预制空心板梁施工方案

1、预制场地布置及制梁台座设置 ① 预制场地布置

经过现场考察，结合施工现场地形、交通情况及桥梁在本标段的分布情况，预制场地拟布置在原有一期排洪沟的东侧，占地25m×10m，合计占地500m2。场内布置钢筋、模板加工制作区和维修棚。

②制梁台座

本工程两座桥梁共需预制先张板梁10片（其中中板6片，边板4片）。

预制板梁采用槽形台座，台座两侧设有纵向传力座。根据预应力钢绞线的张拉工作原理，台座分为固定端和张拉端。固定采用钢筋砼结构，并与纵向传力座整体浇注，张拉端采用型钢制作的受力牛腿，张拉通过受力牛腿作用于纵向传力座上。受力牛腿通过可调丝杆调整与纵向受力座的距离，可方便预应力钢绞线的松张。

2、施工工艺流程

制作张拉台座→制作板梁平台→钢绞线的下料、编束、穿钢绞线→预张拉→绑扎钢筋→立模→浇筑混凝土→充气橡胶芯模的安放和抽取→养护→拆模→放张→移梁 3、校验千斤顶 ①校验方法

校验采用标准测力计校验法。千斤顶、油压表及油泵配套校验。将电动油泵的油路、电源接通，给千斤顶供油，活塞上移，顶压标准测力计。当测力计达到一定吨位时，立即从千斤顶的油压表上读数。各级吨位的压力读数复校三次，然后计算油压表在各级吨位时相应读数的平均值，作为压力表读数，再根据一元线性回归，计算出与设计张拉力相应的油压表读数。 ②校验要求

在施工中发生下列任何情况时，都进行重新校验，确保张拉力准确：

校验期限超过2个月；千斤顶漏油或千斤顶检修后；张拉过程中，钢绞线经常出现断丝；钢绞线实测伸长值与理论计算值相差超过标准

规定值时；油压表指针不回零或调换千斤顶油压表时。 4、钢绞线的下料、编束

钢绞线下料前先将钢绞线卷放在自制的放线架中，再将铁皮剪断，然后人抓住钢绞线一端，将钢绞线缓缓拉开（注意不使钢绞线产生有害变形，对有害变形的部分必须除掉），钢绞线下料用砂轮切割机切断，严禁用电焊枪烧切，切割时对称切割，先切长束后切短束。 钢绞线下料长度既要满足使用要求，又要防止下料过长造成浪费。每根钢绞线的长度按下式确定：

L=l+2×（l1+l2+l3+l4）式中：L—钢绞线下料长度 l—孔道净长 l1—工作锚长度 l2—千斤顶长度 l3—工作锚长度 l4—预留量，取100mm

将下好的钢绞线放在工作台上，据设计编制成束。要求编束一定要绑紧，钢绞线要顺直，根与根之间不得相扭。施工时，预应力筋有效长度范围以外的部分采用硬塑料管套住，进行失效处理。 5、双控张拉 ①涂隔离剂：

隔离剂用肥皂和滑石粉加水稀释而成，隔离剂涂刷在台面上。钢绞线上严禁粘有油污、隔离剂等。 ②张拉程序：

张拉程序为：0→初应力（10%σ）→105%σ持荷2min→0安放芯模、绑扎钢筋、立外模板→100%σ。 式中σ为预应力筋的设计张拉控制力 ③预应力张拉

油压表精度选用0.4级。采用油压表读数与伸长值双向控制，使张拉力控制准确，先用穿心式千斤顶单根张拉钢绞丝，调整各钢绞线的初应力为设计张拉应力的10%，使初应力一致。再用石笔在钢绞线上距支承板100mm处画出一道起始标距线，作测量伸长值用。然后接通高压油泵的油路电路给千斤顶供油，整体张拉至钢绞线的设计张拉

应力的105%，持荷2min，测量伸长值的长度，实测伸长值与理论伸长值之差在+10％至-5%范围内，即可进行下一步工作。如超过此值，应暂停张拉，查明原因采取措施予以调整后，方可继续张拉。 ④注意事项

张拉过程中，做好张拉伸长值和油压表读数的记录；

两个千斤顶张拉要同步，千斤顶的中心要和所有的钢绞线重心在同一平面内，使所有钢绞线受力均匀；

每块板中不允许有一根钢绞线断裂，每根钢绞线束中断丝不得超过两丝；

锚具内缩量，两端之和不大于5mm；

张拉时，严禁非工作人员进场，操作人员不得站在张拉千斤顶后，以防飞锚，断丝伤人，高压油管拉头要紧密，并随时检查，以防喷油伤人。

6、钢筋加工与绑扎

钢筋骨架绑扎成型在相应的台座上进行。台座上每隔1m放一根[14b型槽钢，把钢筋置于其上绑扎，以利吊装。

千斤顶回油，放张钢绞线应力为0。开始绑扎钢筋。钢筋按设计要求下料，弯制准确，加工好的半成品分类挂牌存放。在钢筋绑扎之前，先在台座上准确地进行定位放线，确保钢筋的位置间距尺寸正确。在台座顶标出主筋、箍筋、模板位置。安放芯模后，直接绑扎成型。在钢筋外侧绑扎水泥砂浆垫块，确保混凝土保护层的厚度。 钢筋绑扎时，自下而上依次进行，并采取可靠的临时加固措施，保证钢筋骨架的刚度和稳定性。钢筋严格按设计的规格、型号、几何尺寸施作，并经隐蔽工程检查合格签证。

绑扎好的钢筋骨架经质检人员检查合格后，即可入模。

7、模板工程

立模顺序：安装底模→涂脱模剂→贴接缝止浆海绵条→安装侧模→上拉杆→安装端模→安装充气橡胶芯模

模板采用整体拼装式钢模，模板包括底模、侧模、端模，事先编号，对号入座。模板先拼装，后吊装，立模从一端开始进行。模板安置位置、尺寸准确，牢固可靠。确保在浇筑混凝土和振捣过程中不变

形，不移位。

单元模板每扇长度按空心板长度分节，同时侧模顶与底模每2m设一道拉杆，侧模与侧模间用螺杆连接，缝间压垫海绵条。待板底混凝土浇筑完后，安装充气橡胶芯模，绑扎上部未绑扎钢筋，进行完混凝土作业。浇筑混凝土时采取严格措施，防止芯膜的上浮或下沉，保证各部分结构尺寸的准确性。

反拱度的设置：空心板的反拱度，以中间点为最高值，以空心板的两端为零，按设计比例进行分配。 8、混凝土浇筑

混凝土采用商品混凝土，采用混凝土泵车运输至现场浇筑部位。

由于因空心板梁钢筋密集，混凝土截面小，可在外模一侧搭设高1.0m上料平台，上铺设2mm厚钢板，用人工辅助上料入模。 混凝土掺加FDN-3000高效复合早强减水剂，以提高混凝土的和易性，减少用水量，坍落度控制在5～7cm。每次开盘后要作坍落度试验，严格控制水灰比。减水剂可预先一次性溶解于定量的水池中，以保证掺量准确均匀。

混凝土用插入式振捣棒振捣。振捣范围和时间要适度。保证芯模下混凝土密实，振捣标准为混凝土不再下沉，无气泡上升，表面平坦并有薄层水泥浆出现。混凝土灌注采用先灌注底板，等芯模安放完毕后，再浇筑腹板和顶板混凝土，浇筑时要防止芯模漏气。

每片空心板混凝土的浇筑时间不超过2h，每片空心板混凝土从拌合到浇筑完成时间限制在6～8h之内。

预制空心板顶面必须拉毛划槽，采用垂直于路线定向划槽，槽深0.5～1cm，为保证空心板与桥面铺装混凝土良好地结合，划槽横贯空心板面，每延米不少于10～15道。 9、充气橡胶芯模的安放和抽取

为了防止芯模在浇筑混凝土时发生偏移和上浮，在原设计的基础上，增加芯模限位钢筋。

芯模抽取的早晚，影响着空心板的形成：抽取过早，混凝土下沉坍落，使空心板形成裂缝，甚至空洞。过晚，混凝土凝固，造成芯模与混凝土粘结，很难拔出，抽取时间随天气气温而变化，一般在混凝

土浇筑3～12h，强度达到4～8 MPa时，可拔出胶囊。 10、养护、拆模

混凝土养护采用常规洒水养护。混凝土浇筑完毕终凝后，采用塑料管直接往混凝土表面洒水。拆模后用塑料薄膜包裹梁体，压好四周，进行养护，并往塑料薄膜内浇水。养护时间一般不少于14天。 11、预应力放张

梁体混凝土浇筑后，对混凝土试件检查，强度大于设计强度的100%，龄期达到10天后方可分批放松钢绞线，放松时要对称、均匀、分次放张。放张将千斤顶缓慢分次回油到零，再用砂轮切割机对称切割钢绞线。

12、封锚

①孔道压浆完毕后立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢，并将端面混凝土凿毛，以备浇筑封端混凝土。

②设置端面钢筋网。为固定钢筋网的位置，可将部分箍筋点焊在支承垫板上。

③固定封端模板，以免在浇筑混凝土时模板走动而影响梁长。立模后校核梁体全长，其长度应符合允许偏差的规定。

④浇筑封锚混凝土时，要仔细操作并认真振捣，保证锚具处的混凝土密实。 13、移板

标注生产日期、板号。龙门吊吊起空心板，龙门吊行走，移板至存板场，松钩存放。