登记发放领用。当焊剂未用完时，应重新烘干。烘干后的焊条应放在专用的保温筒内随用随取。
⑤ 焊缝区域30mm范围不得有水、锈、氧化皮、油污、油漆或其它杂物。
⑥ 定位焊
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A 焊前，现场质检员必须按施工图及工艺文件检查坡口尺寸、根部间隙等，如不合要求应处理改正。
B 按照焊接工艺卡的要求选择焊接材料。
C 定位焊缝可用焊条电弧焊或混合气体保护焊方法焊接。 D 在以下情况，应对焊缝进行预热，预热范围位距焊缝中心各50mm。预热温度应大于50℃：
a）点固焊缝的环境温度低于5℃，湿度大于80%； b）约束力大的定位焊缝；
E 定位焊不得有裂纹、夹渣、气孔、焊瘤等缺陷。如出现开裂现象，须先查明原因，然后用碳弧气刨清除原定位焊缝，再由装配人员重新定位。
F 严禁在焊缝以外的母材上随意引弧。
G 角焊缝的转角处包角应良好,焊缝的起落弧处应回焊10mm以上。 H 多层多道焊时,各层各道间的熔渣应彻底清除干净。
I 焊接时，严格控制层间温度，采用点温计在焊接过程中进行监控。
J 焊后清理熔渣及飞溅物，按照图纸要求铲除余高并打磨平顺。 K 对接焊缝焊接时，焊缝两端装设引、熄弧板，引、熄弧板的材质、坡口形式与母材保持一致。
L 保护气体均为混合气体，气体保护焊在风速超过2米/秒、焊条电弧焊在风速超过8米/秒时，应采取良好的防风措施如挡风板等，防止焊缝产生气孔。
M 施工过程中如发现焊缝出现裂纹，应及时通知工艺人员，工艺人员在查明原因后制订工艺方案，工艺方案经监理工程师批准后才能实施。
N 施工现场必须有专职的焊接技术管理人员负责现场焊接的管理工作。
6、剪力钉焊接
本工程剪力钉采用φ22圆柱头焊钉，焊钉材料采用ML15，其技术
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标准应符合GB/T10433-2002的规定。
（1）工艺流程：
焊线定位→满焊焊接区域→试焊→检验→调试→正式焊接→检验→修补→合格→验收
（2）施工作业要点
① 正式焊接前试焊5个栓钉，用榔头敲击试剪力钉弯曲大约30°无肉眼可见裂纹方可开始正式焊接，否则修改施工工艺。
② 每天焊接完焊钉都要从梁上选择两个焊钉用榔头敲击试剪力钉弯曲大约30°方可继续，否则可修改施工工艺。
③ 如果有不饱满的或修补过的焊钉要弯曲15°检验。榔头敲击方向应从焊缝不饱满的一侧进行。
进行弯曲试验合格的焊钉如果合格，可保留弯曲状态。 （3）主控项目：
① 对焊钉和钢材焊接进行焊接工艺评定，其结果应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。
检验数量：全数检查。检查方法：检查焊接工艺评定报告和烘焙记录。
② 焊钉焊接后应进行弯曲试验检查，其焊缝和热影响区不应有肉眼可见的裂纹。
检查数量：每批同类构件检查10%，且应不少于10件；被抽查构件中，每件检查焊钉数量的1%，但不应小于1.检验方法：焊钉弯曲30°后用角尺检查和观察检查。
（4）一般项目：
焊接完成后的焊钉根部焊缝应均匀，焊脚立面的局部未熔合或不满足360°的焊脚应进行补焊。
检查数量：按焊钉总数量的1%进行抽查，且不少于10个。检查方法：观察检查。
7、钻孔工艺
为了保证安装的精度，采用配钻的方式，预拼装时把连接板电焊
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与钢梁上然后用摇臂钻或磁座钻配钻螺栓连接孔（连接板可单独用数控钻孔，也可成对配钻，标记基准面）
8、螺栓连接
本工程高强度螺栓采用10.9S级高强度螺栓，材质选用20MnTiB，螺栓及螺母，垫圈技术标准应符合GB1228-1231的规定。
（1）材料要求
① 根据施工实际需要的数量多少、施工点位的分布情况、构件加工质量和运输损坏情况、现场的储运条件、工程难度等因素，考虑2-5%的损耗，进行采购。
② 高强度螺栓连接副必须经过以下试验符合规范要求时方可出厂：
A 材料的炉号、制作批号、化学性能与机械性能证明或试验。 B 螺栓的楔负荷试验。 C 螺母的保证荷载试验。 D 螺母及垫圈的硬度试验。
E 连接件的扭矩系数试验（注明试验温度）。大六角头连接件的扭矩系数平均值和标准偏差；扭剪型连接件的紧固轴力平均值和变异系数。
F 紧固轴力系数试验。
G 产品规格，数量，出厂日期，装箱单。 （2）高强度螺栓安装前的试验
高强度螺栓使用前，应按《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205—2001的有关规定对高强度螺栓及连接件至少进行以下几项检验：
① 高强度螺栓连接副扭矩系数试验：
大六角头高强度螺栓，施工前按每3000套螺栓为一批，不足3000套的按一批计，复验扭矩系数，每批复验8套。
② 连接件的摩擦系数（又称抗滑移系数）试验及复验： 采用与钢构件同材质，同样摩擦面处理方法，同批生产，同等条件堆放的试件，每批三组，由钢构件制作厂及安装现场分别作摩擦系
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数试验。试件数量，以单项工程每2000t为一批，不足2000t者视作一批。试件的具体要求和检验方法按照《钢结构工程质量验收规范》GB50205—2001的有关要求。
9、预拼装 ① 施工准备
按构件明细表核对预拼装单元各构件的规程型号、尺寸、编号等是否符合图纸要求。
预拼装所用的支承凳或平台应测量找平，检查时应拆除全部临时固定和拉紧装置。
② 操作工艺 工艺流程
施工准备→测量放线→构件拼装→拼装检查→编号和标记拆除 在下列情况下须对构件进行预拼装
为保证安装的顺利进行，应根据构件或结构的复杂程度、设计要求或合同协议规定，在构件出厂前进行预拼装。
预拼装形式
一般分为立体预拼装和平面预拼装两种形式，本工程采用立体预拼装。
在操作平台上放出预拼装单元的轴线、中心线、标高控制线和各构件的位置线，并复验其相互关系和尺寸等是否符合图纸要求。
在操作平台上点焊临时支撑、垫铁、定位器等。
按轴线、中心线、标高控制线依次将各构件吊装就位，然后用拼装螺栓将整个拼装单元拼装成整体，其连接部位的所有连接板均应装上。为降低成本，节约造价，拼装螺栓采用同规格的普通螺栓。
拼装过程中若发现尺寸有误，栓孔错位等情况，应及时查清原因，认真处理。预拼装中错孔在3㎜以内时，一般都用铰刀铣孔或锉刀锉孔，其孔径扩大不得超过原孔径的1.2倍；错孔超过3㎜，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊堵孔，修磨平整后重新打孔。
预拼装后，经检验合格，应在构件上标注上下定位中心线、标高
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基准线、交线中心点等。同时在构件上编注顺序号，做出必要的标记。必要时焊上临时支撑和定位器等，以便按预拼装的结果进行安装。
按照与拼装相反的顺序依次拆除各构件。
在预拼装下一单元拼前，应对平台或支承凳重新进行检查，并对轴线、中心线、标高控制线进行复验，以便进行下一单元的预拼装。
质量控制
预拼装所用的支承凳或平台应测量找平，检查时应拆除全部临时固定和拉紧装置。
预拼时严格按轴线、中心线、标高控制线和工艺图进行，对号入座。
安装过程中严禁对各构件进行敲砸，损坏构件或使构件产生变形，只能用撬棍使其预拼装就位。
为保证拼装时的穿孔率，零件钻孔时可将孔径缩小一级（3㎜），在拼装定位后进行扩孔，扩到设计孔径尺寸。对于精制螺栓的安装孔，在扩孔时应留0.1mm左右的加工余量，以便进行铰孔。
验收标准
高强螺栓连接的多层板叠，应采用试孔器进行检查，并符合下列规定：
当采用比孔径直径小0.1㎜的试孔器检查时，每组孔的通过率不应小于85％；
当采用比螺栓公称直径大0.3㎜的试孔器检查时，通过率应为100％；
检查方法：采用试孔器检查。 2.5 钢结构的涂装工艺
2.5.1 涂装工艺
钢导梁所有外露件按《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》（JT/T722-2008）S01涂装体系要求进行处理。预埋入混凝土部分不涂装。
工艺流程图见下图
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2.5.2 施工方法
1）表面净化采用溶剂除油、机械去除杂质的方法施工。 2）除锈采用喷砂处理及机械除锈的方法施工。 3）油漆涂装采用高压无气喷涂的方法施工。 2.5.2.1 涂装施工工艺要求 1、喷砂前处理
喷砂前，依据《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定，对钢箱梁表面锈蚀等级进行评定，仔细检查，清除所有焊渣、焊瘤等附着物，并清洗钢箱梁表面的油脂及可溶污物，并将所有锐角边须磨成半径为2mm左右的圆弧，所有咬边和气孔在喷砂前要修补并磨平，所有支架等妨碍喷砂的东西要移走，损伤的部位要修补并磨平，必要时焊缝需打磨，以减少尖锐的表面。
2、喷砂除锈工艺要求 （1）磨料控制
喷砂除锈所用钢砂及钢丸应符合GB6484—86、GB6485—86的规定，
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钢砂和钢丸的配比为30%的S390钢丸与70%的G25钢砂混合使用，在使用过程时，要求颗粒坚硬、有棱角、干燥（含水量＜2%）、无泥土及其他杂质；以石英砂或河沙作为主要磨料，也可将河沙与石英砂1:1搀和使用除锈。
（2）喷砂设备控制
喷砂除锈前必须全面检查打砂设备，做好必要的试验，操作时空压机按照除锈等级的要求调整参数，并布置好设备、检查相关参数是否满足、喷砂工佩戴的防护工具和供氧装置是否安全可靠，以及喷嘴情况，当孔口直径增大25%时宜更换喷嘴。
（3）环境控制
检测钢导梁喷砂除锈施工环境温度、湿度和金属表面的温度，计算当日露点温度，并做好施工记录。当空气相对湿度大于85%、金属表面温度低于露点温度以上3℃时不得施工。
（4）工艺控制
喷砂用的压缩空气必须经冷却装置及油水分离器处理，以保证干燥、无油；分离器必须做定期清理，喷嘴到钢板表面应保持100~300mm的距离，喷射方向与钢材表面成60~80度的夹角。 如遇雨雪天气造成钢板表面潮湿，待环境达到条件后，吹干水分在施工，喷砂不得长时间停留某处，作业时避免零星作业，但不能一次喷射面积过大，对喷枪无法喷射的部位采取手动或动力工具除锈。
（5）质量控制
喷砂后对喷砂部位全面检查， 检查时应对照《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中提供的照片进行比较，目测检查除锈等级是否达到涂装体系要求，且不得用脏手或油手套触摸，表面粗糙度采用粗糙仪直接测定，测定方法按照《铁路钢桥制造规范》中规定执行。
2.5.2.2 油漆涂装工艺要求 1、涂装工艺控制
（1）钢导梁在涂装前先检查结构制作、安装是否完整、正确并验收合格。涂装前将涂装部位的飞溅、油污、沙土等清除干净。
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（2）底漆施工时导梁下翼缘对接焊缝处两边各50mm范围内暂不涂装，中间漆施工时导梁下翼缘对接焊缝处两边各100mm范围内暂不涂装，面漆施工时导梁下翼缘对接焊缝处两边各150mm范围内暂不涂装，待焊接完成后对该部位进行补涂。
（3）涂层作业气温在5~38℃之间，当气温低于5℃时，选用相应的低温涂层材料施涂或采取相应的控制施工环境温度的必要措施，当温度高于40℃时，停止涂装作业或采取相应处理后再进行涂层作业。
（4）当空气湿度大于85%或构件表面有结露、潮湿时，不得进行涂层作业，需经处理后在进行涂层作业。
（5）喷枪与工作表面之间的距离应保持在适当的最小距离（300mm左右，喷涂时尽量与待涂表面保持90°。
（6）双组份油漆混合前应先将基料搅拌均匀，然后将固化剂加入，再根据油漆使用要求或油漆技术服务人员要求按比例加入稀释剂，搅拌直到颜色一致、底部无沉淀为止。
（7）每道油漆喷涂前，要对结构复杂的部位进行预涂，以保证漆膜厚度；对有棱角的地方还应适当增加涂层厚度。
2、涂层检查与验收
（1）涂装后处理检查，涂装颜色一致，色泽鲜明光亮，不起皱皮，不起疙瘩，无漏涂、无流挂、无大熔滴掉块，无气孔或底材裸露的斑点，没有附着力不牢固的金属熔融颗粒和影响图层使用的寿命的不合格缺陷。
（2）每完成一遍涂层要求采用磁性测厚仪进行测量漆膜厚度，并测定三点厚度，取其平均值进行评定是否合格，报监理验收合格后进行保护、码放。
（3）漆膜附着力评级采用划格法进行，并依据《色漆和清漆 漆膜的划格法试验》严格要求漆膜附着力必须达到1级以上。
3、成品保护
（1）导梁涂装后进行临时围护隔离，禁止踩踏，损伤涂层。 （2）导梁涂装后，在4小时之内遇有大风或大雨时，需加以覆盖，
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防止沾染尘土和水气，影响涂层的附着力。
（3）涂装后需要运输或装车发运时，要注意防止磕碰，禁止在地面上拖拉，损坏涂层。
（4）涂装前对节段接口边缘150mm范围内粘贴胶带纸进行防锈保护。
4、安全保护
（1）熟知本工种的安全操作规程，严谨违规操作，同时施工现场严谨明火，并配备消防器材。
（2）导梁节段的堆放必须卡牢固定，移动翻身时要平稳，周围不可站人。
（3）涂装施工过程必须佩带防护面具和三宝，不准对人，对使用设备定期维修和更换。 2.6 工程验收
1、工程的竣工验收，应在桥梁全部或具有空间刚度单元部分安装工作完成后进行。
2、装工程的质量必须符合表国家有关规范、标准规定。 3、竣工验收，应提交下列文件： 钢结构竣工图、施工图和设计更改文件；
安装所用的钢材和其它材料的质量证明书或试验报告； 隐蔽工程中间验收记录，构件调整后的测量资料以及整个结构工程（单元）的安装质量评定资料。
焊缝质量检验资料。
高强度螺栓检查记录（等级、性能）。 2.7 工程质量保证措施
2.7.1 焊接变形控制
钢导梁具有板厚较大，杆件较长，焊接质量要求高等特点，其焊接变形的控制将直接影响杆件几何尺寸精度。采取如下措施控制焊接变形：
1、认真分析各类型杆件的焊接变形规律，并通过焊接变形试验进
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一步确定焊接变形量的大小，以确定采取何种反变形措施。
2、采用理论计算与模拟试验相结合的方法确定各焊缝预留的焊接收缩量，并在生产过程中跟踪测量，及时修正。
3、对零件下料、坡口加工、杆件整体组装等生产过程严格把关，并采用合理的焊接方法、优化焊接顺序、在专用胎型上焊接等措施，控制焊接变形。
2.7.2 对接焊缝、熔透焊缝的焊接质量控制
对接焊缝和熔透焊缝是构件传力的关键焊缝，对其焊接质量的控制是焊接工艺的重中之重。采取如下措施：
1、根据接头形式，分类进行焊接工艺试验，确定焊接方法、焊接设备、焊接材料、焊接工艺参数、焊接顺序、坡口形式等。
2、根据焊接试验结果编制合理可行的焊接工艺。
3、设计保证焊接质量和便于控制焊接变形的工艺装备，确保焊接工艺的有效实现和焊接变形的有效控制。
4、编制关键焊缝的质量控制计划，从原材料的复验、下料、拼装、焊接和探伤等生产过程严格把关。
2.7.3 制孔精度控制
节点板、拼接板等杆件的孔群较多，连接关系复杂。其精度将直接影响桥位安装进度及质量。因此对连接孔群的制孔精度要求很高。采取如下措施：
1、以后孔法工艺为主，先孔法为辅的制孔工艺，避免焊接变形的影响，提高制孔精度。
2、设计高精度的精密划线工艺和精密制孔工艺。
3、设计高精度的制孔工艺装备，包括钻孔样板、钻孔胎架等。 2.7.4 钢材的焊接质量控制
根据图纸要求对各种典型焊接接头进行焊接工艺评定试验，以确定焊接方法、焊接设备、焊接材料、焊接参数、坡口形状及尺寸等。试验使用的母材要和产品相符合，且其化学成份C、S、P含量尽量选用偏上限者。试验焊缝在强度、塑性等方面不低于母材标准，低温冲
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击韧性满足设计要求。焊接工艺评定分类项目如下：
1、采用埋弧自动焊，按照钢板的不同厚度范围进行钢板的对接工艺评定试验，确定厂内钢板对接的焊接工艺参数、焊接坡口形式和焊接材料。
2、采用埋弧自动焊，按照钢板的不同厚度范围和要求的熔深大小，对箱型盖、腹板的棱角焊缝进行焊接工艺评定试验，确定箱型盖、腹板棱角焊缝的焊接工艺参数、焊接坡口形式和焊接材料
3、CO2气体保护焊，按照钢板的不同厚度范围和焊接位置进行节点T型熔透焊缝的焊接工艺评定试验，确定节点T型熔透焊缝的焊接方法、焊接工艺参数、焊接坡口形式和焊接材料。
4、CO2气体保护焊，按照钢板的不同厚度范围、不同的焊接位置和焊角大小进行节点T型角焊缝的焊接工艺评定试验，确定节点T型角焊缝的焊接方法、焊接工艺参数和焊接材料。
5、编制合理可靠的焊接工艺规程：
针对各种形式的杆件，编制详细的焊接工艺规程，明确规定焊接设备，焊接方法，焊接位置，焊前清理的方式方法，预热方式，预热温度，层间温度，焊接材料的型号、规格和焊前烘干方法及温度，焊接电流，电弧电压，焊接速度，焊接道（层）数，焊接过程中出现的问题的处理方法，焊后探伤的时间、方法及合格标准。
2.7.5 中厚板焊接质量控制
中厚板的焊接质量控制是焊接控制的主要项点。为保证中厚板的焊接质量，避免焊接裂纹的产生，保证焊接接头的各项性能满足桥梁的设计要求，采取以下措施以保证焊接质量。
1、进行严格的中厚板焊接工艺评定试验，确定中厚板采用不同焊接方法和焊接工艺参数时的焊接的预热温度和层间温度，根据设计要求和焊接试验结果选择焊接材料，在确保焊缝强度、塑性各项指标与母材匹配，且不低于母材标准，低温韧性满足设计要求的前提下，制定相应的焊接工艺。
2、采用合理的焊接工艺参数和合理的预热温度、层间温度和焊后
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加热保温措施，控制焊接接头的冷却速度，控制焊缝和热影响取得金相组织，保证焊接接头的各项机械性能满足设计要求。根据焊接工艺评定试验实际情况制定预热温度和层间温度。定位焊及施焊时焊接环境温度5℃以上，湿度不高于80%。
3、尽可能的采用自动焊的焊接方法，避免人为因素对焊接质量的影响，控制焊道的排列和焊缝的成型系数。
4、焊工持证上岗，上岗的焊工事先按焊接种类（埋弧自动焊、CO2气体保护焊和手工焊）、焊接材料和焊接位置分别进行考试。考试合格后发给合格证书。焊工持证上岗，在不超越合格证规定的范围内进行焊接作业。
5、采用合理的焊接顺序，尽可能的控制和减小变形，减小焊接内应力。
6、严格控制焊材质量，严格控制S、P等杂质含量，提高和稳定焊接接头的各项机械性能指标，避免焊接热裂纹的产生。严格仓储管理，按规定认真对焊材进行烘干、保温。焊接材料由专用仓库储存，按规定烘干、登记领用。当焊剂和焊条当班未用完或超过规定的使用时间时要重新烘干。烘干后的焊条和焊剂在烘干箱内保温，焊条的领用用保温筒，焊条的烘干次数不超过两次。减小和控制焊缝的扩散氢含量，避免焊接冷裂纹的产生。
7、按规定制作焊接试板进行相应检验，检查相应类型焊缝内在机械性能稳定性。
8、严格执行检验制度，外观检查和超声波探伤等均按规定认真执行，并做好记录，一丝不苟控制焊接质量。进行磁粉和超声波的无损检验的工作人员，保证持有经监理确认有效的二级以上的合格证件，上岗操作。
9、严格控制修补质量，修补次数不超过两次，如确有不合格焊缝的修补次数超过两次时，在报经监理工程师同意后再行返修。
10、保证焊接设备处于完好状态，并抽验焊接时的实际电流、电压与设备上的指示是否一致，焊机上的仪表是否完好并在鉴定周期内
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使用。
2.7.6 试拼装质量控制
试拼装工艺是制造精度和钢导梁架设精度的联系纽带，是必不可少的一道重点工艺。将采取如下措施：
1、试拼装在专用的胎架上进行，胎架有足够的强度，确保试拼装过程中不产生变形；试拼装前对胎架测平，确保试拼装平面度的精度要求；
2、各试拼装杆件处于无应力状态进行，确保试拼装检测结果的准确性和可靠性，达到试拼装的目的；
3、每次定位下一节间杆件时，均检测平面度、对角线差、节间长度、桁高等项点，确保整体试拼装精度；
2.7.7 涂装质量控制
涂装是保证钢结构耐久性的重要措施之一，防腐涂装质量能否得到保障直接关系到钢导梁的使用寿命长短。通过对以往桥梁防腐涂装质量控制薄弱环节的总结分析，重点从以下几个方面对防腐涂装质量加以控制：
1、严格控制涂装原材料质量，所有油漆及铝材等涂装材料进厂均必须在具有资格的涂料检测中心复验合格后方可投入使用；
2、对除锈磨料的材质、大小、形状、配比、硬度等进行优选，通过工艺试验确定合理的喷砂工艺参数，确保除锈质量满足要求；
3、除锈前将构件外露边缘倒圆弧R＝2mm，保证边角部位涂层厚度要求；
4、在施工全过程中，对环境温度、相对湿度、露点温度、钢板温度等环境因素进行检测，以满足涂装各工序的施工要求；
5、在油漆施工过程中，对高压空气质量、油漆混合、油漆搅拌、油漆熟化、油漆粘度、稀释剂比例、喷嘴压力、枪嘴到工件距离、喷漆角度、预涂以及湿膜厚度等进行巡检，保证每一项都符合要求；
6、涂装前对两种涂层过渡区域进行预涂，保证两种涂层体系过渡区域接缝整齐，涂层厚度达到要求；
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7、涂装时采取遮盖等有效方法对现场预留焊缝部位进行保护，避免油漆污染，影响桥位现场焊接质量；
8、高强螺栓孔部位涂装前，先对高强螺栓孔内壁进行预涂，保证孔壁无漏涂，避免孔壁锈蚀物流出污染摩擦面。
2.7.8 质量保证措施
1、材料控制：钢桥制造所用的材料必须符合设计要求，来料除必有的材料质量证明书以外，钢材还必须经过复验；焊接与涂装材料为抽样复验，但复验合格才能使用。
2、各零部件的下料，严格按排料图及施工详图进行，并按部件位置依次编写构件油漆号和打上构件钢印号，防止部件过程中的混乱。
3、零部件下料后的余料，要求按上述要求在钢料端部涂上相应的识别色。
4、所用的样板、样杆上写明零部件的材质、规格、数量、孔的规格等，在样板、样杆上按工艺留出加工余量及焊接收缩量。
5、纵、横梁的盖、腹板下料，其应力方向与钢板的轧制方向一致，号料后在规定的位置上打上材质、炉批号代号的钢印。
6、钢零件的矫正按结构形式确定采用冷矫和热矫，冷矫环境温度不低于-12℃，当采用热矫正时温度控制在600～800℃，温度降至室温前不得敲击钢件。
7、板件弯曲采用冷弯工艺时，内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍，小于者用热煨，热煨温度控制在900～1000℃，弯曲后的边缘不得产生裂纹。
8、所有板件外露边缘采用精密切割，当其精切质量有困难保证时应采用机加工工艺进行。且磨去边缘的飞刺、挂渣，使断面光滑匀顺。
9、对切割后需机加工的焊接边缘按工艺要求预留加工量。边缘机加工刨（铣）深度不大于3mm，加工面粗糙度见上表，对顶紧面的加工粗糙度不低于12.5，顶紧加工面与板面垂直度偏差应小于1%，且不大于0.3mm。
10、板件焊接边均宜机加工，同时对工型、箱型杆件的腹板按规
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定进行配钻。
11、焊接坡口按接头形式加工尺寸及允许偏差见下表 表4-4 序号 名称 对 接 接 头 棱 角 接 头 简 图 接头形式 允许偏差 1 双V形或U形a，b（＋1.0～－坡口 0.5 坡口夹角βp（＋0.5～－1.0） 40~60° c，e（＋1.0～－组对间隙1~3 0.5） 钝边1~3 带钝边单边V形坡口 b：±1.0 坡口夹角p：（＋0.5～－35~50° 0.5） 组对间隙1~3 钝边1~3 2 3 熔 透 接 头 带钝边单边V形坡口 b（＋1.0～－0.5） 坡口夹角40~50° p（＋0.5～－1.0） 组对间隙1~3 h（＋1.0～－0.5） 钝边1~3 12、制造所用的钢尺等量具一定要通过检测了的合格产品，且在有效时期内。
三、钢构件存放运输
3.1 钢构件厂内运输及存放 3.1.1 钢构件厂内运转
1、钢导梁节段因制造需要在同一场域内运转时，采用其所在场域内龙门吊或汽车吊将钢导梁节段起吊、运行至目的地、放置的方法。
2、钢导梁因制造需要在间隔场域运转时，使用其所在场域内龙门吊或汽车吊将钢导梁起吊、放置在大吨位平板牵引车上，将钢导梁运送至目的场域，使用该场域内龙门吊或汽车吊将钢桥起吊、运行、放
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置在所需位置。
3.1.2 钢梁厂内存放
1、堆放场地地面硬化处理，保证地基不出现不均匀沉降。 2、箱梁单层堆放，堆放支点应尽量使各点受力均匀，不允许出现跷跷板的情况。
3、堆放位置根据发送顺序安排，避免积压。
4、配备足够数量的支墩，支墩顶面设置木垫与梁底完全贴合，以增加稳定、保护涂层，木垫的平面尺寸不小于500×500mm，厚度不小于150mm。
3.2 钢导梁运输 3..2.1 运输要求
钢导梁制作精度和安装精度较高，要求在运输过程中必须保证受力均匀，不变形。运输钢导梁的车辆需通过市政道路的桥梁，在选择车辆模型时，必须满足导梁梁节段运输承载要求。
3.2.2运输车辆选择
根据钢箱梁的重量、外形尺寸和运输道路环境，我们委托运输公司承担钢导梁运输的任务。选用满足沿途桥梁和道路的轴载要求，同时满足运输过程中的机动性要求的大吨位平板车。
3.2.3运输道路
1、钢导梁运输具体路线为：******************* 2、运输一般安排在夜间进行。
3.2.4 钢导梁在工地内的停车位置和路线
根据钢导梁的架设顺序，开设所属梁段安装使用道路和所属梁段摆放场地，并停放于吊车适合起吊位置，以确保钢导梁吊安装就位准备工作。
3.2.5 钢导梁的装车与固定
1、运输车辆驶入工厂制定停车位，行车将钢导梁吊至运梁车上方，与车板间距200mm。
2、利用行车进行就位调整，车板中心线与钢导梁的重心必须重合。
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3、行车将钢导梁缓慢放置运梁车板上，经质量检验合格后，拆除行车与钢导梁的链接吊索具。
4、采用钢丝绳，手拉葫芦，对钢导梁节段进行捆绑固定，捆绑时为了避免接触部位划伤，在钢丝绳与钢箱梁部位使用橡胶垫。
钢丝绳平板车手动葫芦物件平板车钢丝绳垫木物件垫块构件加固捆绑示意图
3.2.6 车辆行驶
1、运梁车在专门配备的指挥人员指挥下驶出工厂时，应控制车速3公里/小时内；
2、运梁车在整体驶入正式公路后，停车整体检查，确认无问题后，在配备的指挥人员指挥下开始行驶，直行速度控制在5公里/小时内；
3、运梁车在正常行驶途中，严禁左右晃动方向，紧急制动，空挡滑行，在制动前应预留制动距离，驾驶时确保平稳。运输一般安排在夜间进行。
4、运梁车驶入施工现场至吊机作业半径内停车，现场施工负责人进行运输后质量验收及货物清点。
3.2.7 运输保障
为确保郑钢导梁构件的发运顺利进行，公司将成立以副经理为组长的发运领导小组，下设公路排障组、对外联络协调组、后勤服务保障组、质量保障组、设备保证组、安全保障组。对超限的钢箱梁节段
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运输，由发运组长提前与公路部门联系办理相关手续保证运输畅通。
参与大件运输的有关人员必须严格遵循“精心组织、安全运输、完整无损、万无一失”的大件运输工作指导方针，对大件运输全程实行安全管理监督和检查，搞好各个环节运输质量的预控工作。装卸中要根据大件设备规格及定位情况，做好枕木铺垫，并认真检查落实。设备装妥后用钢丝绳绑扎加固，以确保设备装载平衡，防止设备在运输途中移位。
货物交接依照《设备交接制度》办理。
每批梁段的运输制作厂派专人随车监护，保证安全及时到达。转运的过程中，安全员必须到现场负责相关的安全工作。起重人员必须对每辆车捆绑牢固后经专检员验收方可运输。
工程管理部安排一名人员在装卸现场清点先后装运的物件数量及数据，做好记录并与业主联系卸货地点，点交下道工序，做好运输全过程的记录，存档备查。
四、售后服务方案
1、售后服务的管理机构
（1）有售后服务工作由公司总经理直接领导，公司工程部具体负责。
（2）司客户服务办公室进行售后服务工作的日常管理。 （3）计、生产、供应部各部门均按工程部的要求配合售后服务工作。
（4）总经理直接对售后服务工作进行监督、考核。 2、工程质量担保期限
我公司根据《建设工程质量管理条例》及有关规定，约定本工程的质量保修期。
3、的工作程序
（1）所有用户反映的情况都集中反馈到公司客户服务办公室，由客户服务办公室派出经验丰富的管理人员及工程技术人员到用户查看工程现场并确定质量问题原因，并分清具体责任，与用户协商取费标
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准，通知公司准备维修工具，确定维修人员的人数。
（2）每年二月份、十一月份由公司客户服务办公室委托工程部派出管理人员，专访保修期中的用户，帮助用户检查产品的使用情况同，发现问题及时处理。
（3）本工程维修由公司按单项工程进行管理，组织安装维修队，列入公司生产计划。
（4）售后服务管理人员在现场监督维修工作的进行。
（5）维修工程结束，由用户现场进行验收，合格后出具验收证明。 4、售后服务的取费
（1）保修期内的产品，如属非用户使用损坏或因产品质量原因，由本公司免费修理；如属用户使用不当，保管不善或人为造成的损坏，公司只收取材料成本费，免费提供劳务及工具。
（2）超过保修期的产品出现损坏，根据损坏程度，公司适当收取材料费和人工费。
（3）如属特殊原因造成的损坏，由双方协商解决。 5、售后服务人员的要求
（1）售后服务人员要树立急用户之所急，想用户之所想， 积极主动为用户排忧解难的思想，要以“服务社会，一诺千金”为准则，积极做好售后服务工作。
（2）服务人员在维修过程中，不得有任何刁难用户的行为，否则将严肃处理。
（3）处理问题要认真负责，不得随便应付差事，同一质量问题用户再次反映，公司将追究当事者责任。
（4）服务人员到用户现场，要对现场环境、安全负责，不得随意翻动、踩踏、损坏现场对象。维修服务结束要现场进行清理。
6、售后维修服务的验收
（1）每次售后服务工作结束后，必须由用户现场验收，出具验收合格证明书，同时维修服务工作人员，用书面形式做出评价，将此材料返回公司存盘，作为公司对每项工程的考核依据。
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（2）对于本工程的维修服务除需以上全部材料外，同时还须有公司质检部出具的验收合格单，才能认为合格，准予维修服务工作结束。
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