钢结构工程施工方案

5.12.1主构件制作 5.12.1.1原材料检验

材料进厂时，必须附有材料质检证明书、合格证（原件）。并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，保证项目为材料屈服点和五大元素含量，检验结果与竣工资料一起存档待查。

表面检验：钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差的1/2，钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定。

5.12.1.2下料

构件下料按放样尺寸号料。

放样和号料应根据工艺要求预留制作时焊接收缩余量及切割边缘加工等加工余量。

气割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。不应有明显的损伤划痕，钢板不平时应预先校平后再进行切割。翼缘板、腹板需拼接时，应按长度方向进行拼接，然后下料。

构件上、下翼板，等截面的腹板采用自动直条火焰切割机进行下料，变截面腹板采用半自动火焰切割机下料。

下料过程严格执行工艺卡，减少切割变形，确保质量。标识清楚，割渣必须清理干净。

下料后，由专职质检员对构件进行检测。检测工具：卷尺、平台、塞规。允许偏差：

项 目 构件宽度、长度 切割面平面度 割纹深度 局部缺口深度 允许偏差（mm） ±3.0 0．05t（t为切割面厚度）且不大于2.0 0.2 1.0 依据工艺要求，进行焊缝坡口处理，坡口表面须清理干净，下料后各构件须堆放平整。

5.12.1.3组立

构件组立在全自动组立机上进行。

组立前须核实待组立件与设计图纸是否相同，并检验CO2气体的纯度，焊丝的规格、材质。

先将腹板与翼板组立、点焊成“T”型，再点焊成“H”型，点焊采用CO2气体保护焊。

腹板采用二次定位，先由机械系统粗定位，再由液压系统精确定位，保证腹板对中性。

组立后由专职质检员对构件进行检测，检测工具：卷尺、角度尺、塞尺。允许偏差：

项 目 翼板与腹板缝隙 对接间隙 腹板偏移翼板中心 对接错位 翼缘板垂直度 允许偏差（mm） 1.5 ±1.0 ±3.0 t/10且不大于3.0 b/100(且≤3.0)（b为翼板宽度） 构件组立后，须堆放平整，工序转移过程中慢起慢放以减小构件变形。 5.12.1.4焊接

焊接工序是本工艺流程的一道重要工序，应严格控制焊接变形、焊接质量。 焊接在自动龙门埋弧焊机上进行，操作人员必须经过培训，持证上岗。 焊接所用的焊丝、焊剂必须符合国家规范和设计要求，焊剂使用前应按要求烘烤。根据钢板的厚度，选用焊接电流、焊接速度、焊丝的直径，根据材质选用焊丝的材质和焊剂的牌号。

焊接前由技术人员制定焊接工艺卡，并在第一次码施焊后对焊接工艺进行评定，根据评定报告修改焊接工艺卡，直到满足各项要求。

焊接人员须严格按照焊接工艺进行焊接。焊接时采用引收弧板，不得在焊缝外母材上进行引弧。

焊接后由专职质检员对焊缝进行超声波探伤，不得有未焊透、夹渣、裂纹等缺陷。焊缝外观不得有气孔、咬边、偏焊等超差缺陷。如有上述缺陷，必须用碳

弧气刨或角向磨光机将缺陷彻底清除后再补焊。

焊后工件须有序堆放，以减小变形。 5.12.1.5变形矫正

本工程焊接变形矫正在翼缘矫正机和压力机上进行：翼板对腹板的垂直度在翼缘矫正机上矫正，根据腹板和翼缘板的厚度选择矫正压力和压辊的直径。挠度矫正在压力机上进行。局部弯曲、扭曲用火焰校正，缓冷、加热温度根据钢材性能选定但不得超过900℃。工人必须持证上岗。

矫正后，由专职质检员检测有关参数，检测工具：卷尺、平台、游标卡尺。构件各项参数允许偏差如下：

项 目 弯曲矢高 翼板对腹板的垂直度 扭 曲 允许偏差 L/1000且≤5.0(L为构件长度) b/100≤3.0（b为翼板宽度） h/250且≤5.0(h为腹板高度) 若遇构件变形较大难以矫正的构件，及时反馈给技术人员，由技术人员对焊接工艺卡进行评定，重新编制工艺卡，以减少焊接变形。

5.12.2端头板、肋板制作

端头板厚度一般在12.00mm以上，又因数量较大，选择使用仿形火焰切割机进行下料。墙托板、檩托板用剪板机下料。

切割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后清除熔渣和飞溅物。切割后，端头板长度、宽度误差必须在规范允许偏差内。

端头板磨擦面采用砂轮打磨，磨擦面打磨范围不小于螺栓孔直径的4倍，打磨方向宜与构件受力方向垂直。处理后的摩擦面按批做抗滑移系数实验，摩擦系数不小于0.35。

端头板连接螺栓孔和墙托、檩托板孔用在数控钻床上加工，以确保端头板的互换性以便于安装。钢架所有联接副的端头板应进行配钻，并打钢印标记。

肋板采用剪板机下料（厚度大于12mm采用火焰下料），并切角25×25mm，以便于肋板焊接。

本工序由专职质检员对构件进行检验，检测工具：卷尺、游标卡尺、角度尺。允许偏差如下：

项 目 零件长度、宽度 螺栓孔直径 螺栓孔园度 垂直度 同一组内任意两孔间距 相邻两组端孔间距离 5.12.3钢柱制作 允许偏差（mm） ±3.0 +1.0 2.0 0.03t且≤2.0(t为板厚) ±1.0 ±1.5 将矫正好的H型钢在放好线的平台大样上进行端头板切割、修整，并将腹板、翼缘板按规范要求开坡口。采用端头切割机进行切割，切割尺寸依据设计文件和施工工艺卡进行控制，切割端面与H型钢中心线角度要严格控制，检测后如超出规范允许偏差范围，必须修整。

端头板、牛腿、肋板点焊时，确保端头板与H型钢中心线吻合，位置尺寸准确，严格控制偏差。点焊工作在专用胎具上进行，以便进一步控制端头板、牛腿与“H”型钢的角度。

焊接前，在烘烤箱内将焊条按规定的温度和时间烘烤，随取随用。在工位上焊接时应将烘烤好的焊条放在手提式保温桶内100～1500C保温。焊接采用手工对称施焊，严格按施工工艺卡进行焊接，焊后将焊渣清理干净，并打上焊工编号待查。

焊接成形后的构件，用摇臂钻或磁力钻制孔，由专职检测员对端头板焊缝做无损检测，超出规范要求，须进行修整，并将检验报告归档。

立柱制作的允许偏差如下： 项目 柱底面到柱端与屋面梁连接最上一个安装孔距离（L） 柱底面到牛腿支承面距离（L1） 允许偏差 ±L/15000 ±15.0 ±L1/2000 ±8.0 牛腿面的翅曲 柱脚底平面度 墙托的直线度 5.12.4试拼装 2.0 5.0 与“H”型钢中心偏差小于2.0mm 所有钢立柱在出厂前必须在自由状态经过试拼装。测量试拼装后的主要尺寸，消除误差。预拼装检查合格后，标注中心线，控制基准线等标记，必要时设置定位器。构件试拼装的允许偏差：

项 目 跨度最外端两安装孔与两 端支承面最外侧距离 接口截面错位 拱度 预拼装单元总长 节点处杆件轴线错位 预拼装记录须整理成资料,已备安装用。 5.12.5抛丸除锈

本工程防腐要求较高，所有钢构件均采用全自动抛丸机进行喷丸除锈，表面应达到Sa2.5级。

抛丸除锈后，构件应在4小时之内进行喷漆保护，喷漆为氯磺化聚乙烯防腐涂料，二道底漆。上一道油漆完全干后，方可喷下道漆，最扣喷防火漆。油漆厚度必须达到设计要求。所有端头板，底板均不能喷漆，并加以保护。涂料必须有质量证明书或试验报告。

5.12.6复检、编号、包装、发运

各工序完工后，对构件进行全面检测，测量数据整理成资料存档，合格品发放合格证并编号。

构件包装时，采用木块等柔性材料作垫层，以保护涂层不受损伤，确保构件不变形，不损坏、不散失。

螺纹部分加防锈剂并包裹。 以下资料随构件一起发运。

允许偏差mm +5.0 -10.0 2.0 L/2000(L为构件长度) ±5．0 3.0 ①产品合格证

②施工图和设计变更文件，设计变更的内容在施工图中相应部位说明。 ③制作中技术问题处理协议文件。

④钢材、高强度螺栓、涂料、焊剂、焊丝等质量证明书或试验报告。 ⑤焊接工艺评定报告。

⑥高强度螺栓磨擦面抗滑移试验报告，焊缝无损检验报告，涂层检测资料。 ⑦构件验收记录 ⑧预拼装记录

⑨构件发运、包装清单 5.12.7钢网架安装施工方案 5.12.7.1施工方法概述：

本钢网架工程为螺栓球节点网架。结合本工程网架的特点，网架安装拟采用：脚手架平台高空散装法该安装方法的优点：网架安装时受力合理、施工安全可靠；施工速度快，工期短；脚手架平台可兼做屋面板的施工平台，一台多用。

5.12.7.2施工工艺流程

施工准备→放线定位→搭设拼装脚手架→搁置可调支托、下弦球→调整下弦球标高→组装下弦→组装中层弦杆及腹杆→组装上弦、腹杆紧固→校正→涂漆→验收

5.12.7.3施工准备：

①螺栓球节点网架安装采用滑移脚手架平台高空散装法的施工方法,要求场地整齐，平整坚实，为保证在雨季正常施工，场地应有可靠的排水措施。

②土建单位应用水平仪将土建支承面上网架予埋板的相对标高全部测出标示在平面图纸相应的位置处,并将此数据图提供给工程监理和网架安装工程师,作为安装和对各支承点复测验收的依据。土建单位应按网架安装规范要求提供合格的网架支承面。

③开工前须组织人员勘察现场，复核轴线尺寸及预埋件的标高、平面位移是否符合设计要求。

④保证水、电道路的三通，应确保构件运输到位的道路畅通。

⑤安装前应熟悉图纸，了解施工工艺，弄清节点构造，掌握施工方法，注意安装顺序。

⑥运至现场的构件必须按指定地点堆放。

⑦所有安装工具、机具应按技术要求配齐，安装所用的垫铁、焊条必须准备齐全。

5.12.7.4螺栓球节点网架拼装工艺：

网架安装前，对支承面标高、轴线进行认真复核，做好图示记录。 对照发货清单及安装图对进入现场的部件进行清点，然后根据网架安装的先后顺序组织上料，在工作平台上配料，然后拼三角架，推三角架进行网架拼装。

网架起步安装，由队长统一指挥，队员找准支座，装好相应的球和杆件，起步单元网成后，及时组织自测自检，螺栓联接部位要拧紧到位，严格进行网架位置的调整，要求网架支座偏移严格控制在允许误差内。

网架施工过程中，拼三角架的工作方法为：

先配好该处的球和杆件，一名队员找准球孔位置，分别对接两根腹杆，用搬手或管钳拧套筒螺栓，接着再有一名队员抱一上弦杆（朝天杆），另一名队员迅速将螺栓对准相应的球孔，用搬手或管钳将此上弦杆拧紧到位，在拧紧过程中，腹杆队员晃动杆件，以使杆件与球完全拧紧到位。此项工作完毕后，再装另一根上弦杆（翅膀），找准球孔，拧紧螺栓到位。

推三角架的工作方法：

两名队员在上弦结点处，两名队员在下弦结点处，分别找准与杆件相应的球孔，将杆件与球之间的螺栓迅速拧紧到位，四名队员同时工作，相互之间应熟练配合，最后由二名队员装下弦杆和下弦球。

5.12.7.5质量检查

网架拼装过程中，应随时检查网架拼装质量，并做出记录，如有问题应在临时支点拆除前予以调整。

网架安装完，支托拆除后，检查网架整体挠度，如挠度较大，应通过下弦尺寸的调整来控制挠度值。

5.12.7.6质量标准 ①保证项目：

网架结构各部位节点、杆件、连接件的规格、品种及焊接材料必须符合设计要求。

焊接节点网架总拼完成后，所有焊缝必须进行外观检查，并做出记录。拉杆与球的对接焊缝，必须作无损探伤检验。焊缝质量标准必须符合《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205－95）二级焊缝标准。

②基本项目：

①各杆件与节点连接时中心线应汇交于一点，螺栓球、焊接球应汇交于球心，其偏差值不得超过1mm。

网架结构总拼完后及屋面施工完后应分别测量其挠度值；所测的挠度值，不得超过相应设计值的15％。

③允许偏差项目

网架结构安装允许偏差及检验方法 项次 1 2 3 4 小拼单元为单锥体 项 目 拼装单元节点中心偏移 弦杆长Ｌ 上弦对角线长 锥体高 ≤24m 5 拼装单元为整榀平面桁架 6 7 跨长L ＞24m 跨中高度 设计要求起拱 不要求起拱 分条分块网架单元长度 多跨连续点支承9 时分条分块网架单元长度 网架结构整体交工验收时 ≤20m ＞20m ≤20m ＞20m 允许偏差(mm) 2.0 ±2.0 ±3.0 ±2.0 +3.0 -7.0 +5.0 -10.0 ±3.0 +10 ±L/5000 ±10 ±20 ±5 ±10 ±L/2000 纵横向长度L 且≯30 用钢尺及辅助量具检查 用钢尺及辅助量具检查 检验方法 8 10 11 周边网架结构整体交工验收时 15 支承支座中心偏移 相邻支座（距离L1）高差 L/3000 且 ≯30 L1/400 且≯15 30 L1/800 且≯30 l/1000 且 ≯5 用经纬仪等检查 12 13 14 网架 最高与最低支座高差 多点支承网架相邻支座（距离L1）高差 杆件轴线平直度 用水准仪等检查 用直线及尺量测检查 5.12.7.7质量保证措施：

①严格按规范对原材料进行复检，所有零部件出厂前、进场后进行全面复检。 ②网架在组装过程中应随时检查基准轴线位置、标高及垂直度偏差，如发现大于设计及施工规范允许偏差时，必须及时纠正。

③网架安装后，在拆卸支架时应注意同步，逐步的拆卸，防止应力集中，使网架产生局部变形或使局部网格变形。

④网架安装应注意支座的受力情况，有的支座为固定支座，有的支座为单向滑动支座，有的支座为双向滑动支座，所以网架支座的施工应严格按照设计要求和产品说明进行。支座垫板、限位板等应按规定顺序，方法安装。

⑤对各道工序进行全面质量控制，坚持自检、互检和专检，编制防止网架质量通病措施，确保施工质量。