1.主体结构工程施工方案的选择 1.1.模板工程
本工程主体结构框架柱多为矩型柱，因此矩型柱模板选用竹胶模板，部分圆柱模采用定型模板，梁板模板采用新钢模板，支撑系统采用碗扣脚手架和早拆头。
1.2.钢筋工程
钢筋接头形式主要有三种：φ22 以上的梁上排钢筋接头采用套管挤压连接，框架柱主筋一、二层采用套管挤压，三层以上采用电渣压力焊连接，其他钢筋接头采用焊接和绑扎连接。
1.3.混凝土工程施工主体结构混凝土采用商品混凝土，泵送浇筑。 1.4.垂直运输和脚手架方案
垂直运输主楼采用一部塔吊和两部外跨电梯，配楼各设一部卷扬机，主体结构及外檐装修外脚手架采用落地式双排脚手架；内檐装修采用简易脚手架或移动式工作台。
2.施工测量
2.1.地上结构的平面控制基础施工完毕后，用现场内设置的四个点，对基础使用的定位控制桩进行复测，复核无误后，做为首层施工依据。上部结构的轴线传递采用经纬仪，为确保轴线传递的准确性，每层轴线均从首层基点向上传递。 根据规范的要求，轴线竖向投测的允许误差见表12-1 表12-1 轴线竖向投测的允许误差
2.2.地上结构的高程测量在每层的柱子及墙体浇筑完成后，用红三角标注，并以此做为上部结构高程测量的起始点。本工程采用50m 钢尺，从首层起始点开始向上传递，钢尺必须做加拉力、尺长、温度三差修正，且要往返数次测量，确保标高传递的准确性。在结构层内引测标高时，要使用水准仪引测，并往返测量与基准点校核，误差要控制在规范控制范围内。 标高竖向传递的允许偏差见表12-2。 表12-2 标高竖向传递的允许偏差
2.3.建筑物的沉降观测 项目 允许偏差 国家标准 允许偏差 内控标准 内控标准 2mm 3mm 轴线竖向投测 每层 3mm 总高 5mm 高度（m） 国家标准 每层 总高 （1）水准点的设置
±3 ±5 ±2 ±3 沉降观测要依据稳定性良好的水准点进行，水准点考虑永久使用，为了便于检查核对，专用水准点埋设不少于三个，埋设地点必须稳定不变，防止施工机械、车辆碰压。
（2）仪器选用
本工程使用德国芬奈S1 精密水准仪及配套的塔尺。
（3）观测依据及精度要求依据《工程测量规范》(GB50026-93)、《建筑变形测量规程》JGJ/T8－97 的有关要求。精度要求：建筑变形测量规程》JGJ/T8－97 二级的要求。
（4）沉降观测点的布置沉降观测点的布置要符合设计和规范的要求，设计未做出规定时，按下列原则设置：沉降观测点的布设，要每隔8～12m 设置一个，建筑物山墙必须在中部适中位置上设有观测点。框架结构沉降观测点要设置在混凝土柱子上。沉降观测点布设位置、标高为±0.000 以上500mm 处。沉降观测点的形式见图12-1。
（5）沉降观测的周期及观测时间主体结构施工阶段，每一结构层沉降观测不少于1 次，若遇特殊情况可增加观测频率。工程主体封顶后要进行百日观测。其后继观测周期
要根据百日平均沉降值确定，见表12-3。图12-1 沉降观测点的形式表12-3 百日平均沉降值
百日观测日平均值 >0.3mm/d 0.1～0.3mm/d 0.05～0.1mm/d 0.02～0.05mm/d 0.01～0.02mm/d 后继观测周期 半个月 1 个月 3 个月 6 个月 12 个月 沉降稳定控制值为0.01mm/d，当沉降观测值小于0.01mm 时沉降趋于稳定，可停止观测。沉降观测结束后，要及时整理观测资料，妥善保存，作为工程技术档案资料的一部分。
3.操作工艺流程
架体搭设→轴线放线→混凝土墙体钢筋绑扎→混凝土墙体模板支设→梁、顶板支撑架体搭设→梁、顶板模板支设→梁、顶板钢筋绑扎→混凝土浇筑→混凝土养护。
4.主要施工方法
4.1.钢筋工程施工钢筋进场时现场器材员要检验钢筋出厂合格证、炉号、批量和钢筋外观等，并及时对钢筋进行取样复试，钢筋复试合格后，方能批准使用。钢筋配筋严格按照《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-92）和设计要求执行，不允许出现现场割筋留洞的现象出现。钢筋要堆放在现场指定的场地内，钢筋堆放要进行挂牌标识，标识要注明使用部位、规格、数量、尺寸等内容。
钢筋要分类进行堆放，钢筋下面一定要垫木架空，防止钢筋浸在水中生锈。剪力墙及柱、梁板钢筋保护层控制均采用高强度等级水泥砂浆垫块，水泥砂浆垫块可以根据钢筋规格做成凹槽，使垫块和钢筋更好地联合在一起，保证不偏移和移位。 本工程设计图样要求钢筋搭接采用焊接或机械连接方法，钢筋接头搭接要求按照施工规范《GB50204-92》有关内容执行。
框架柱钢筋直径≤φ22 的接头采用搭接焊方法，钢筋直径≥φ22 的接头采用电渣压力焊连接；框架梁上部钢筋采用套管连接。钢筋接头按照50%错开，错开距离为35d。钢筋连接的操作是钢筋连接技术的关键，现场设专职工长负责该项检查工作。本工程设有四台挤压机，为减少工作重复，套筒挤压两端一次完成。施工时钢筋的对接，根据直径设定相应的套筒，确定钢筋的插入深度，以防压空。被连接钢筋的轴心与套筒轴心保持一致，以防偏心和弯折，在钢筋表面用红油漆标出插入深度，同时在套筒表面采用白油漆标出挤压位置和宽度。挤压顺序必须由套管中央开始顺序向端部逐渐挤压。由于钢筋长度较大为确保挤压机与钢筋轴线垂直，设专人扶正，挤压时不得出现漏压。漏压后按顺序从头再挤压一遍。挤压时必须盯好压力表，当达到预定值后，操作换向阀，完成一道挤压操作。
钢筋焊接施工前，要进行现场条件下的焊接性能试验，合格后方可正式焊接。对于从事焊接施工的操作人员，必须具有操作上岗证，项目经理部要对操作人员进行技术培训和考核，合格后方可进行施工。
钢筋接头取样要求每一至二层楼中以300 个同接头形式、同钢筋级别的接头作为一批；不足300 个时，仍作为一批。
浇筑梁板混凝土时，柱子的竖向钢筋会受到混凝土浆的污染，因此，在混凝土浇筑完毕后，使用钢刷将竖向钢筋上的水泥浆刷掉，保证剪力墙柱混凝土对钢筋的握裹力。
4.2.模板工程施工模板选型：剪力墙采用钢模板；框架柱采用竹胶模板，圆柱模采用定型模板，梁板模板采用钢模板
模板组装时，要考虑拆卸方便，模板拆卸下来后，必须及时清理干净，并涂刷隔离剂，模板拆除应遵循先支的后拆，后支的先拆，非承重部位先拆，承重部位后拆的原则。
剪力墙模板施工
剪力墙采用定型钢模板拼装，模板采用φ16 穿墙螺栓连接加固，其设置间距：横纵间距700mm，为便于穿墙螺栓的周转使用，螺栓外套内径φ18 的硬塑管，并兼做模板内支撑，硬塑管两端内塞堵海绵条，以防水泥浆渗入拔螺栓困难。模板外侧使用钢管扣件支顶加固，门窗口侧模采用木模。
框架柱方形柱模板施工本工程柱子断面形式以方柱为主，采用竹胶模板支设。将预先拼好和制作好的模板拼成四片，组拼排列采取“推磨式”方法，每片模板接缝处粘贴海绵条堵缝。
对于大截面柱子合模后，采用钢管做为柱箍，柱箍为双杆，每700mm 一道并与相邻柱网紧固连接，形成一体相互受力，为保证柱子断面尺寸不变形，在柱箍位置加设φ16 对拉螺栓进行紧固，确保柱子不变形。
对于小截面柱子合模后，背肋采用方钢，柱箍采用10×10 木方加固，柱箍采用φ16 对拉螺栓紧固。
图12-2 框架柱方形柱模板采用经纬仪和线锤校正模板垂直度无误后，将柱模内清理干净并封闭清理孔，办理柱模预检。
本工程共设计有圆形柱20 根，直径分别为600mm 和1200mm。在模板支护中采用六建公司自行研究开发的圆柱轻型曲面模板，并获得了很大成功，混凝土圆形柱表面达到了清水混凝土地效果。
圆柱轻型曲面模板采用薄型钢板与角钢组成。圆形以两片薄型钢板拼成，拼缝处采用角钢作为边肋，使用φ12 螺栓连接紧固，板面采用1.2mm 厚的薄型钢板，滚压成圆弧状形成曲面，模板高度为1m， 上下模板连接时，采用插入式，上下模板相插6cm， 因此考虑模板上端直径比下端直径大3mm(两个钢板的厚度)以便于模板的插入。
图12-3 圆柱模展开图 钢板与角钢的连接
首先在钢模板两侧分别与六个10mm 的圆帽螺栓和50×5 的角钢一边相连形成曲面模板，两片曲面模板边框采用角钢穿 7 个直径为12mm 的六角螺栓固定，形成圆柱模（见曲面模板简图）
圆柱模连接将上节模板下端插入下节模板上端插入60mm，然后采用400×40×5 厚的钢模板作为夹板分别与下节模板的最上两个螺栓，上节模板的最下两个螺栓连接（详见上下节模板连接图图12-5、夹板详图图12-6）。图12-4 曲面模板简图
图12-5 板上下节模板连接图图12-6 夹板详图模板固定好后，利用混凝土自重力将模板涨圆，模板拼缝少，成活混凝土表面平整光滑，达到清水效果。
框架梁板模板施工采用国际钢模板体系，不合模数处采用木模。支模采用梁侧模包底模、楼板模板顶梁侧模板的方法施工。用碗扣式脚手架和φ48钢管扣件搭设满堂红脚手架作为模板的垂直支撑。支模时，应注意先按照设计标高调整好支柱高度，模板的接缝处用海绵条镶嵌牢固。（详见附图4、5、6）梁底模板均从两端向中间配制，不符合模数的地方采用木模。木模使用前必须刨光。梁板相交处，梁侧模板交接处及板与板交接处使用海绵密封条及胶带纸封堵。楼板支撑从边跨一侧开始，先安第一排立杆，再安第二排立杆，二者必须用横杆连好，依次逐排安装。立杆间距1.2m。
楼板模板下顺模板方向铺钢管其间距1.2m，垂直于模板方向钢管间距为0.6m。模板的拆除：柱、梁侧模板的拆除以不破坏棱角为准。一般试块强度达到1.2MPa， 才允许拆模。底模板的拆除必须符合规范的要求。
模板配制的数量：根据工程进度的要求，模板与支撑各按二层半配制。
图12-7 主次梁、楼板钢管支模示意图 4.3.混凝土工程施工
本工程的结构混凝土全部采用商品混凝土。混凝土采取泵送，通过泵管送至浇筑地点，随着主体的增高，将输送泵管接到楼内，经过楼板上的预留孔洞使主管沿钢管搭设的脚手架垂直增高至浇筑地点。
各层混凝土浇筑采取两次浇筑的施工方法，即先柱子后梁板的顺序。 混凝土浇筑前做好充分的准备，工长对操作人员进行详细的技术交底，同时检
查模板、钢筋、预留洞等预检和隐检项目，安全设施是否达到施工要求，并及时了解和掌握天气季节变化情况。
混凝土浇筑前，将模板内的垃圾等杂物清除干净。现场配备串筒。混凝土浇筑采用输送泵，通过泵管送至浇筑地点，随主体的增高，浆输送泵管接至楼内，经过楼板上的预留孔洞使主管沿钢管搭设的脚手架增高至浇筑地点。
剪力墙开始浇筑时，先浇筑10cm 厚与混凝土砂浆成分相同的水泥砂浆，每次铺设混凝土厚度不得超过50cm。混凝土浇筑过程中，不可随意挪动钢筋，要经常检查钢筋保护层厚度准确性。
梁板混凝土浇筑方法，采取由一端开始先将框架梁分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时即与楼板的混凝土一起浇筑，随阶梯形的不断连续向前推进，倾倒混凝土的方向要与浇筑方向相反。
混凝土使用插入式高频振捣器振捣。振捣时应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5 倍(一般为300～ 400)。混凝土分层浇筑时振捣器应插入下层50mm，以保证混凝土的整体性。
梁节点钢筋较密处浇筑混凝土时视情况可采用同等级细石混凝土，并采用小直径振捣棒振捣。
混凝土浇筑12h 后要立即进行养护，养护方法采取自然养护法。框架柱梁采取外包塑料薄膜覆盖阻燃草帘的养护方法，楼板混凝土浇筑后12h 以内及时养护对预防混凝土楼板裂缝的产生至关重要，因此，在混凝土表面压平后，现在混凝土表面覆盖一层塑料薄膜，然后在塑料薄膜上覆盖一层阻燃草帘进行养护，养护期不少于7d，并设专人负责定期洒水。
4.4.墙体砌筑工程施工本工程主楼地下室砌体采用240 黏土砖砌筑，上层采用轻集料砌块；配楼采用烧结多孔砖砌块砌筑。工艺流程：
图12-8 墙体砌筑工程施工工艺流程
组砌方法：采用‘三一’砌筑方法和一顺一丁形式。
砂浆和水泥混合砂浆必须在拌成后3h 和4h 内用完。墙体砌筑采用满铺满挤砌筑，上下十子错缝，搭接长度不小于砌块长度的1/3，并不小于150mm。灰缝要横平竖直，砂浆饱满，水平灰缝厚度不大于15mm， 垂直灰缝不大于20mm。墙顶与楼板或梁底加一层机砖斜砌。
凝土小型砌块的龄期及干湿情况，龄期不足28d 及潮湿的小图12-9 组砌方法砌块不得砌筑
构造柱模板采用竹胶模板，加固使用钢管及φ12 螺栓加固，墙体砌筑时，在砖缝中预留φ20 硬塑管，支模时将螺栓穿入塑料管内加固模板，支模前清理模板，并涂刷隔离剂，在模板与墙体接缝处粘贴海绵条。
图12-10 构造柱支模剖面图图12-11 构造柱支模立面图
清除小砌块表面污物和芯柱用小砌块孔洞底部的毛边对基础进行检查，并基础顶面放出小砌块墙体的中心线及两侧边线。按照每层楼的墙体高度，计算出小砌块皮数及灰缝厚度据此制作皮数杆。皮数杆应树立于墙体转角处或交接处，皮数杆间距不宜超过15m。灌实孔洞的混凝土应采用C15 轻骨料混凝土。在纵横交接处和洞口两侧均应设置钢筋混凝土芯柱。外墙转角处应应灌实7 个孔；内外墙交接处应灌实5 个孔，其中内墙灌实2 个孔；门窗洞口两侧各灌实1～2 个孔。当为8 度设防时，按此要求设置芯柱，其插筋不应小于φ16。在外墙采用轻骨料混凝土双排孔或多排孔小砌块而不能设置芯柱时，应按照《建筑抗震设计规范》的要求设置钢筋混凝土构造柱。轻骨料混凝土小砌块砌筑前可洒水，但不宜过多。上下皮小砌块无法对孔砌筑时，竖向灰缝错开长度不应小于120mm， 当不能保证此规定时，应在水平灰缝中设置拉结钢筋或网片。非承重轻骨料混凝土小砌块墙中不得留设脚手眼。轻骨料混凝土小砌块墙的每日砌筑高度应控制在2.4m 以内。
4.5.网架、彩色压型钢板屋面工程
大法庭顶部采用钢结构（钢管球节点网架）屋顶结构由钢管球节点网架组成，长32.8m， 宽19.3m， 上下弦中心高度1.4m， 网架整体面积633 ㎡，网架形式为正放四角锥网架。上弦球为周边支撑，杆件、腹杆与球节点焊接，承重荷载直接作用在球节点上。
（1）钢管球节点网架安装定位本工程钢管球节点网架采用由地面拼装中心部分网架，然后进行整体吊装。地面定位是拼装和吊装的关键，它是保证网架长、宽、高三维空间几何尺寸的基准。在组装现场用经纬仪精确分布处承重支座。轴线位置，进而精确上下弦节点的中心线位置，并弹设在网架四周的梁、柱上，同时测出网格中心距。
网架安装采用整体吊装提升法：1）在吊装前应对吊点及设备检查，试验。经检验合格方可进行吊装。2）吊装吊点，本网架设计上弦支撑，需将吊点设在下弦。3）吊装将各吊点与网架锁牢，进行试吊，试吊高度距地面0.5m，静载4h，无异常后方可进
行正式吊装。施工人员应听从命令，做到令行一致。保持网架匀速上升。每吊装一阶段后，都应设专人检查力的匀速度，平衡度。吊装结束后，把各设备加牢固防止滑落。
（2）钢管球节点网架施工技术及质量措施
1)拼装焊接网架拼装时，由长度方向1/2 处开始进行，减少拼装中的误差积累和内应力，支座及顶托的安装可同网架一并进行。网架的拼装焊接顺序为先下弦，后腹杆（含上弦球）在插装上弦杆，拼装时水平误差不超过10mm，水平度用水平尺控制，楔块找平，球、杆不同心度不超过1mm 。焊接方向应与拼装方向一致，焊接顺序为先焊下弦后焊上弦，交替进行，下弦的焊接
应比上弦的焊接置前1～2 个网格。焊接的全过程中，下弦各节点均应垫实楔紧的状态下，以免产生凹陷或翘曲。2)球与杆件焊接工艺要求球、杆连接均匀点焊固定，电焊为三个点，点焊的位置按时钟标位法，应在六点钟，
两点钟和十点钟的位置，点焊的焊缝长度为15mm 左右，厚度不小于4mm 。 焊接应从六点钟的位置起焊，先顺时针方向沿半周向上至十二点钟位置，然后再从六点钟位置起焊，逆时针方向沿半周向上至十二点钟位置，从而完成环形焊缝，焊缝的接茬处，均应搭焊不小于10mm 的长度。
焊接电流控制在100～130A 之间。焊缝质量达到焊透，焊缝达到设计要求，且表面平滑无咬肉，内部无夹渣，气泡、裂纹。
3)对质量的要求网架的最终质量成果是同拼装质量，零件加工（精度）质量有不可分的关系。网架上所有零部件（空心钢球、杆件）的材质中化学成份，机械性能必须符合规范要求，标件披口，钢球壁厚，锻造外形，都一一检测，不合格的一律淘汰。零部件正式拼装前，先进行预装，监理人员检测无误后，再进行正式拼装。实施手工电弧焊所需要的焊条必须在300℃温箱内烘焙2h，且随用随取。
5.质量检验结果网架安装质量检验表见表12-4。 表12-4 网架安装质量检验表 序号 项目 允许偏差 实测 1 2 3 4 5 6 相邻支座 纵轴、横轴长度 支座中心偏移 周边支承网架相邻支座高差 支座最大高差 杆件弯曲高度 9mm（L1/400） 15mm 10mm 15mm 30mm 5mm 6mm 13mm、11mm 8mm 10mm 22mm 4mm 压型彩板安装 （1）施工前准备
1）压型钢板围护及屋顶施工安装之前，订制相应的施工图样，并根据设计文件编制组织设计及对施工人员进行技术培训和安全生产交底。
2）根据文件详细核对各类材料的规格和数量，对损坏的压型钢板，泛水板应及时修复和更换。
3）各类施工设备应齐全，并能正常运转。
4）复核与压型钢板施工安装有关钢构件的安装精度，清除檩条的安装焊缝药皮和飞
溅物，并涂刷防锈漆进行防腐处理。 （2）屋面压型彩板施工工序：
1）按图样要求将天沟固定在屋面下坡钢梁上，调整泛水位置，用檩条固定后再与钢梁加固焊接，天沟对接焊缝必须严密，不允许有漏缝现象。
2）依据屋顶板安装基准线位置，安装下顶板，将下顶板依次放在檩条上，用铆钉将其固定在檩条上。
3）铺设保温岩棉，将岩棉铺满铺实后，再铺屋面上顶板，上顶板安装板与板之间必须咬紧，接缝处粘贴密封胶条后，再用自攻螺钉固定，按屋面彩板宽不少于3 个螺钉固定。
4） 檐口，天沟及屋面板与天沟搭接处，做好防水处理，天沟的防水用玻璃布和冷沥青作处理，在屋面板与天沟搭接处，用聚氨酯泡沫制品填塞，并用冷沥青涂刷防水，檐口的防水用密封胶处理。
（3）墙板安装：墙板安装按檩条位置从一端开始进行，板与板之间必须咬紧，再用螺钉固定，墙板接缝处做好防水处理。
（4）压型钢板的铺设和固定原则：1）压型钢板均应逆主导风向铺设。2）压型钢板从屋面和墙面的一端开始铺设。3）压型钢板安装时，应边铺设边调整其位置，边固定。对于屋面，在铺设压型钢板的同时，还应根据设计要求，铺设防水密封材料。4）先安装压型钢板，然后再切割实洞口的尺寸和位置。5）铺设屋面压型钢板时，须在压型板上设置临时人行木板。
因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容