管廊架施工方案

一期外管、管廊、管架及罐区输送泵、管道安装

施工单位：石家庄扬子宏瑞工业设备安装有限公司编 制：审 核：编制日期： 施 工 方 案

施工方案

1.工程概况：

1.1工程概况：山东亚太森博纸浆有限公司于2008年6月15日在国

内建立了一套硫酸盐漂白木浆厂，主要的原料为种植相思树，预计年产ADT漂白浆，日平均生产能力为4320ADT，日设计生产量为4800ADT。

1.2施工范围和施工内容：

1.2.1管廊：管廊管道、管廊钢结构、管廊电缆桥架、管廊参观和维修平台通道。

1.2.2 PL12至PL11管廊：管道、钢结构。 1.2.3污水处理厂钢结构。

1.2.4水厂至PL11管廊：结构、管道。 1.2.5化学品区域内部管廊钢结构。 1.2.6燃料油罐区管道。 1.2.7暖通机房：管道、钢结构。

1.2.8循环冷却水厂管道：污水厂区、蒸发区、汽机区、化学品区。 1.2.9木片堆场雨水回收管道。

2.编制依据

2.1山东亚太森博浆纸有限公司PL12项目管廊安装工程施工件（招图纸。

2.2国家现行有关标准和规范

《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》（SH3046-92） 《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》（GBJ128-90） 《中低压化工设备施工及验收规范》（HGJ209-83） 《工业金属管道设计规范》（GB50316-2000）

《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）

《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》（SH3501-1997）

《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97） 《化工金属管道工程施工及验收规范》（HG20225-95） 《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》（HGJ229-91） 《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》（GBJ126-89） 《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》（GB50275-98） 《压力容器安全技术监察规程》[1999]154号有关规定 《输送流体用无缝钢管》（GB/T8163-1999） 《钢制对焊无缝管件》（GB12459-90）

《电气装置安装工程爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规范》（GB50257-96）

《压力管道安全管理及监察规定》 1施工准备

1.1技术准备

3.2.1组织专业技术人员认真进行图纸自审、积极参加建设单位组织的图纸会审及设计交底;认真学习施工规范及相关的随机资料，对一些钢结构和特种管道的安装要进行针对性的学习。

3.2.2对施工班组进行技术、质量、安全措施交底，并以书面形式下发到班组。

3.2.3技术人员制定施工作业顺序，避免安装过程中的返工现象，节约工期。

3.2.4工程测量人员对工程所用测量仪器负责检查，确保仪器在检验期内。

3.2.5对设备基础进行验收。

1.2 资源准备

1.2.1劳动力配置

1.2.1.1对施工人员进行素质教育，特别对安全、质量、焊接、技术人员进行施工前的培训，熟悉并掌握本工程关键工序的施工方法。 1.2.1.2特殊工种需经培训持证上岗。 1.2.2施工机械设备配置

施工前调备本工程需要的机械设备，并对机械设备进行检查维修，确保机械设备完好，正常使用，保证工程顺利进行。并确保施工所用的计量器具完好，并在周检期内。

1.3物资准备

1.3.1工程材料准备：根据施工预算的材料分析和进度计划要求，编制材料需要量计划，为施工备料提供依据。 1.3.2施工材料

各种周转材料（平台钢板、型钢、道木）方案用料尽快组织进场，清点分类堆放以待用。

氧气、乙炔等消耗用料采用瓶装供应，可以满足工程进度要求。 1.3.3根据施工图编制构（配）件和制品加工计划。

1.4 施工现场准备

1.4.1大临设施

根据施工现场情况，施工生产和办公大临设在现场内。主要包括办公室、会议室、仓库、焊材室、制作组装平台、材料堆场。 1.4.2 施工道路尽可能利用永久性道路作为现场施工道路，以节约临时工程费，当不能具备上述条件时，应建临时道路。临时道路铺设宽不得小于4m，采用300厚矿渣或碎石铺设。

1.4.3 平整设备、材料运输和大型起重及运输设备的通道。 1.4.4 由业主提供的水源、电源处接入施工现场用水、用电。

1.4.4.1 临时施工用电

施工用电根据动力和照明用电量及施工现场情况敷设供电线路。由业主指定位置接入VV22-1kV 2（3×185+1×95） 电缆即可满足施工现场需要。

1.4.4.2 施工现场临时用水

在本工程施工平面内布置消火栓系统，施工、生活消防用水共用一个临时管道系统，平时供应生产及部分生活用水，火灾时供应消防。

根据生产、生活、消防用水量，工地进水管管径为DN100，施工现场消防及施工用水干管管径均为DN100，生活区用水支管为DN50，末端分别为DN25，DN20，DN15。

2工程内容

本工程为山东亚太博浆纸有限公司PL12项目管廊安装工程，主要包括管廊制作安装、管道安装及电缆桥架的制作安装。

本工程管廊主要采用H型钢组成，为多层钢结构框架，钢柱、钢梁采用焊接或热轧H型钢，材质为Q235B。管道材质主要有：碳钢管、碳钢镀锌管、不锈钢管（304、316L）、合金钢管、玻璃纤维管等。

3施工总体部署

为了使该工程“安全、优质、高速、低耗”早日建成投产，管廊和大直径管道采用工厂化制作。施工中先进行管廊制作安装，在管廊制作安装的同时进行管道预制和安装。管廊吊装主要采用150t履带吊，管道吊装采用50t履带吊。电缆桥架与管廊和管道同时制作安装。

4施工方案

4.1管廊制作安装方法

本工程钢结构包括管廊、管道支座等制作安装、除锈及油漆工程。管廊钢结构材质为Q235B。

4.1.1管廊制作

管廊采用工厂化制作，现场拼接，以充分利用自动化设备，保证质量，提高效率。

制作工厂设在纸厂附近，以减少运输成本。

制作场地进行硬化，布置钢平台、龙门吊车、汽车吊、平整机、校直机、自动切割机、二氧化碳保护焊机、普通交直流焊机、钻床、空压机、剪板机、喷砂、喷漆、材料及焊缝检查等设备。

制作工厂设办公室、仓库、金属室、焊材室以及制作场地的防风雨等临时设施。 4.1.1.1施工材料

⑴ 进入加工场的材料按材质、规格、型号分类摆放整齐，有明确标识。

⑵ 结构制作所采用的钢材、连接材料和涂装材料，应具有出厂质量证明书，无证材料或资料不全的材料禁止使用。

⑶ 钢材质量证明书与钢材上的记号要符合，写明钢材的炉号、钢号、化学成分和机械性能。对材质有怀疑时，应做补充试验。

⑷ 钢材使用前进行外观检查，表面应无严重锈蚀、划伤等缺陷。 ⑸ 钢材代用要经设计部门批准。 4.1.1.2放样、号料和切割

⑴ 放样前应核对施工图并熟悉工艺要求，节点尺寸放实样。 ⑵ 号料前应核对钢材规格、材质、批号，并清除钢材表面油污、泥土等脏物，切割后应清除边缘上的熔瘤和飞溅物。

⑶ 机械剪切的型钢，端部垂直允许偏差不得大于2.0mm。机械剪切后的零件断口处截面上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除边缘上的毛刺。

⑷ 桁架制作在平台上放大样，以大样确定构件尺寸。桁架放大样

时以型钢型心线为依据，同时放出型钢外边线，并在弦杆两侧焊限位板。放大样按图纸要求起拱。

⑸ 型钢搭接接头按等强度设计，接头尽量布置在受力较小的部位，避开安装孔和复杂部位，防止焊缝集中。 4.1.1.3矫正和成型

⑴ 矫正分为材料 、零件的矫正和由于焊接对部件、构件形成变形的矫正。

⑵ 矫正在平板机或型材矫直机进行，较厚的钢板亦可采用火焰加热进行，采用手工锤击矫正时应加锤垫。 4.1.1.4组装

组装在平台上放大样整体进行，为运输方便，分段制作焊接，半成品运到现场组装。

⑴ 组装的零件，部件应经检查合格，连接面和沿焊缝边缘50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净。

⑵ 钢材的拼接应在组装前进行，构件组装应在部件组装、焊接并矫正后进行。

⑶ 组装桁架时要特别注意保证起拱度，设计对起拱无要求时桁架严禁下挠。

⑷ 组装后对钢桁架尺寸进行检查，确认无误后方可焊接。 钢桁架分段接头焊接对口装配。 制作资料完整准确。 4.1.1.5焊接

⑴ 我公司现有的焊接工艺评定已覆盖本工程全部材质和工位。 ⑵ 焊接按《钢结构焊接工艺指导书》执行。 ⑶ 焊工持证上岗。

⑷ 焊接材料使用前必须按规定进行烘干，保温使用。

⑸ 雨雪天气无遮蔽时，禁止露天施焊。构件焊区表面潮湿或有冰雪时，必须清除干净方可施焊。室外焊接，要采取防风措施。

⑹ 定位焊所采用的焊接材料与正式焊接采用的相同，并由持证焊工施焊。

⑺ 焊接时严禁在焊缝以外的母材上打火引弧。

⑻ 焊缝转角处要连续绕角施焊，起弧点距焊缝端部大于10mm，对接焊缝设引弧和收弧板。

⑼ 桁架杆件与节点板连接时，焊缝长度及焊脚尺寸符合设计。 ⑽ 杆件与节点板的连接焊缝，设计一般采用两面侧焊，如采用三面围焊，所有围焊的转角必须连续施焊。

⑾ 焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。并根据图纸和国家规范要求进行相应的无损检测。 4.1.1.6除锈、防腐

⑴ 钢结构防腐要求如下：

钢材表面处理：喷砂除锈达到Sa2.5级 底 漆：涂环氧富锌底漆两道，漆膜厚度≥50um 中间漆：涂环氧云铁中间漆两道，漆膜厚度≥100um 面 漆：氯化橡胶面漆两道，漆膜厚度≥50um ⑵ 油漆要求

油漆的品种和质量严格按照甲方要求和国家相关标准执行。油漆必须具有合格证。

涂料使用前一定要指定专人按照相关规定或产品说明书要求进行涂料调配。调料时用搅拌器将涂料搅拌均匀后，才可投入使用。

⑶ 防腐施工 ① 除锈

涂刷前需对钢材基体表面进行喷砂除锈。

喷砂除锈采用石英砂作为喷砂材料。石英砂质地坚硬，楞角分明，使用前应用筛子筛选。砂子不得含油污，含水量不应超过2%。

砂子存放过程中要防止受潮、雨淋或混入杂物。

喷砂用压缩空气应干燥洁净，无水分和油污。空气过滤器填料应定期更换，空气、缓冲罐内积液定期排放。

当环境温度低于露点3℃以下或相对湿度大于85%时，禁止进行喷砂除锈作业。

管道进行喷砂除锈时，应对不需要喷砂的部位进行妥善保护。 除锈完毕后应立即喷涂底漆，以防止金属表面重新生锈和受到污染。

喷砂、除锈应采取特殊的专门安全措施，防止粉尘、中毒、火灾、爆炸或其他事故的发生。

② 涂层技术要求

A除锈后的金属表面应干净，保证表面无锈、无尘和其他表面附着物，确保漆膜和金属表面的附着力。

B涂漆采用高压无气喷涂机进行喷涂施工，局部用手工补刷。 C涂层厚度符合设计或规范要求，多层涂漆按照产品说明书确定涂装时间间隔。

D涂层应均匀、光滑、饱满、无流淌。

E当环境温度低于露点3℃以下或相对湿度大于85%时，禁止进行施工作业。

严禁在雨、雾、雪和大风中进行露天作业。 ⑷质量检查

按照图纸或规范进行检验。 4.1.2管廊拼装和安装

根据本工程的结构特点及以往施工经验，选择150t履带吊作为

主吊机，用于管廊安装。选用小型吊车作为辅助吊车用以钢构件的倒运和小型构件的安装。 4.1.2.1实际尺寸复测

半成品抵达现场后，由专职人员按图纸和规程规范对几何尺寸和焊缝复测，以便在安装时予以调整。 4.1.2.2非标钢结构的拼装

⑴ 在现场搭设活动拼装平台，平台用水准仪测量，在平台上放大样，确保尺寸和起拱。

⑵ 拼装前，应认真清除焊接坡口表面30～50mm范围内的铁锈、油污等杂质。

⑶ 拼装时应严格按出厂标记对口，控制各部位的偏差。 ⑷ 将管廊两侧钢墙架及顶部、底部部分横梁拼装成整体，为防止吊装变形，加固后再进行吊装。

⑸ 现场拼装焊接和检验按《钢结构焊接工艺指导书》执行。 4.1.2.3管廊安装

⑴ 基础验收

收到土建基础施工资料后，根据《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204-92和施工图，对管廊基础进行复测验收。复测内容：

① 基础的坐标位置是否正确；

② 管廊基础之间的距离是否符合图纸及规范要求； ③ 基础标高是否符合设计要求和有关规范要求； ④ 交接资料是否齐全，数据是否与实测相符。

基础合格后，放出通廊纵向中心线、各基础纵横中心线和标高点。 ⑵ 垫铁布置

根据基础标高实测数据，配备相应厚度垫板，垫铁数量不宜超过三块，安装时用成对斜铁找正标高，找正后，将垫铁焊牢。

⑶ 管廊吊装

①钢通廊每段分片运到现场后，在拼装平台上将两侧墙架及顶部、底部部分横梁拼装成整体，拼装后的最大重量约43t。

②管廊吊装用150t履带吊进行，其内部各层管道的支撑梁在吊装管道时，边装管道边安装横梁，自下而上进行。

③ 用两台经纬仪控制管廊的垂直度。

通廊吊装自中间向两端进行，以扩大工作面，提高施工速度。

4.2管道安装施工方法

4.2.1管子、管件、管道附件及阀门的检验

4.2.1.1管子、管件与附件进货时必须有出厂合格证、材质单，按验收标准进行检验，核对其技术文件，使用前应按设计要求核对其规格、材质及技术参数。合金钢管和部件要进行光谱分析，并由检验人员作出标记，分别存放，妥善保管。

4.2.1.2管子、管件、管道附件及阀门在使用前，应进行外观检查，其表面要求为：

⑴ 钢管应无裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、折迭、漏焊、重皮等缺陷。

⑵ 表面应光滑，不允许有尖锐划痕。

⑶ 凹陷深度不得超过1.5mm，凹陷最大尺寸不应大于管子周长的5%，且不大于40mm。

⑷ 中、低合金钢管子、管件、管道附件及阀门在使用前，应逐件进行光谱复查，并作出材质标记。

⑸ 热煨弯管应选用壁厚为正公差的管子，弯曲半径应符合设计要求，表面不允许有裂纹，分层、过烧等缺陷，弯曲间部分不圆度不得大于5%，其它各项指标应符合验收标准。

⑹ 阀门规格、型号应符合设计规定，安装前，安全阀进行解体

检查和冷态整定，高、低压阀门按规定作水压试验，合金阀门要做光谱分析，无误后方可使用，阀门要开闭灵活，指示正确。 4.2.2管道加工

4.2.2.1碳素钢管采用机械方法切割，当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。

4.2.2.2不锈钢管采用机械和等离子方法切割。切割修磨时，应使用专用砂轮片。安装时不得用铁质工具敲击。 4.2.2.3玻璃钢管和塑料管用木工锯切割。

4.2.2.4管子切口表面要平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。

管道坡口加工均用坡口机，加工后检查修磨。 4.2.2.5卷管加工

卷管为工厂化制作，可与通廊钢结构制作在同一场地，布置卷板机、半自动切割机、二氧化碳焊机、普通交直流焊机、喷砂机、防风雨设施等。

卷管下料后校正对角线尺寸，直边用弧形托板。

⑴ 卷管的同一筒节上的纵向缝不宜大于两道，两纵缝间距不宜小于200mm。

⑵ 卷管组对时，两纵缝间距要大于100mm，支管外壁距焊缝不宜小于50mm。

卷管用手工电焊和二氧化碳保护焊。 4.2.3管道预制

4.2.3.1本工程管道安装量大，为了加快安装速度，提高安装质量，管道在吊装前进行预制。

4.2.3.2管道预制按管系统单线图施工，根据单线规定的数量、规格、材质，选配管道组成件，按单线图号和预制顺序标明组成件的顺序，

自由管段和封闭管段的选择要合理（以图纸下料尺寸为主），封闭管段应按现场实际测量后的长度加工，自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差应符合下表规定：

项目 允许偏差（mm） 自由管段 长度 法兰面与管子中心的垂直度 DN＜100 100≤DN≤300 DN＞300 法兰螺栓孔对称的水平度 ±10 0.5 1.0 2.0 ±1.6 封闭管段 ±1.5 0.5 1.0 2.0 ±1.6 4.2.3.3预制完整的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口。 4.2.4管道焊接 4.2.4.1焊工

⑴ 焊工、探伤工持证上岗。

⑵ 我公司现有焊接工艺评定已全部覆盖本工程范围。 ⑶ 焊工必须严格遵守工艺纪律。

⑷ 高中压管道的焊工，如因特殊原因焊工中断3个月焊接工作时，应重新考试合格才能上岗。

⑸ 焊工不得在疲劳情况下施焊，不得在光线不足的情况下施焊。 ⑹ 焊接过程中经检验反复出现不合格品的焊工应下岗重新培训，合格后重新上岗。

⑺ 我公司现有焊接人数和资质已满足本工程的需要。 4.2.4.2焊接设备

本工程的焊接和检验设备主要有氩弧焊焊机、逆变焊机、直流焊机、交流焊机、二氧化碳焊机、坡口加工以及无损探伤、光谱、测厚等检验设备，对薄板薄壁非承压部件还可用氧气乙炔气焊装置。

4.2.4.3焊接材料

⑴ 焊接材料必须有出厂合格证和材质单，附有化学成份和力学性能，焊接参数和其他必要的焊接说明。

⑵ 施工现场设立焊条二级库，库房内要干燥，通风良好，温度高于5℃，且相对湿度要小于60%。

⑶ 焊接材料应按牌号、规格分类集中放置，并有明显标识，且应保持包装完好，焊条按规定烘干使用。

⑷ 焊工配备保温筒。 4.2.4.4焊接工艺一般原则

⑴ 壁厚δ≤6mm的各类高压管道用全氩弧焊焊接工艺，δ＞6mm的各类高压管道采用氩弧焊打底手工电弧焊盖面的焊接方法，中、低压管道可用氩弧焊打底手工电弧焊或手工气焊盖面。

⑵ 大管要求采用合理的装配工艺和焊接工艺，尽可能的减少焊接变形。

⑶ 焊接材料根据设计给出的钢材种类选择。

⑷ 承压厚壁合金管道进行焊前预热和焊后热后热处理。 ⑸ 大于φ194mm的承压管子，要求双人对称焊接。

⑹ 焊件组装前应将焊口表面及内外壁的油、漆、垢、锈、水分清理干净，直至发出金属光泽，并检查有无裂纹、夹层等缺陷，焊口每侧清理为15-20mm。

⑺ 焊后，焊工将焊缝区清理干净。 ⑻ 禁止在坡口以外的母材上打火引弧。

⑼ 大管径厚壁管焊接时要求一次焊完，中间不能长时间停顿，即不能冷却到低于层间温度的下限。

⑽ 氩弧焊打底后及时进行填充盖面。

⑾ 多层焊道时，必须将先焊的一层清理干净，消除缺陷后，才

能焊次一层。 4.2.4.5不锈钢管的焊接

⑴ 不锈钢管根据管子壁厚可用全氩弧焊或氩弧焊打底手工电焊填充盖面，焊前应将坡口及两侧20mm宽度范围内的油污清除干净，并宜在坡口两侧100mm宽度内涂上白恶粉，防止焊接飞溅物沾附在管壁上。

⑵ 不锈钢管不准直接与碳钢支架接触，应在管道与支架之间垫入不锈钢片，不含氯离子的塑料片或橡胶板。

⑶ 不锈钢管道焊接时应反面充氩。 4.2.4.6 其它合金钢管的焊接

⑴ 焊前对合金母材进行光谱复查。

⑵ 焊前对合金管件的焊接材料作光谱检验，焊后对焊缝作光谱检验。

⑶ 对特殊耐热钢、低温钢，焊接时应反面充氩。

⑷ 厚壁合金钢管焊前进行预热，焊后进行热处理，严格控制层间温度。

⑸ 高压合金钢管焊缝作100%无损探伤检查。 ⑹ 合金管道上开孔应在焊接之前。 4.2.5塑料管的连接

4.2.5.1塑料管的连接一般采用粘结的方式，粘结时要符合下列规定：

⑴ 管道粘接不宜在湿度很大的环境下进行，操作场所应远离火源、防止撞击和阳光直射。在-20℃ 以下的环境中不提操作；

⑵ 涂抹胶粘剂之前，应先用干布将承、插口处粘接表面擦净。粘接表面不得沾有尘埃、水迹及油污；

⑶ 涂抹胶粘剂时，必须先涂承口，后涂插口。涂抹承口时，应由里向外。胶粘剂应涂抹均匀，并适量；

⑷ 涂抹胶粘剂后，应在20s秒内完成粘接。若操作过程中，胶粘剂出现干涸，应在清除干涸的胶粘剂后，重新涂抹；

⑸ 粘接时，应将插口轻轻插入承口中，对准轴线，迅速完成。插入深度至少应超过标记。插接过程中，可稍做旋转，但不得超过1/4圈。不得插到底后进行旋转；

⑹ 粘接完毕，应即刻将接头处多余的胶粘剂擦揩干净。 4.2.5.2塑料管、玻璃钢管安装注意事项：

⑴ 管件粘接时，接口应打磨并清理干净，严格按粘接工艺施工。粘接完毕妥加保护，待粘接剂充分固化后再行安装。

⑵ 附近动用电火焊时，应采取隔离措施。不应将焊渣和切割的边角料碰在管道上。

⑶ 应尽量采用制造厂生产的定型膜压产品。

⑷ 法兰连接螺栓的两端应加平垫圈，并对称旋紧，均匀用力，螺栓外露2～3扣。

⑸ 应避免长期在烈日下暴晒，防止老化变质。 4.2.6管道安装

4.2.6.1管廊管道的安装程序见下图。 4.2.6.2管廊管道施工主要考虑以下事项：

⑴ 管件预制和直管段组对，要考虑运输和安装方便以及安装时吊车的伸杆长度和起吊能力，尽可能减少空间作业；管廊内管道的吊装采用50t履带吊。

⑵ 按管廊层标高，从低标高层到高标高层布管；吊装完一层管道后安装上部的横梁，横梁焊接完毕后，再吊装该层的管道，以此类推,逐层安装。同一层标高管廊，先安装大管后安装小管，先安装直管后安装∏型膨胀弯。

⑶ DN50以下的小管不预制。

重要阀门（如调节阀等）在钢结构平台完工交付后再安装。 ⑷ 管廊管道与各工艺车间的接头坐标位置应准确。 ⑸ 保温托座、固定支架和活动支架符合图纸要求。 ⑹ 管廊管道的管道间距符合设计及施工规范要求。

管廊管道预制 管廊架的验收 管道支架制管廊架上管道位置的确定 管道吊装及支架安装 管道吊装、就位 管道现场组对安装

阀门的安装

管道无损检测 固定、导向等支架的

管道吹扫 管道试压 管道防腐 管廊管道安装程序图

4.2.7埋地管道的安装

5.2.7.1放线：根据管道平面和剖面图，结合厂区测量控制点数据，用经纬仪、水准仪测出管道走向中心线和沿线管道高程，用白灰撤出开挖中心和边界线。 5.2.7.2沟槽开挖

⑴ 沟槽开挖分段进行，以机械为主，人工清沟，采用1.0m3挖掘机进行沟槽开挖，翻斗车或自卸汽车运土，开挖时留出200mm余量，人工清沟。

⑵ 当管线横穿道路时，应先挖一半施工，待路面恢复后再挖另一半，应设立醒目的标识。

⑶ 开挖前应弄清厂区其它线路的埋设情况，对管沟开挖后影响周边建筑的地段，应事先采取保护措施，以免事故发生。

⑷ 在管道焊口两侧位置开挖操作坑,操作坑平面尺寸为1200×700 mm，坑深度为600mm，焊口距操作坑边缘最小距离为400mm，以满足焊接操作和探伤要求。

⑸ 沟槽开挖时，如遇地下水，应开挖排水沟。在沟槽一侧开挖

一150×200 mm排水沟，每隔50m开挖一个400×400×500mm的集水坑，流水汇流入坑中，用潜水泵排水，待开槽部位的地下水降低至槽底以下方可继续开挖。 5.2.7.3回填

管沟在管道试压合格后进行夯填，夯实度不小于95%，剩余土方运到业主指定地点。 4.2.8管件与阀门的安装

4.2.8.1阀门及管道连接件，必须具有制造厂的质量证明书、检验质保书，并符合设计要求。阀门必须按照规范要求进行强度、气密性试验。 4.2.8.2法兰连接时，应先固定成对法兰后焊接。 4.2.8.3采用螺纹连接的管道，螺纹接头处应密封严密。 4.2.8.4管道安装前应将管内清扫干净。 4.2.9管道检验、检查和试验

4.2.9.1外观检验：管道焊接完毕应立即除去渣皮、飞溅，并将焊缝表面清理干净，进行外观检验；其质量标准应达到国家标准的有关规定。 4.2.9.2无损检验

⑴ 承压管道焊缝按图纸或规范规定进行无损探伤检查。 ⑵ 当抽检发现焊缝缺陷超出规定要求时，应进行扩探和返修，返修后重新检验。

4.2.9.3水压试验（气体管道用压缩空气做试验）

⑴ 压力试验前要具备下列条件：

① 试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。

② 焊缝及其他待检部位沿未涂漆和绝热。

③ 管道用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5-2倍，压力表不得少于两

块。

④ 试压管道与无关系统隔开。

⑤ 试验方案已经批准，并已进行了技术交底。 ⑵ 水压试验应满足以下要求:

① 气体管道在灌水前要进行加固，以防管道被压坏。在水压试验合格后再拆除加固支架。

② 试验时环境温度不宜低于5℃时，当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。

③ 钢制管道的试验压力为工作压力的1.25倍，衬胶、玻璃钢、塑料及其他非金属材质的管道其试验压力为其额定工作压力。

不锈钢管道应使用除盐水进行水压试验。

④ 试验时应缓慢升压，待达到试验压力且稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。

⑤ 试验结束应及时拆除盲板，排尽积液。 4.2.10管道的吹扫与清洗

管道压力试验合格后，应组织吹扫或清洗工作，并编制吹洗方案，吹洗将根据厂方或外国专家的要求进行，如无特定要求，将依照国家规范施行吹洗方法，吹扫质量符合国家标准。

管道吹洗方法应根据管道的使用要求、工作介质、管道表面脏污程度及污染物性质等确定，可相应采取水冲洗、空气吹除、蒸汽吹除、油清洗或其它介质进行吹洗。对无法吹洗或吹洗后仍可能留存赃污、杂物的管道，应采用其它方法补充进行清理。

管道吹洗合格后，除规定的检查外，不得再进行影响管内清洁的其它作业，并按规定填写吹洗记录。

管道系统吹洗合格后最终封闭前，应进行系统检查，并按规定填写管道系统封闭记录。

4.2.11管道的除锈、防腐 4.2.11.1管道防腐要求如下：

只有碳钢管道才做防腐要求。 保温的碳钢管道防腐方案如下： 钢管表面喷砂除锈达到Sa2.5级。 涂环氧富锌底漆两道，漆膜厚度≥80um 不保温的碳钢管道防腐方案如下： 钢管表面喷砂除锈达到Sa2.5级。

底 漆：涂环氧富锌底漆两道，漆膜厚度≥50um 中间漆：涂环氧云铁中间漆两道，漆膜厚度≥100um 面 漆：氯化橡胶面漆两道，漆膜厚度≥50um

4.2.11.2防腐施工

⑴ 管道除锈

涂刷前需对钢管基体表面进行喷砂除锈，蒸汽管道内壁也需喷砂除锈。

喷砂除锈采用石英砂作为喷砂材料。喷砂材料应质地坚硬，楞角分明，使用前应用筛子筛选。砂子不得含油污，含水量不应超过2%。

砂子存放过程中要防止受潮、雨淋或混入杂物。

喷砂用压缩空气应干燥洁净，无水分和油污。空气过滤器填料应定期更换，空气、缓冲罐内积液定期排放。

当环境温度低于露点3℃以下或相对湿度大于85%时，禁止进行喷砂除锈作业。

管道进行喷砂除锈时，应对不需要喷砂的部位进行妥善保护，不能受损。

除锈完毕后应立即喷涂底漆，以防止金属表面重新生锈和受到污染。

不锈钢管需进行酸洗。 ⑵ 涂层技术要求

① 除锈后的金属表面应干净，保证表面无锈、无尘和其他表面附着物，确保漆膜和金属表面的附着力。

② 涂漆采用高压无气喷涂机进行喷涂施工，局部用手工补刷。 ③ 涂层厚度符合设计或规范要求，多层涂漆按照产品说明书确定涂装时间间隔。

④ 涂层应均匀、光滑、饱满、无流淌。

⑤ 当环境温度低于露点3℃以下或相对湿度大于85%时，禁止进行施工作业。

严禁在雨、雾、雪和大风中进行露天作业。 ⑶ 质量检查

按照图纸或规范进行检验。 4.2.12管道保温 4.2.12.1保温要求

⑴ 全部管道保温均采用岩棉管壳，岩棉管壳容重为120Kg/m3 ，保温厚度按设计方案。

⑵ 管道保温保护层采用铝皮， 管经≦500的管道保护层厚度为0.6mm；管经﹥500的管道保护层厚度为0.8mm；

⑶ 所有保温材料必须具有产品质量证明或出厂合格证，其规格、性能等技术指标必须符合设计要求。 4.2.12.2管道绝热施工一般技术要求

⑴ 定期检测的焊接部位，应自焊缝中心线起两侧各留出150mm的距离，法兰、阀门等管件与管线的连接处应留有拆卸间隙，预留尺寸为螺栓长度加25mm。

⑵ 焊缝、阀门等预留部位的绝热，应以拆卸时不损坏两侧的绝

热结构为宜。焊缝处采用金属保护层时，纵缝应采用箱式卡扣连接。其间距应不超过200mm。阀门宜采用可拆式盒结构保护层。

⑶ 加强绝热材料管理，杜绝水浸、雨淋现象发生。雨天不得进行室外施工。

⑷ 垂直管线绝热要设支承环，其宽度应小于绝热层厚度。其间距：当采用软质缝毡时应为1~1.5m，当采用硬质和半硬质绝热材料制品时应为3~5m，支承环下应留20~30mm间隙，间隙内填充散状使用温度适应的纤维绝热材料。

⑸ 使用硬质岩棉绝热材料时，应严格按粘接法拼砌施工。粘结剂采用专用灰缝粘结剂，强度应大于使用的硬质岩棉绝热材料。接缝必须塞满全厚度。

⑹ 管线的支座处也应绝热，为保证管线伸缩时绝热层不损坏，支座尺寸应大于绝热厚度。

⑺ 绝热层施工同层错缝，上下层压缝，其搭接长度不宜小于50mm。水平管线纵缝不得在上下90°范围内。

⑻ 弯头无论采用岩棉板、壳或和缝毡,都要达到严实规整。 ⑼ 采用捆扎结构应逐层进行，按下表管线绝热层捆扎间距表选择使用。直径大于φ457的管线及设备，也可采用厚0.15mm，宽15~20mm钢带打包紧固，捆扎间距应符合设计要求或施工规范的规定。

⑽ 绝热层的拼缝宽度，不得大于5mm。

⑾ 本工程金属保护层按标书要求采用镀锌薄铁皮。

⑿ 水平管线的金属保护层的环向接缝应顺管线坡向。其纵向接缝应布置在水平中心线的下方15。~45。处，缝口朝下。当侧面或底部有障碍物时，纵向接缝可移至管线水平中心线的上方60。以内。直管段其纵缝各节一般连接成直线。

⒀ 管线金属保护层的环缝应起鼓搭接，搭接尺寸不得少于50mm。纵缝除设防潮层结构不宜采用螺钉固定外，应以封闭好，外形规整美观为准。用螺钉固定时，固定间距约为200mm。

⒁ 垂直管线上的金属保护层，应分段固定在支承件上。在同一段内的保护层联结，应交替采用固定结构和插接结构。采用螺钉固定时，每块保护层上的固定螺钉不应少于两个。

⒂ 设备封头与管线弯头上的金属保护层应按形状大小进行分瓣下料，采用咬口结构。

⒃ 可拆卸式绝热层的施工

① 设备或管道上的观察孔、检测点、维修处的保温，必须采用可拆卸式结构。

② 与人孔等盖式可拆卸式结构相邻位置上的绝热层，应作成45。

的斜坡。

③ 可拆卸式结构的绝热层，宜为二部分的组合型式，其尺寸应与实物相适应。

④ 靠近法兰连接处的绝热层，应在管道一侧留有螺栓长度加25mm的空隙。

⑤ 金属护壳内的绝热层，下料尺寸应略大于壳体尺寸。装设时应平整，挤实。当里层采用铁丝网捕衬时，应将衬毡绝热层压实后，将尖钉倒扣铁丝网，使衬毡制品紧贴在金属护壳上。

⒄ 伸缩缝及膨胀间隙的留设

① 设备或管道采用硬质岩棉制品时，应留设伸缩缝。 ② 两固定管架间水平管道绝热层的伸缩缝，至少应留设一道。 ③ 立式设备及垂直管道，应在支承环下面留设伸缩缝。 ④ 弯头两端的直管段上，可各留一道伸缩缝；当两弯头之间的间距很小时，其直管段上的伸缩缝可根据介质温度确定仅留一道或不

留设。公称直径大于300mm的高温管道，必须在弯头中部增设一道伸缩缝。

⑤ 伸缩缝留设的宽度：设备宜为25mm；管道宜为20mm。 ⑥ 伸缩缝内应先清除杂质和硬块，然后充填。

⑦ 保温层的伸缩缝，应采用矿物纤维毡条、绳等填塞严密，捆扎固定。高温设备及管道保温层的伸缩缝外，应再进行保温。

⑧ 保冷层的伸缩缝，应采用软质泡沫塑料条填塞严密，或挤刮入发泡型粘结剂，外面用50mm宽的的不干性胶带粘贴密封。在缝的外面必须再进行保冷。

⑨ 在下列情况之一时，必须按臌胀移动方式的另一侧留有膨胀间隙：

A填料式补偿器和波形补偿器； B当滑动支座高度小于绝热层厚度时； C相邻管道的绝热结构之间；

D绝热结构与墙、梁、栏杆、平台、支撑等固定构件和管道所通过的孔洞之间。

4.2.12.3保温工程的验收检查

⑴ 绝热结构中固定件的检查

① 钩钉、销钉、螺栓的布置成棋盘形错开。以达到绝热层单层错缝、多层压缝。

② 自锁紧板（垫板）不能产生向外滑动。 ③ 振动设备上螺栓连接接应有防止松扣的措施。 ④ 绝热层的支撑件不得外露，安装间距符合设计要求。 ⑤ 保冷层的支承件及管线支、吊架部位的保冷垫板. ⑥ 垂直管道及平壁的金属保护层必须设置防滑坠支承件。 ⑵ 绝热层的质量检查

绝热层在施工过程中应对接缝、绑扎固定、粘接、铁丝网敷设、主绝热材料和敷设厚度等随时进行质量检查、而竣工后只对绝热厚度、安装容重和膨胀缝、间隙、平整度、防潮层、保护层外观等进行检查验收。其各项检查结果应符合设计要求或施工规范的规定。

4.3管廊及管道的吊装方案

4.3.1管廊的吊装 4.3.1.1施工部署

管廊工厂化制作，做成半成品，运到安装场地安装，主要制作场地不占用目前施工工地，在距离施工场地较近处租用场地。半成品在施工场地将管廊拼装成框架，形成吊装单元，整体吊装。钢架尺寸主要有两种，第一种是高11m、宽9.5m，长度从24m至6m不等，柱列号从07-1至07-12共11节，08-1至08-5共4节，11-1至11-12，共11节，总共26节；第二种是高2m，宽4.3m，长度从20m至4m不等，柱列号从无编号至01-13，共19节。整体组装和吊装时，因上述钢架尺寸不同，所需场地也有两种情况，对第一种大钢架，自混凝土框架边缘至吊车行走路线最外边需要约22m宽的平面，长度与管廊相等。对第二种小钢架，大约需要15m宽平面。

管廊架空在正式厂内公路上，混凝土基础（框架）相对标高约10m，管廊混凝土框架内空尺寸小于钢架外宽尺寸，部分管廊两边有建筑物和设备。管廊吊装顺序服从业主调度，一般情况下每段管廊吊装从中间开始，向两头发展，以扩大工作面，提高工效，控制误差。

整体吊装用2台150t履带吊车，钢架组装和管道吊装用1台50t履带吊车和2台25t汽车吊车。这些吊车均为我公司自有吊车。

单台150t履带吊在回转半径12.6m、伸臂48～54m时，负荷能力约44t，两台吊车抬吊时最大负荷约70t（按额定负荷80%计算）。

当以扩大工作面为主时，以单台吊装为主；以减少空中工作量为

主时，以两台吊车抬吊为主。二者均有利于确保工期，可根据施工气候条件、配合兄弟单位的进度、业主统筹安排等具体情况灵活调度。

根据现场情况和2台150t履带吊的允许负荷，管廊和管道吊装有三种情况：

⑴ 组装成整体框架吊装，这种情况适用于高11m、宽9.5m的管廊，以24m跨管廊为例，在不装管道时，钢架重约43t，单台150t履带吊可吊装。管廊安装后，再吊装管道。两台吊车抬吊时，可在管廊内安装27t钢结构和管道，此时仅限于一段管廊吊装。

⑵ 组装成整体框架并增加部分管道一起吊装，这种情况也适用于高11m、宽9.5m的管廊，以16m跨管廊为例，管廊框架重约28t，单台吊车吊装时，可在管廊内安装17t钢结构和管道（合计45t，吊车满负荷），两台吊车抬吊时，可安装42t管道。

⑶ 管廊和管道几乎全部组装成整体吊装，这种情况适用于跨度10m以下的高11m、宽9.5m大管廊和全部高2m、宽4.3m的小管廊。除个别管廊需两台150t吊车抬吊外，大部分用一台150t吊车可完成整体吊装。以01-9至01-12之间18m管廊为例，钢架重约15t，管道重约42t，总重57t，150t履带吊在回转半径9m时，负荷能力63t，单台吊车完全有能力吊装。

由于管廊内管道复杂，安装、检验工程量大，为本工程的主体，钢结构全部为型材，钢结构制作、吊装和安装速度远比管道安装速度要快得多，如将管道尽量在管廊内安装后整体吊装，大型吊车有可能空闲，为达到最佳施工效果，前两种情况均可实施。 4.3.1.2 场地准备

由于本工程工期紧，管道安装复杂，结构尺寸庞大，运输、组装和吊装占用场地大，厂内建筑和设备布置紧凑，故本工程施工需服从业主统筹安排，与各兄弟单位密切配合，按轻重缓急抢时间，互相促

进，确保工期提前完成。

管廊结构组装场地在吊车回转半径范围内，根据不同地段，布置在管廊（X70950.500）管廊两侧。

小管廊组装、吊装平面图未标出。

现场组装活动平台示意图

当拖车在转弯处公路圆角半径不够时，可将转弯处进行填实，同时对吊车行走的路面和吊车站位进行平整、压实。 4.3.1.3 管廊拼装

⑴ 在现场搭设活动拼装平台，平台用水准仪找平找正，活动拼

装平台用道木和槽钢组成。

⑵ 拼装前，清除焊接坡口表面30～50mm范围内的铁锈、油污等杂质。

⑶ 在拼装平台上放出大样，确保起拱和外形尺寸。拼装时应严格按出厂标记对口，控制各部位的偏差。保证两端和中间对应点尺寸相等。拼装尺寸偏差应有监理或业主见证。

⑷ 将管廊两侧钢桁架及顶部、底部部分横梁拼装成整体，形成吊装单元，重量在吊车允许能力范围内时进行吊装。

⑸ 现场拼装焊接和检验按《钢结构焊接工艺指导书》执行。焊缝检验合格后，补刷油漆。 4.3.1.4 基础验收

根据土建单位提供的中间交工验收资料、管廊施工图和《钢筋混凝土工程施工及验收规范》对基础进行验收。

混凝土基础（框架）的外观质量、强度、尺寸、标高、预埋板的平整度等应符合规范要求。

基础验收合格后，复测管廊整体中心线、单个基础标高。在基础上放出整条管廊纵向中心线和每个柱脚基础的纵向、横向中心线。

管廊安装时，钢架柱底板纵横中心线与基础纵横中心线重合。 根据管廊钢架柱脚的具体尺寸加工垫铁，用垫铁调整管廊标高，每组垫铁一般不超过三块，个别组不超过5块，管廊找正后，将垫铁互相焊牢，垫铁和柱底板焊牢。

按设计要求，管廊一端固定，一端活动，活动端加导向和限位装置。 4.3.1.5 管廊整体吊装

⑴ 根据管廊基础位置进行分段制作，每段分片运到现场后，在拼装平台上将两

侧墙架及顶部、底部部分横梁拼装成整体，本工程管廊最大吊装高度为23m，最外边缘宽度为约9.9m，拼装后的最大跨度24m，最大重量约43t。

⑵ 管廊吊装根据长度采用四点或两点吊装法，吊点加固，根据管廊的重量选择170kg/mm2级的6×37＋1φ32.5～φ34.5的钢丝绳，在安全系数为5的情况下，单根钢丝绳的负荷能力大约为13t～15t。

⑶ 为防止吊装过程中产生变形，大管廊在吊点处加固。

150t履带吊整体吊装立面示意图

150t履带吊整体吊装平面示意图

⑷ 管廊拼装完后用单台150t履带吊车吊装或两台吊车抬吊，其内部各层管道的支撑梁在吊装管道时，边安装横梁边装管道。

⑸ 用两台经纬仪控制管廊的垂直度。

⑹正式起吊前先进行试吊，钢架离地面大约200mm时，检查地面是否下沉，钢绳受力是否均匀，确认安全后，再缓慢起吊。

⑺单台吊车吊装时，履带吊车站在管廊和组装场地中间，吊车吊起钢架后旋转90°即可将钢架就位。 4.3.2管廊内管道的吊装

4.3.2.1管件预制和直管段组对，要考虑运输和安装方便以及安装时吊

车的伸杆长度和起吊能力，尽可能减少空间作业；管廊内管道的吊装采用50t履带吊。

4.3.2.2管道吊装时，其从顶部已装横梁的间隙进入管廊，从低标层到高标高层逐层吊装。

4.3.2.3按管廊层标高，从低标高层到高标高层布管；吊装完一层管道后安装其上部的横梁,横梁焊接完毕后,再吊装该层的管道,以此类推,逐层安装。同一层标高管廊，先安装大管后安装小管，先安装直管后安装∏型膨胀弯。

4.4电缆桥架安装方法

本工程电缆桥架沿管廊支架敷设，前期可进行桥架支架的制作，相应管道安装就位后进行电缆桥架支架安装。然后安装电缆桥架。 4.4.1电缆支架制作

4.4.1.1制作支架的原材料规格、型号应符合设计要求，并以检验合格。 4.4.1.2钢材应平直，无明显扭曲，下料误差应在5mm范围内，切口应无卷边、毛刺。

4.4.1.3支架制作应按图纸要求尺寸进行下料。

4.4.1.4支架应焊接牢固，无显著变形，各横撑间的垂直净距与设计偏差不应大于5mm。支架焊接必须由合格焊工持证进行焊接。焊接具体要求见结构专业有关要求。

4.4.1.5金属电缆支架必须进行防腐处理。 4.4.2电缆桥架支架安装

4.4.2.1先将电缆桥架支架按设计要求运输至各安装部位，再用吊车吊至安装高度固定。

4.4.2.2电缆桥架支架与管廊焊接牢固。横平竖直，托架支吊架也应与管廊可靠焊接，各支架的同层横档在同一水平面上，其高低偏差不应大于5mm。托架支吊架沿桥架走向左右的偏差不应大于10mm。

4.4.3电缆桥架安装：

4.4.3.1先将电缆桥架运至各安装部位，再依次用吊车吊至各相应高度进行安装。

4.4.3.2电缆桥架、连接件、和附件的质量应符合设计要求。 4.4.3.3电缆桥架安装时应借助已有桥架支架或管道支架。

4.4.3.4电缆桥架在每个支吊架上的固定应牢固，连接螺栓应紧固，螺母应位于桥架外侧。

4.4.3.5电缆桥架转弯处的弯曲半径应符合设计要求。

4.4.3.6电缆桥架与各车间区域电缆桥架的对接应与现场有关人员协商后进行。

4.4.3.7桥架全长应有良好的接地，接地方式符合设计要求。