轨道板粗铺工序控制要点

一、施工准备

1．测设GRP点和安装定位锥

底座板/支承层验收通过后，利用PVP软件计算出每块轨道板的GRP点和定位锥点的坐标（每个板缝处一个断面），将计算结果DPU格式转换成GSI格式，根据放样数据对GRP点和定位锥点进行放样（精度要求小于5mm），放出点后在轨道板板缝（板的北京端）对应的底座板/支承层上标注轨道板编号并及时埋设GRP点测钉和定位锥，测钉的埋设要求牢固不得高于底座板/支承层表面，并垂直于底座板/支承层表面，定位锥锚杆同样要求垂直于底座板/支承层表面。

定位锥在曲线超高地段要埋设于曲线超高一侧，定位锥采用电锤钻孔，用鼓风机将孔内粉尘吹干净，用树脂胶固定精轧螺纹钢，定位锥锚杆为直径15mm的精轧螺纹钢筋，螺距为10mm，长550mm。

底座板上定位锥钻孔时，如遇到底座板内钢筋时，则放弃使用定位锥，改用划线来确定轨道板的位置。

定位锥要进行抗拉拔试验，抗拉拔力达到30kN以上。 2．在底座板/支承层上标注轨道板编号

轨道板粗铺前，确定各轨道板的位置，用墨线在底座板/支承层上标示出轨道板的边缘线，同时在靠近轨道板京端位置用红色油漆喷涂轨道板编号。

3．验收轨道板

粗铺前对轨道板逐块进行验收，根据轨道板厚度及轨道板铺设标高，及时调整底座板/支承层的顶面标高，以满足填充砂浆的厚度要求。

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轨道板验收项目：

（1）轨道板编号是否与底座板/支承层上的标示相符；

（2）轨道板外表是否有损坏，表面边缘损坏深度大于5mm，面积大于50cm2的要及时修补，合格后方可铺设；底面边缘损坏侵入板内超过15mm，长度大于100mm的要及时修补。

（3）轨道板的承轨台是否有裂纹； （4）轨道板上定位块埋设位置是否正确；

（5）轨道板底和顶面是否有污染，如有污染要在线下用高压水枪进行清洗；

（6）检查扣件是否缺失，如有缺失及时补充安装； （7）对轨道板进行目测，看是否有较大的扭曲变形； 4．清洗底座板/支承层和轨道板

（1）铺设前先清除底座板/支承层周围的垃圾和污染物，用高压喷水设备清洁底座板/支承层表面。

（2）铺设前要用高压水枪清洗轨道板表面和底面，以保证水泥乳化沥青砂浆与底座板/支承层和轨道板粘结充分。 二、轨道板吊装

1．桥梁上铺设轨道板时，先将轨道板运至桥下相应位置存放，铺板龙门吊将轨道板吊至桥上进行粗铺；遇到跨河桥梁时，可先将轨道板运至相对固定位置，铺板龙门吊将轨道板吊至桥上再移到铺设位置进行粗铺。

2．路基上铺设轨道板时，可将轨道板临时集中存放离施工现场不远的场地，待粗铺时进行二次倒运至工地；也可直接将轨道板运至铺设地点，

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直接用吊车进行粗铺。 三、粗铺施工

1．轨道板粗铺支点设置

每块轨道板粗铺支点为6个，支点材料为4cm厚松木条，轨道板两侧前、中、后各一根，木条要紧靠精调爪放置。粗铺时，板前、后端支点（4个）先设置到位，轨道板中间部位支点木条在粗放轨道板后楔入，且支点设于预裂缝下，以免造成轨道板开裂。

2．轨道板粗铺定位

采用龙门吊或汽车吊配合专用吊具进行轨道板粗铺。轨道板落放前，要有专人负责核对轨道板编号与底座板/支承层标示号的符合性，确保轨道板“对号入座”，尤其注意左右线板号不能搞错，其后根据定位锥确定轨道板平面粗放位置并完成粗放，粗放前检查调整器保护套粘贴是否正确。

粗放时，轨道板吊装到定位锥上方时，低速慢放，由四名工人分别站在轨道板四角位置，轨道板与边缘线有偏差时，由四名工人配合微移轨道板至与标识线基本吻合，然后下放轨道板完成粗铺。 四、质量控制

轨道板铺设检测项目与标准见下表。

轨道板粗铺施工主要检测项目与标准

序号 1 项 目 加密基桩GRP点测量 定位钢筋及定位锥埋设 检测标准 平面0.2mm，高程0.1mm 电锤钻孔深度15～20㎝，圆锥体的轴线与安置尺量、目测 点重合，距离GRP点20cm。植入 检测数量及方法 仪器测量 2 3

垫木和密封胶3 垫放 4 轨道板粗铺 垫木、密封胶垫摆放位置正确，能够满足要求。 精度达到平面10mm的精度 目测 定位锥安放测量

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