工艺安全管理制度

第十五章 工艺安全管理制度

第一条 目的和范围

一、为加强工艺安全管理，防范工艺安全事故，确保安全生产正常运行，特制定本制度。

二、本制度适用于公司各分厂、车间工艺管理。 第二条 职责

一、各分厂办公室是公司工艺安全归口管理部门，负责组织对生产工艺运行的监督管理，定期组织进行工艺检查及考核；负责操作规程的制定和修订；参与装置投产前或开车前（长期停车）的安全检查，对工艺条件进行确认。

二、各车间对本车间工艺安全管理承担主体责任。 （一）负责日常工艺安全运行管理。

（二）负责制定和修订本单位岗位操作规程、应急预案，并组织培训和实施。

（三）负责根据标准、操作规程等制定本单位内的相关《工艺安全检查表》，定期组织工艺安全专业检查。

（四）负责制订本车间装置检修计划并具体实施，组织装置开车前的厂级安全检查。

（五）各单位分管安全生产负责人应组织工艺、设备、安全等专业进行工艺过程风险分析。

1、风险分析内容包括但不限于：工艺反应及设备运行过程中的危险、工作场所潜在事故发生因素、控制失效的影响、人为因素等。

2、分析方法、频次

⑴ 对涉及“两重点一重大”的生产储存装置应采用HAZOP（危险与可操作性分析）技术每三年开展一次。

⑵ 对其他生产装置应根据其复杂程度的不同，选用安全检查表、工作危害分析、预危险性分析、故障类型和影响分析（FMEA）、HAZOP技术等方法或方法组合，可每五年开展一次。 第三条 工艺安全过程控制 一、工艺安全信息

（一）所有管理和操作人员必须掌握本岗位或区域的工艺安全信息，主要包括：

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1、化学品危险性信息:物理特性、化学特性、毒性、职业危害、职业接触限值；

2、工艺信息:工艺流程、反应过程、工艺参数安全上下限值；

3、设备仪表信息:设备操作规程、设备材料、设备和管道图纸、电气仪表类别、连锁装置、监控及报警装置、安全设施。

（二）各单位应落实安全员、工艺员对工艺安全信息进行管理，并及时更新，保证工艺安全信息随时保持完整、有效、可靠。

二、操作规程

（一）各产品的生产均应有岗位操作规程。

（二）新装置投入生产，应同时交付岗位操作规程，否则新装置不得投入生产。新装置技术文件（操作规程和操作记录），均由项目开发工艺负责人制订，并报相关分厂办公室备案。

（三）当引进新工艺或改变工艺条件时，要逐级审查批准，重新修订审批操作规程，及时发放和培训。

（四）所有操作人员应严格按照操作规程精心操作，并有权拒绝违章作业的指令，严禁违章操作；严禁擅自更改操作规程；严禁对装置进行试验性操作。

三、工艺安全培训

工艺培训应涵盖本单位、岗位工艺安全内容。根据各岗位、各层面员工的现状及岗位能力要求确定其培训需求，使之掌握相应的安全注意事项、安全巡检内容、异常情况判断、应急处理措施等安全知识。

四、工艺参数控制

（一）对工艺参数运行出现的偏离情况及时分析，保证工艺参数控制不超出安全限值，偏差及时得到纠正，并作好运行原始记录。

（二）各单位应组织对运行原始记录进行统计分析，找出进行中可能存在的缺陷和改进点，不断提高工艺安全可靠性。

五、工艺检查

（一）工艺检查主要包括工艺指标和岗位操作规范性检查、工艺执行、物料质量、产品质量、原始操作记录、原料能源消耗、工艺安全等方面内容。

（二）定期检查各工序工艺执行情况，车间工艺检查频次每旬至少1次，分厂组织检查频次为每月至少1次。识别存在的问题并积极组织改进，将不良因素消灭在萌芽状态，避免人的疏忽或物的缺陷而导致的不

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良影响。

六、装置开停车工艺安全 （一）生产装置正常停车

单套生产装置正常停车按照操作规程中规定的步骤进行，并有停车记录。

生产装置区域性（工段以上）停车应根据操作规程和实际情况编制停车计划，按照停车计划停车，并有停车记录。工段停车计划在车间存档，车间及以上停车计划在分厂办公室存档。

用于紧急处理的自动停车联锁系统不得用于正常停车。 （二）生产装置紧急停车

1、各单位应定期对泄压、排空及切断等紧急操作系统及紧急停车系统进行检查，确保正常。

2、发现或发生紧急情况，应按照避免人员伤害、减小社会影响、降低事故损失为原则，应迅速采取措施，并通知有关岗位协调处理，同时上报调度、车间领导和分厂协调处理，必要时按程序紧急停车。

3、发生停电、停水、停气（汽）时，必须按照操作规程采取措施，防止系统超温、超压、跑料、泄漏及机电设备的损坏。

4、生产装置泄压系统或排空系统排放的危险化学品应引至安全地点并得到妥善处理，并上报安全环保科。要严密注意易燃、易爆、易中毒等危险化学物品的排放和散发，防止造成事故。

5、发生爆炸、着火、大量泄漏等事故时，应首先切断料源、汽源和电源，同时尽快通知相关岗位并按公司事故报告程序报告，并按公司综合应急预案执行。

（三）开车工艺安全检查

新生产装置开车、大型装置停车检修后开车以及区域性（全车间、全厂）停车检修后的开车，由分厂办公室牵头组织安全环保科、机电维修车间等相关科室、车间进行开车前的确认。应满足下列要求：

1、 编制并落实了装置开车方案； 2、现场工艺和设备符合设计规范；

3、系统试压试漏、设施空运转调试合格； 4、各种危险已消除或控制；

5、操作规程和应急预案已制订，涉及工艺、设备变更的必须重新编制操作规程；

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6、操作人员培训合格；

7、各种原材料、中间产品、产品均有有效的防护措施。 （四）工艺变更

1、工艺变更范围：生产能力变更、管线改动、主要操作方法改变、工艺参数改变、配方/改变、检测方法改变以及主要设备和原料改变等。

2、工艺变更程序：

⑴车间必须在接到工艺变更批复单后，方可将变更后工艺投入生产运行，否则视为违章指挥作业。

⑵工艺变更必须有详细的工艺方案，附在工艺变更申请单中，审批后执行。

⑶对工艺方案进行可行性分析和验证，报公司主管领导审批。 ⑷工艺变更后由相关科室负责对现有的相关技术标准进行修订。 3、工艺参数以《工艺卡片》或《工艺变更通知单》进行控制，如任何操作人员及管理人员必须严格遵守工艺纪律，不得擅自改变工艺参数。 （五）工艺操作事故调查处理

发生工艺操作事故，应按照《工艺管理制度》规定及时上报，采取最佳方案进行补救，不得迟报、瞒报，以免事故扩大或造成次生事故。事故的调查和处理按“四不放过”的原则进行。车间应建立事故台账，并对事故物料或批次建立跟踪台账。

七、工艺过程风险分析及要求 （一）反应温度控制

各种化学反应都有其最佳反应温度范围和安全温度范围。正确控制反应温度不但是保证产品收率、质量的条件，而且也是防爆所必须的。 正确选择传热介质，安全、及时除去反应热；防止传热面结垢；防止搅拌中断；控制进料速度；控制升温速度。

超温可能造成气相压力升高、引发分解等副反应、生成危险的副产物或过反应物，甚至导致爆炸；升温过快、过高或冷却设施发生故障，可能会引起剧烈反应，乃至冲料或爆炸。温度过低会造成反应速度减慢或停滞，温度一旦恢复正常，往往会因为未反应物料过多而使反应加剧，有可能引起爆炸；

温度过低还会使某些物料冻结或者结晶，造成管道堵塞或破裂，致使易燃物料泄漏或引发火灾、爆炸等。

（二）系统压力控制

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1、确保反应釜、换热器、物料储罐、工艺管线通畅，防爆膜、放空系统通畅有效。确保压力、液位等监视测量设备有效。

2、新增带压管道及储罐要求论证安装防爆膜的必要性。防止正压、负压超过安全范围压造成设备管道损坏，甚至发生爆炸事故。

3、液封

⑴ 液封一般用于隔绝空气防止被氧化、防止气体溢出及液体挥发、防止气体倒流或走短路以及防爆泄压的场合，一般密封的内外压差不是很大。液封选用的介质要求不与密封的气液体发生互溶和化学反应，液液密封一般要求密封液体的密度比被密封液体的密度小。

⑵ 各车间新增装置的液封及技改装置的液封应选用合适的介质，需要根据允许压力范围经过计算确定液封高度，经分厂办公室审核、安全环保科审批后方可实施。

4、积液

⑴ 管道中不正常的积液形成的液封应及时通过泄压、管线改造等措施消除，确保通畅。

⑵ 应在受控条件下定期排空高空放空管中的积液（如氯甲烷尾气管、真空泵排气管等） 。

5、储罐液位控制

⑴ 储罐液位控制在安全运行液位之间对于罐区的安全生产有着非常重要的意义。液位低于规定的安全下限可能造成机泵抽空、损坏设备及设备空转起火发生火灾爆炸。如果是原料罐，会造成装置原料中断装置停工。如果是浮顶罐，液位处于或低于浮子起浮区间，可能造成浮子损坏并且增加损耗，浮子同油面之间存在油汽空间，增加火灾危险性。如果是有加温盘管的油罐，液面低于加温盘管，使加温盘管暴露在油汽空间中可能。如果液位超过安全液位高度上限，可能造成冒罐、损坏浮子及发生火灾爆炸等事故。

⑵ 为保证设备完好及安全生产，必须规定储罐的安全储存液位，并确保储罐、储罐进出物料量正常液位仪表显示和远传有效、高低液位报警器有效。正常储罐一般控制上下限±50cm，同时以80%-90%容量为存储上限。储罐上下限必须明确用红或黄颜色等警示颜色标示。正常生产情况下要求液位运行在规定下限和上限之间，利用自控系统及人工巡检对液位进行监控，在接近储罐安全液位上下限之前及时进行切换。

⑶ 各单位根据《设备安全管理制度》定期对储罐进行安全检查和检

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验，并经过安全评价后重新确定存储上、下限，确定后由使用车间重新进行限位标识。存储上、下限由分厂办公室审核、安全环保科审批。

（三）溢料和泄漏的控制 1、溢料

溢料主要是指化学反应过程中由于进料过快、升温速度较快或含有发泡成分产生液沫或泡沫夹带引起的物料溢出（包括工艺物料及循环水等公用工程介质）。

⑴ 溢料危害

由于溢料时相界面不清，给液面的调节控制带来困难。溢料会使管道、设备排气孔堵塞，容易发生安全环保事故。在连续封闭的反应过程中，如塔器、脱醇釜中，溢流又容易引起液泛、冲料等操作事故，还可能造成反应物料外泄，引发安全、环保事故。

⑵ 操作注意事项

为了减少泡沫，防止出现溢料、冲料现象，首先应该稳定加料量、进料速度、升温速度，平稳操作，在工艺允许的情况下通过采用降低搅拌强度、平缓升温、真空消泡、消泡剂消泡等措施，减少泡沫和溢料。 车间添加水处理剂必须提前通知公司调度和相关车间、科室，密切注意水质变化，防止起泡、沉淀等异常现象。

2、泄漏

泄漏包括内漏和外漏。介质外漏易导致人身、设备安全事故。内漏将导致介质串料，不但影响收率、消耗等经济指标，还导致不同介质串料，存在安全隐患。应通过加强公用工程介质管理，加强设备检查和计划检修，减缓、避免设备及管道腐蚀、穿孔。

⑴ 物料泄漏及公用工程介质泄漏

循环水、冷冻盐水等冷冻介质要求制订水处理操作规程，编制水处理剂添加计划，并按计划进行添加。

⑵ 各车间应按要求进行巡检、观察和取样检测，以及时发现异常情况，避免物料泄漏和减轻泄漏影响。

⑶ 各车间应按照《工艺管理制度》规定进行巡检、观察和取样检测，以及时发现异常情况，避免物料泄漏和减轻泄漏影响。

⑷车间定期检测循环水、清水、冷冻盐水pH值、COD、TP 等各项指标，以及时发现水质异常、物料内漏等情况。车间对0℃、-15℃冷冻盐水及5℃清水、循环水pH值每个班检测二次，对COD、TP每天至少

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检测一次。

3、跑、冒、滴、漏现象控制

化工生产中物料的跑、冒、滴、漏的现象，容易引起毒害、腐蚀、火灾爆炸等事故。工艺操作过程中应精心平稳操作，防止错开阀门等误操作，降低泄漏率。

（四） 物料及废液控制 1、物料及样品

取样完毕后，及时标识清楚。标签内容包括：样品名称、来源、采样批号和部位、样品序号、采样日期和时间、采样者、需检项目（特别是非常规检测项目）等。要按样品品种、批次号、序号有序摆放，以便查找。留样样品还应注明分析后如何处置（保存、废弃或交回委托人）。标识应按照化验室要求统一进行简写及编号。

车间送检样品除化验室明确要求留样外，一律由送检者带回车间按照本规定处理。化验室取样及留样样品由化验室按照相关规定妥善处理。 危险化学品禁止使用饮料瓶取样。用饮料瓶制作临时取样瓶的必须将外包装纸撕除，并贴好标签，以防误饮、误食。

物料、样品应避免阳光直射，避免直接露天放置，光敏、热敏性物料应采取相应措施。与空气、水等接触发生剧烈物化反应的物料应有效隔离。以防在阳光、热源、空气、水等作用下变质或生成易燃易爆有毒有腐蚀性物质甚至爆炸。

不得放置在操作台、办公桌及应急柜，不得与饮料、食品及应急药品混放。

易燃易爆物料及监控危险化学品物料取样口应上锁。

需用水、煤油等液体浸泡保存的样品（例如黄磷）应注意避免密封液干涸，以免样品发生泄漏、自燃等意外事故。

2、废液

样品不得随意掺水；不得随意丢弃（无标签的未知样品应格外注意）；样品一律不得泼到地面及倒入下水道、雨水沟。不同的物料、样品、化学试剂不得随意混合，以防发生物化反应出现意外。如三氯化磷遇潮湿空气、浓硫酸遇水、草甘膦母液废水遇液碱废水等等。

润洗残液、样品及各处滴漏的物料一般都有回收利用的价值，而且随意丢弃还存在安全环保隐患，故应统一回收处理。

回收桶容积应不大于50L，要求完好、有盖，不得敞口，应施加醒目

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标识。桶口放置漏斗，以方便倒料，避免物料洒出。挥发性物料、有毒有害物料、易分解变质物料还必须用盖子密闭。易挥发性物料回收桶在用盖子密封同时还必须加装防爆膜（可用塑料膜制作）。

检修、动火作业应远离样品残液等物料桶（水平方向、垂直方向），或将物料桶撤离现场并将地面清理干净、确认无残留、满足动火条件后再动火。

（五）防止静电及火花工艺控制

1、工艺设计及生产过程中应按照《化工企业静电接地设计规程》（HG/T 20675-1990）及《石油化工静电接地设计规范》（SH 3097-2000）标准要求，从工艺流程、设备结构、材料选择和操作管理等方面采取措施，限制静电的产生或控制静电的积累。采取防静电措施，消除设备、管线、人体所带静电，使之达不到危险的程度，防止产生电击或放电，引起可燃性物质着火、爆炸等事故的发生。

2、常见防静电措施有： ⑴ 导静电管材；

⑵ 法兰接口处铜带跨接；

⑶ 系统接地（接地线、静电球）； ⑷ 控制流速，温度；

⑸ 抽料结束后，有充分的时间静止； ⑹ 塑料管缠绕铜丝； ⑺ 增湿；

⑻ 添加抗静电剂；

⑼ 防静电工作服（衣服、鞋、手套等）。

3、增大物料移动中的摩擦速度或液体物料在管道中的流速等参数，会增大静电量。管道工艺流体速度不能超过安全流速。各车间（科室）换用大流量的泵、换用小口径的管道或更换管道材质需提交安全流速计算过程，并经审批以后方可实施。

为了避免液体在容器内喷溅产生静电，应从底部注入或将管道延伸至容器底部液面下。

不得使用铁棒、铁锤敲击铁质设备，以防产生火花引燃工艺物料或油料等物质。如合成釜铁质料斗、氯甲烷尾气管不能使用铁棍敲击。

八、工艺标识

（一）工艺标识包括工艺管线标识、物料标识以及与工艺操作相关

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的设备、仪表标识等。

（二）工艺管线标识具体要求（包括名称、颜色、间距等）参见《工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识》(GB 7231－2003)。物料标识按照公司体系文件（标识与可追溯性）要求进行。

（三）标识可采用油漆、挂牌、贴牌（定制塑牌、标签牌）等方式。所有标示要求清晰、牢固、易于识别。

（四）反应釜、换热器、物料储罐、工艺管道及其它设备仪器都应标示名称和编号。主管线及易混淆管线必须标示名称、走向，支管线应标示走向。阀门、开关、温度表应标示名称和编号。各种原材料、中间产品、成品应做好标识。

（五）隐蔽工艺管线标识

地埋管线采用预制水泥桩，顺输送介质流向的左侧，距离管道中心线1.5m处（即桩体垂直中心线与管道轴向水平距离），埋设偏差为±0.25m。直管每隔100米设置一个，弯管在拐点处必须加。跨越公路、河流、沟渠时大于50m的则应在两端均设立，小于50m的可只在一侧设立。

穿墙管线在孔的两侧应予以标识。隐蔽工程应在工程及工艺图纸上进行标示。

九、联锁报警装置

联锁报警装置管理按照《控制系统报警处置管理制度》执行。 十、奖励与处罚

一、对违反《工艺安全管理制度》的行为，按照《工艺管理制度》及《工艺考核细则》进行处罚。

二、鼓励员工积极参与工艺安全管理，对提出合理化建议或技术革新的，按照《工艺管理制度》及《工艺考核细则》进行奖励。

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