满堂支架现浇
本标段现浇箱梁拟采用满堂支架法施 工，具体施 工方案及方法如下： （一）满堂支架现浇施 工的 重点与难点
1、满堂支架现浇施 工第一步主要是地基处理，地基基础承受上部结构的 所 有荷载，如因基础的 局部沉降会导致已成型箱梁开裂。
2、满堂支架现浇施 工的 关键是支架的 承载能力与支架的 整体稳定性。支架 的 设计与验算需经审核批准后才能施 工。
3、为保证成型后的 箱梁外表美观，底模、侧模的 平整度、接缝处理是模板 安装时的 重点。
4、为保证箱梁的 内在质量与使用寿命，钢绞线的 张拉质量、管道内注浆饱 满密实是整个箱梁施 工中的 关键。
5、波纹管道的 安装准确、波纹管定位钢筋的 稳定牢固是保证钢绞线张拉质 量的 前提。
6、钢筋密、管道多，保证混凝土振捣密实尤其张拉锚垫后的 密实是混凝
土浇筑时的 重点与难点。
7、针对现浇箱梁施 工现场条件及施 工 工艺难度，投标人将制定现浇箱梁施 工安全专项方案以此控制确保施 工安全。
（二） 工艺流程
地基处理→支架安装→底、侧模安装→支座安装→模板及支架预压→绑扎梁 板底筋及梁腹板筋→波纹管与腹板模安装→底板砼与腹板砼浇筑→顶板底模与 绑扎箱梁上层筋→浇筑顶板砼→养生→预应力张拉→注浆、封锚→养生
（三）施 工方法 1、地基处理
支架搭设前先清理场地内的 浮土及钻机施 工时留下的 泥浆； 再根据梁底标高 与碗口支架配杆高度确定地面标高；然后用推土机推平场地，用平地机刮平后， 用 20吨振动压路机压实；再在已处理平整、压实的 地基基础上浇筑一层
10cm
厚的 C25混凝土垫层以方便支架的 搭设及稳定。地基两侧顺桥向各设排水沟一道， 以保证排水系统要畅通，避免雨水浸泡地基。
2、支架搭设
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满堂式支架采用满堂碗扣式脚手架，根据支架受力计算确定碗扣架立杆纵向 间距为 80cm，横梁端部位置纵向间距为 40cm，横向间距为 60cm，肋板处横向 间距为 30cm，水平杆步距为 1.2m、顶端步距为 0.6m，支架搭设时先在支架底 部铺设 10×15cm木方，再安装脚手架底托，安装碗扣支架主杆及水平杆，安装 时应保证立杆处于底托下垫钢板中心位置，构件结点以碗扣锁定，用锤子顺时针 锤击上碗扣至锁死为止。然后安装支架可调顶托，为便于在支架上高空作业时安 全省时，可在地面上大致调出顶托伸出量，再运至支架顶安装。具体操作为：支 架安装完成后在箱梁的 两端与跨中三个断面横向设左、 中、右三个控制点，用水 准仪根据箱梁底标高减底模厚度与纵、横木方高度测出顶托标高并精确调好。然 后用明显的 标记标明顶托伸出量，以便校核，最后用拉线内插的 方法，依次调出 每个顶托的 标高，顶托伸出量一般控制 40cm以内。再在顶托上横向安设 10× 15cm木方，在横向木方上铺设 10×10cm间距 30cm的 纵向方木，然后再在纵向 方木上铺设 1.5cm厚的 底模。
满堂支架设置图：
满堂支架侧面图 (
1.5cm木胶板 10×10cm纵木方 10×15cm横木方 立杆
m 2 1 . × N
圆 柱
纵向水平杆 剪力撑
C25 15cm砼
4×0.6
N×0.9m
4×0.6
已平整夯实基础
10×15cm横木方
满堂支架立面示意图
12.75
5 1 .
撑杆 立杆
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1.5cm木胶板
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满堂支架搭设时应纵向、横向排列整齐，自一端延伸向另一端，自下而上 按步架设，上下保持垂直，并逐层改变搭设方向，整架纵向、横向垂直偏差小于 H／400且小于 50MM。在支架两侧设置交叉支撑，同时整架采用钢管扣件进行 加固，并设置水平加固杆、斜杆和剪刀撑，其中水平加固杆每二层门架设一层纵、 横水平加固杆，并设在立杆节点或靠近立杆节点的 位置，而斜杆和剪刀撑则整架 每隔 4－6m设置斜杆和剪刀撑，斜杆和剪刀撑与地面的 夹角控制在
45°－60°
之间，以加强支架的 整体稳定性。安装完毕后，对支架的 平面位置、顶部标高、 节点联系及纵横向稳定性进行全面检查，对支架和脚手架的 沉降注意观测，必要 时进行纠正和调整。
考虑支架在荷载作用下的 弹性与非弹性压缩值、支架基底在荷载作用下的 非 弹性沉陷及由混凝土、温度变化引起的 挠度等因素，支架安装后需具根据支架预 压结果预设预拱度。
3、底、侧模安装
底模均采用厚度为 1.5cm的 木胶模，安装前先用全站仪放出箱梁的 底板边 线，两端点拉线确定底模的 安装边线。安装时将底模放在横向方木上，纵向板与 板相接处需在同一方木上，拼缝处如有缝隙可用硅胶进行填充。底模两侧各需比 箱梁底板边线宽出 5~10cm，以便侧模的 固定，安装完成后进行标高复测，复测 无误后再安装侧模。（下图为我公司以往施 工实图）
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外侧模同样采用 1.5cm厚木胶模。
外侧模因加固时采用在翼板支架上用钢管并在钢管内插顶托作上、下两层 支撑，支撑间距同满堂支架立杆纵向间距为
90cm。侧模加劲楞用 15cm木方按
90cm间距设置。为保
先横后竖设置，通长横向木方设置两排，竖向木方按支撑
证砼浇筑时翼板支架外倾而导致侧模涨模，在每一根最外侧的 翼板支架立杆上用 4m钢管斜拉固定至底板下支架上。
4、支座安装
安装前需先检测支座垫石的 顶面高程与四角高差，顶面高程控制在
之间、四角高差在± 2mm之内；符合设计要求并经验收后再安装支座。
5、支架预压
为检验支架的 整体稳定性及支架基础的 实际承载能力，克服砼浇筑过程中 支架的 不均匀沉降，避免箱梁砼因支架不均匀沉降而出现裂缝，满堂支架底模、 支座安装完成后要进行压载试验。
压载试验方法如下：试验为等载预压，通过在底板上放置砂袋实现加载， 在加载前，松开试验支架与非试验支架间的 连接杆件，使其失去连接。加载过程 通过汽车吊放置沙袋来实现。加载分三级进行，即
50%、75%和 100%的 加载总
0、-5
重，每级加载后均静载 3小时，测量各阶段的 支架沉陷量，卸载至试验范围内梁 板重量时，测量支架的 反弹值，沉降测量采用高精度水准仪，记下各阶段的 高程 值，然后计算出沉降量。沉降量以推算的 24小时平均沉降量 <2mm为标准。待
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沉降稳定后，在持续观察 3-5天，以消除支架的 非弹性变形。若沉降量不满足最 小沉降要求，则需对基础和支架采取加固措施，再进行试验，直到满足设计要求 为止。并且根据预压结果按二次抛物线调整反拱度。
支架变形，地基、底板沉降量观测：
1、支架变形观测：加载前选 9根立杆，用全站仪标定铅垂线，记录初始值。 加载至梁体自重的 50%时观测一次，加载至梁体自重的 75%时观测一次，加载至 梁体自重的 100%与卸载前观测不少于三次，根据各次测得的 结果画出曲线变化 图。预压期间注意检查支架各扣件的 受力情况。
2、地基沉降量，底板沉降量观测：加载前在跨中选
9点，分别观测预压前
以便分析和
其原地面高程和每次加载后高程并将结果填入静压实验观测记录表， 指导后继 工作。
下图为我公司以往满堂支架局部预压实图：
6、底、腹板钢筋绑扎
钢筋到现场首先验收出厂合格证，无合格证不得卸料。认真检查来料钢
筋的 外观质量，剔除外表有严重锈蚀的 钢筋，不符要求禁止在本 工程中使用。按 规范进行取样试验。
施 工前认真学习图纸，施 工时严格按图下料及配制钢筋，并注意节约。
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纵向钢筋采取焊接连接，焊接时需在模板须采取衬垫的 措施，尽可能避免 或减少对模板的 损坏以保证砼的 外观质量。
为避免砼浇筑后出现露筋现象，在底板翼板的 钢筋底部及侧墙钢筋的 两侧 应设置足够的 高强塑料保护层垫块。
底、腹板钢筋绑扎完成后注意设置φ10cm的 硬质 PVC泄水孔与通气孔。 7 、波纹管定位安装、内模安装
波纹管位置安装是否准确直接影响预应力张拉质量，保证波纹管安装准确 需从以下两点控制：
①严格按照设计所给的 预应力布置图安装每道预应力束，做到竖弯通顺、 平弯圆顺、管节之间连接平顺，整个管道安装后线型自然、流畅。
②固定管道的 定位钢筋牢固稳定使之管道在混凝土浇筑过程中不产生位移。 定位钢筋以“井”字形式紧挨管道与梁体钢筋点焊，并严格按照纵向
100cm的
间距安装；竖弯、平弯处按 50cm间距安装以保证转弯顺畅。固定管道时应注意 电焊不能碰管道，如不小心碰到使管道出现小洞应及时用透明胶布绕管道粘住。
如梁体钢筋与管道相干扰时，可移动梁体钢筋以保证管道位置的 安装准
确。
内模安装：当底板、腹板钢筋、预应力管道安装完毕并经监理 工程师验收 合格后即可进行内模施 工。箱梁室内高度为 110cm(梁端渐变段除外 )，内模采用 木胶模拼装，木胶板竖、横骨架为 10×5cm木方，横向木方间距 30cm，竖向木 方间距 40cm。内侧模安装时先将一室两侧模板同时支立在已安装好的 倒角钢筋 混凝土垫块上；再用钢管对撑在两内侧模竖向木方上；对撑设置上、下两道，底 撑平下倒角模安置、顶撑平上倒角模安置。上、下对撑均设置通长连接钢管。检 查内侧模安装稳固后，在上层对撑上铺设顶板底模。
内模安装图例 顶板模安装图例
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8、顶板钢筋绑扎
顶板钢筋绑扎要求与底、腹板钢筋绑扎要求基本相同，在此不再赘述。 下图为我公司以往施 工实图：
9、箱梁砼浇筑
箱梁砼采用混凝土拌和场集中拌和砼，坍落度控制在
10±2cm左右，并掺
加早强剂、缓凝剂，使砼初凝时间不得小于 5小时，且 3天砼强度达到设计强度 的 80%，7天达到设计强度的 100%，并要求试验室及时做好砼试块。
为便于施 工，箱梁砼分二次进行。第一次进行底板及腹板部分，第二次进 行顶板砼浇筑，两次浇筑的 划分，以箱梁边腹板顶与翼板交接处为划分线。
砼要求到施 工现场需进行抽检，对每部泵车砼的 坍落度都必须进行检测， 坍落度要求按技术要求进行。砼浇筑前做好准备 工作，确保砼浇筑连续进行一次 性完成，包括砼运输车、浇筑泵车的 安排布置（计划在支架搭设时，预留泵车位 置），桥面振捣人员，设备的 安排分 工，以及砼浇筑过程中的 检查人员配置等。 砼浇筑前对模内必须清理，模内杂物进行清除，并充分洒水湿润。
砼浇筑采用输送泵车。第一次砼浇筑，先进行箱梁底板区域砼浇筑，按每 孔横隔划分成多段进行，最先段底板砼浇筑后要求先进行第二段底板砼浇筑， 到 第三段底板为止，再回到第一段进行肋板砼浇筑，使得底板砼有一定的 凝结力， 这主要是针对商品砼流动性能大这一特性。砼浇筑时注意砼下料冲击力，下料时 避免冲击钢筋和预应力波纹管。
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第二次进行顶板砼的 浇筑。顶板底模的 安装需在底板砼凝固以后再施 工， 并在第一次砼浇筑完成后及时将腹板砼顶面凿毛处理。
砼振捣要求：箱梁砼振捣严格按照施 工操作规程进行，对腹板及有预应束 管布置区或选用 30的 振捣棒进行振捣，振捣时砼振捣要求分布均匀，振捣充分。 振捣时，振棒严禁振击预应束管及受力筋，防止移位，影响 工程质量，砼浇筑过 程上保持砼浇筑施 工的 连续性，前后两次砼结合处要特别注意，要求结合处充分 振捣。每一处振捣完成后应边振动边慢慢的 提出振动棒， 对每一振动部位，必须 振动到该部位混凝土密实为止，密实的 标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表 面呈现平坦、泛浆。
下图为我公司已往现浇箱梁实图：
10、砼养护
箱梁砼浇筑由于采用集中拌和砼进行浇筑，砼初凝时间较短，反映出温度升 高快，容易产生收缩裂缝，又由于箱梁节段长、方量大，浇筑时间也较长，先浇 段砼的 养护应及时进行洒水湿润，初凝后立即用土 工布覆盖并洒水养护。混凝土 的 洒水养护时间一般为 7天，每天洒水的 次数以能保持混凝土表面经常处于湿润 状态为度。
11、预应力束张拉
（1）预应力束张拉前，按施 工操作规范规定要求，对千斤顶、油泵车、油
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表、锚具等进行检测，并经监理 工程师认可，符合要求后方能用以张拉预应力束。 张拉前做好张拉准备 工作，如 工作电源、张拉支架、机具、锚具、夹片等。
（2）张拉顺序：按照设计要求，在箱梁砼强度达到 90%设计强度，且龄期达 到 7天以后，方可进行张拉，张拉顺序由上向下依次张拉，但同一断面编号相同 的 钢束应同时张拉。张拉时劲量保证对称、均匀。
（3）张拉控制：采用张拉力、伸长值双控措施，按照规范要求，伸长值的 误 差范围控制在± 6% 之内，如在张拉过程中，张拉力与伸长量有较大差异时，应 及时分析原因，从张拉 工艺、方法及伸长量计算上进行比较。有特殊情况应及时 与设计单位联系，共同协商解决。
（4）张拉操作：张拉时应根据张拉力与油表校正时的 相应关系计算出各应力 时的 油表读数。初始张拉力以 0.1δK为初始应力，并在钢绞线上作记号开始计 算伸长量，张拉应力控制阶段从 0→10%δK→100%δK（持荷 2分钟）→锚固。 并在每阶段计算伸长量，以伸长曲线推算 0%δK至 100%δK的 伸长量总值。
张拉过程中，上油要求缓慢、平稳进行，按张拉 工艺要求进行张拉时，如 在张拉过程中出现油表剧烈抖动，指针起伏变化以及油管接口漏油，压力上不去 等现象，应停机检查，查明原因后采取措施，对长束进行张拉时延伸量需多次进 行的 ，每次上锚退压及上压续拉时，都应注意操作顺序控制好伸长量和张拉力。 如有滑丝或断丝发生应及时停止，确定补救措施后再进行继续张拉。张拉时，张 拉设备应由专业人员进行操作，张拉机置周围及张拉端后部，严禁人员走动，以 免发生人身伤害事故。
（5）预应力筋的 伸长值
孔道摩阻和钢绞线的 弹性模量 Ep取值不同，张拉理论伸长值的 计算结果也 不同。箱梁张拉之前应进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，以保 证张拉力准确。
预应力束伸长值计算公式： ΔL=PPL/APEP
PP=P(1-e-(Kx+μθ))/ Kx+μθ
式中： P—预应力筋张拉端的 张拉力（ N）；
Pp—预应力筋的 平均张拉力（ N）；
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Ap—预应力筋的 截面面积 (mm2)； Ep—预应力筋的 弹性模量（ N/mm2）； L—预应力筋的 孔道长度 (m)；
X—从张拉端到计算截面的 孔道长度（ mm）； K —孔道每米局部偏差对摩擦的 影响系数；
μ—预应力筋与孔道壁的 摩擦系数；
θ—从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的 夹角之和（ rad）。 （6）伸长值测量
伸长值应从初应力时开始测量，测量从 0～10%σcon之间的 钢绞线伸长值 为ΔL1,测量从 10%～20%σcon之间的 钢绞线伸长值为ΔL2，量测 100%σcon 时的 伸长值为ΔL3，实际伸长值ΔL=ΔL3+ΔL2-2ΔL1。实测伸长值超过理论伸 长值的 ± 6%时应暂停张拉，分析原因后再进行张拉。
（7）质量标准：
A、每束钢绞线断丝、滑丝不超过 1根。 B、整个断面不超过该断面钢丝总数 1%。 C、千斤顶上的 压力表的 精度不宜低于 1.5级。
D、校验千斤顶用的 试验机或测力计的 精度不低于 2%。 12、孔道压浆
张拉完毕后，应随即压浆，最好在 24小时内完成，不宜超过二天。 压浆前必须对孔道进行检查，压浆孔，钢筋滑移等全面检查，并对压浆设 置进行安装检查。
压浆前应用压力水冲洗孔道然后用压缩气排除孔内积水。
孔道灌浆水泥应采用标号不低于 52.5级普通硅盐酸水泥，配置的 水泥浆， 水灰比在 0.4-0.45之间，搅拌后三小时泌水预宜控制在 2%，最大不超过 3%，为 了保证有足够的 流动性，可掺入一定比例的 减水剂。
（1）孔道压浆顺序是先下后上 ,要将集中在一处的 孔一次压完 ,若中间因故停 歇时,应立即将孔道内的 水泥浆冲洗干净 ,以便重新压浆时 ,孔道畅通无阻 ,对曲线 孔道和坚向孔道应由最低点的 压浆孔压入 ,由最高点的 排气孔排气和泌水。
（2）压浆管路长度超过 25M时,应提高压力 100KPA— 200KPA.每个压浆孔道
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两端的 锚塞进 ,出浆口均应安装一节带阀门的 短管 ,以备压注完毕时封闭 ,保持孔 道中的 水泥浆在有压的 状态下凝结 ,整个压注系统及胶管各阀门处内径不得小于 10MM,以防堵塞。
（3）预应力筋张拉后 ,孔道应尽早压浆 ,一般不宜超过 24h,压浆一般分两次进行 , 每一孔道宜于两端先后各压浆一次 .两次的 间隔时间以达到先压注的 水泥浆充分 泌水又未初凝为度 ,一般宜为 30MIN— 45MIN;有时也可从构件中部灌浆压入 ,再从 两端的 灌浆孔把空隙补满 ,对泌水率较小的 水泥浆 ,通过试验证明可达到孔道饱满 时,可采用一次压浆的 方法。
（4）压浆应使用活塞式压浆泵 ,不得使用压缩空气 ,压浆的 压力以保证压入孔 内的 水泥浆密实为准 ,开始压力要小 ,逐步增加 ,一般为 0.5— 0.7MPA,当输浆管道较 长或者采用一次压浆时 ,应适当加大压力 ,最大控制在 1.0MPA以内。梁体坚向预 应力筋孔道的 压浆最大压力可控制在
0.3— 0.4MPA,每个孔道压浆至最大压力后 ,
应有一定的 稳压时间 ,压浆应达到孔道另一端饱满和出浆 ,并应达到排气孔排出与 规定稠度相同的 水泥为止。为保证管道中水泥浆饱满，关闭出浆口后，保持 0.5MPA压力，稳压 2min。
压浆时，每一 工作应留取不少于三组的 7.07×7.07×7.07CM立方体块，标 准养护 28天，检查其抗压强度作为水泥将质量的 评定依据。 13、支架落架
满堂支架落架原则要求从中跨到横梁对称，少量、分次、逐渐完成，以便 使箱梁本身逐步承受荷载，避免结构物在卸架过程中发生质量事故。
落架原则为：先搭设的 后拆除、后搭设的 先拆除。在落架过程中及时对箱 梁标高进行观测，进行数据汇总，掌握支架落架情况。
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