一、工程概况
K39+394。15张家港互通主线桥起讫桩号为：K38＋942。380～K39+845.920，桥长：903.54m,共46跨，共十二联。该桥分别与华妙河交角80°、与苏虞张公路交角121。6°、与杨塘公路交角56。4°.桥梁上部结构分别采用PC连续箱梁、RC连续箱梁、PC组合小箱梁及PC宽幅空心板，桥孔和跨径布置（孔×m）:3×30+（20+3×17.6）（调整孔）+5×20+4×16。3（调整孔)、4×16+4×16。3（调整孔)+5×20+4×18(调整孔）+（20+30。57+20)(调整孔)4×18(调整孔）+3×22+3×20m.其中跨苏虞张公路采用4×16m桥墩采用柱式墩，桥台采用承台分离式台，基础均采用钻孔灌注桩基础，全桥共有钻孔灌注桩333根，其中桥台钻孔桩24根。
二、施工技术方案
1、地基处理
张家港东互通主线桥34#～35#墩的现浇箱梁位于杨塘公路. (1）基坑回填
对系梁及接桩施工开挖的基坑，回填前先采用抽水机抽干坑内的积水，然后采用分层回填素土至原地面下40厘米，分层夯实，压实度不小于87%；3＃~16#墩原地面以下分层回填50厘米3％灰土,压实度不小于90％;20＃~46＃墩原地面以下分层回填40厘米3％灰土，压实度不小于90%。灰土处理完毕后,横桥向按支架布置的中心间距浇筑厚度10cm 宽度40cm的C20混凝土方形基础，方形基础外的灰土顶面抹3cm厚砂浆进行防水
（2）原地面处理
清除绿化带表层的杂填土及腐殖土，然后翻松原地面30cm掺3%石灰处理，掺灰后采用压路机压实， 压实度不小于90%。灰土顶面设置2％横坡排水，外侧设置排水边沟，保证排水畅通，防止雨水影响地基稳定。灰土处理完毕后，横桥向按支架布置的中心间距浇筑厚度10cm宽度40cm的C20混凝土方形基础，方形基础外的灰土顶面抹3cm厚砂浆进行防水。
（3）行车门洞基础
行车门洞顺杨塘公路行车方向设置，门洞支架基础采用C20砼浇筑,门洞中间部位的支架基础厚30cm宽200cm长36m,两侧的支架基础厚30cm宽150cm长36m。支架基础和路面之间铺设一层彩条布进行隔离。
2、支架搭设与预压
（1）碗扣支架
支架的布置根据箱梁截面大小并通过计算确定，以确保强度、刚度、稳定性满足要求，计算时考虑梁体重量、模板及支架重量、施工荷载（人、料、机等)、作用于模板和支架上的风力及其它可能产生的荷载.
现浇满堂支架采用模数为60厘米的碗扣式钢管支架。为保证施工安全，每根支架的立杆承受的竖向荷载不得超过支架立杆的容许荷载，当单根支架的立杆承受的竖向荷载超过容许荷载时，调整支架在平面上纵向和横向的布置间距进行加密支架.在箱梁端横梁、中横梁底部范围和箱梁腹板底部，支架必须进行加密,确保单根立杆承受的荷载不超过容许荷载。在中、端横梁底部及中横隔板底部范围内，支架平面上纵向、横向的布置间距加密为60cm×60cm;在箱梁腹板底部范围内,支架平面上纵向、横向的布置间距加密为120cm×60cm.箱梁底部其他位置，支架支架平面上纵向、横向的布置间距为120cm×120cm.
处理好地基后,开始搭设支架。为便于控制标高,立杆布置一般以设计中心线或结构物中心线为准,左右对称布置,以“两线”为控置线,确立立杆纵、横位置。
为保证横拉杆水平,控制好立杆标高,使立杆、横杆能顺利连接，需认真调节
垫块上的支架底座标高。方法是用水准仪定好每段支架四个角点的底座标高后拉线控制，调出每个底座的伸出量。
根据立杆和斜拉杆的组合设计，由下往上逐层安装立杆、横杆。安装时应保证立杆处于垫块中心，一般先全部装完一个作业面的底部立杆及横杆，再逐层往上安装。为便于在高空作业，安全省时,可在地面上大致调好顶托伸出量，再运至支架顶安装.顶托伸出量一般控制在30厘米以内为宜。支架立杆的搭设必须竖直，不得倾斜，立杆底座钢板必须与砼基础紧密接触，不得悬空。支架立杆顶托必须与受力主梁紧密接触，不得悬空。
支架搭设完毕后，纵向、横向的每五排支架设一道斜撑杆,斜撑杆采用6m钢管，用扣件与支架立杆锁定。
顶托标高调整完毕后，即可安装梁底纵梁及横梁,纵梁（受力主梁）采用10#槽钢，间距同支架间距；横梁（受力次梁）采用10cm×10cm方木，中心间距为30cm。为保证底模平整度及标高的准确度，横梁方木安装前先统一经过压刨处理。横梁安装完毕后，测控制点标高，其余拉线校验。槽钢必须牢固支撑在支架立杆顶托上，不得有悬空和悬臂现象。
支架安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联接及纵、横向稳定性进行全面检查，验收合格后方可进行下一工序。
（2)行车门洞支架及限高限宽门架 A、行车门洞支架
行车门洞顺杨塘路行车方向设置，共2个，如下图所示。
门洞宽400cm,最小净空高度为460cm。门洞条形基础采用C30砼浇筑。条形
基础上搭设门式支架,门式支架按120×100cm步距布置,门式支架内部采用碗扣支架进行加密,加密后的立杆纵、横间距为60×25cm。支架顶横梁采用14号工字钢；横梁工字钢的上纵梁采用12m长的25a型工字钢,在腹板底部位置25a型工字钢布设间距为0.25m，其余部位为1。08m。
行车门洞支架布置图
B、限高限宽门架
为保证门洞支架安全，在现浇箱梁行车门洞前后均设置限高限宽门架，门架净宽3。5m，净高4。5m.门架立柱采用直径32.5cm厚度6mm的钢管制作,顶面横梁采用28号工字钢。
1.25%1.25%限高限宽门架
（3）、支架预压
支架根据技术规范和设计要求进行预压，收集支架、地基的变形数据，作为
设置预拱度的依据。
支架搭设完毕后，对其进行等载预压。支架预压采用水袋堆载,堆载完毕后定期观测支架的沉降量(每天上午7：00进行观测0），并做好详细记录.满载后若连续7天每天的沉降量不超过2mm，则可视为地基处理能满足要求，可以进行卸载;御载后要求支架反弹在1厘米以内，否则支架的竖向刚度需要加强。卸载1天后，观测支架及地基的弹性回弹量并做好详细记录.每孔箱梁支架共设置5排沉降观测点：跨端、1/4跨、跨中、3/4跨、跨端；每排设置3个观测点，具体位置为：左侧腹板处、箱梁中心处、右侧腹板处。
根据施工图计算，现浇箱梁翼缘板部位的平均荷载为0。78t/m2(钢筋砼的容重按2。6t/m3计）,现浇箱梁箱室部位的平均荷载为1.32t/m2。预压水袋的长宽高尺寸为6m×4m×2m，灌满水后水袋的预压均布荷载可以达到2。0t/m2,能满足翼缘板、箱梁箱室部位的预压荷载要求。
钢筋砼现浇箱梁跨中设1。0cm预拱度,预拱度按抛物线分配至墩顶。
（4)、外腹板侧模、伸缩缝处端模、箱室内模支撑系统
A、外腹板侧模支撑系统
外腹板侧模的竖向受力10cmX10cm方木中心间距为24cm。 箱梁外侧腹板的模板支撑必须牢固,防止浇筑砼时胀模、跑模。
外腹板斜撑体系采用外径48mm壁厚3。5mm的钢管组成，向支架内部的大斜撑钢管长度不小于4m，支顶腹板侧模的斜撑钢管为3根。以上斜撑的布置间距与支架纵向间距相同即120cm.外腹板纵向受力钢管为3层，上下层间距为40cm。详见现浇箱梁外腹板侧模支撑体系图. B、伸缩缝处端模支撑系统
伸缩缝处端模支撑系统包括端横梁对拉螺杆、外侧斜撑体系。
对拉螺杆采用直径16mm的圆钢制作，共三层,上下层间距为80cm，竖向两排间距为1。0m。
外侧斜撑体系由支架立杆、斜撑钢管组成在每联箱梁端部,支架搭设时要超出端横梁部位3～4排立杆，以便于设置外侧斜撑体系，设置方式与外腹板侧模支撑体系基本相同。
C 、箱室内模支撑系统
箱室内模支撑系统包括底、腹板内模支撑体系和顶板内模支撑体系。详见内模支撑体系图。
底、腹板内模支撑体系采用直径48mm的钢管组成,顺桥向相邻两排支撑的间距为1。0m,每排两层水平支撑、立杆三根(立杆间距1。2m），顺桥向每3m设置1道横向剪刀撑.纵向剪刀撑设置在两边立杆上，通长设置。
顶板内模支撑立杆采用直径48mm钢管组成，腹板处采用埋设直径16mm钢筋进行支撑，纵向受力主梁采用10cmX10cm方木，纵梁上的受力次梁采用5cmX10cm方木（间距30cm）。顺桥向相邻两排立杆间距为1.0m。
3、模板制作与安装
箱梁砼是外露砼，要注意砼外观，各种接缝要紧密不漏浆,必要时在接缝间加密封条.砼的脱模剂采用清洁的机油、肥皂水或其它质量可靠的脱模剂，不得使用废机油。
由于箱梁底、侧模板安装后,有钢筋、预应力筋，内模等多道工序，作业时间相对较长，往往等到浇筑砼时，模板内有许多杂物.因此，在浇筑砼前，采用空压机进行清理模板内的杂物，并可在底模板的适当位置设备一块活动板，以便进行清理。
模板由底模、侧模及内模三个部分组成，底模及侧模采用大块的优质胶合板(244cm×122cm)，底模铺放在方木上，内侧模采用木模和组合钢模相结合，内顶模采用2cm厚保护层,内模采用碗扣式支架支撑加固。模板要有足够的强度、刚度及光洁度。
底板、腹板及翼板外板采用覆膜竹胶合板.箱梁是外露结构，要注意砼外观，各种接缝要紧密不漏浆，必要时在接缝间加密封条。模板铺设必须平整，大面积平整度不得超过3mm,同一平面上相邻两块模板在接缝处的错台高差不得大于2mm。相邻模板之间的接缝必须紧密，接缝的最大缝隙不得超过2mm.相邻模板之间的缝隙不得填塞水泥浆或腻子灰,防止浇筑砼后水泥浆或腻子灰反映在砼上影响结构物的外观.为防止漏浆，可在缝隙处填塞海绵条或双面胶带。模板纵向、横向的接缝必须一条直线，不可错开。当整联箱梁不能一次浇筑完毕而需设置横桥向的工作缝时，为保证结构物美观,砼接缝位置必须设置在模板的接缝位置上,并在该位置处钉上三角形木条，确保接缝顺直美观.在浇筑砼前，必须将模板上
的灰尘、泥砂、钢筋锈迹以及其它杂物清除冲洗干净.由于采用覆膜胶合板，模板上不可以涂刷脱模剂.
在箱梁的顶板上根据施工需要设置人孔，以便将内模拆出.
4、桥梁支座安装
安装前先除去支座位置处的浮砂，在支座位置处铺设水泥砂浆或环氧树脂砂浆，将支座粘接在水泥砂浆或环氧树脂砂浆上，然后将底模安装就位于支座周围。
5、普通钢筋及预应力钢束安装
主线桥第九联为预应力现浇箱梁。
普通钢筋及预应力筋按规范要求做好各种试验,并报请监理工程师批准。普通钢筋及预应力筋要严格按设计图纸要求绑扎。对于钢筋骨架，可预先焊成钢筋骨架,吊装后再绑扎或焊接成型，钢筋绑扎、焊接要符合技术规范的要求.
钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志.钢筋在运输过程中，应避免锈蚀和污染.钢筋宜堆置在仓库内,露天堆置时，应垫高并加遮盖。
①普通钢筋加工和安装
安装并调好底、侧模后，绑扎底、腹板钢筋,安装预应力管道及预应力钢束。底、腹板钢筋绑扎完毕,预应力管道及预应力钢束安装后，浇筑底板及腹板砼。然后安装内模,绑扎顶板钢筋,安装顶板预应力管道及预应力钢束，报检合格后浇筑顶板及翼板砼。由于普通钢筋及预应力钢束的施工周期较长，必须对其进行必要的保护，防止锈蚀。
箱梁钢筋分两次安装，第一次安装底板和腹板部分，并安装预应力索道管，待梁体底板和腹板砼浇筑完毕，安放好内顶模后安装顶板和翼缘板钢筋。钢筋骨架在加工场集中制作，人工或自卸车运至现场，用汽车吊吊放入模,按设计图进行绑扎、焊接，为保证砼保护层厚度，应在钢筋骨架与模板之间错开放置适当数量的塑料垫块,骨架侧面的垫块应绑扎牢固。
钢筋接头采用搭接焊接时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致.接头双面焊缝的长度不应小于5d,单面焊缝的长度不应小于10d （d为钢筋直径)。焊缝必须饱满密实，不得有夹渣、气泡、沙眼、啃边等现象。焊
接时要注意调整焊机电源不得烧坏主筋。对于Ⅱ级钢筋,必须采用502焊条焊接,严禁使用422焊条.焊接时，对施工焊场地应有适当的防风、雨、雪、严寒设施。当气温低于—20℃时，不得施焊。
受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处,并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距离不小于1。3倍搭接长度。对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头。配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合如下的规定：受拉区≤25％，受压区≤50％。在同一根钢筋上应尽量少设接头。焊接接头长度区段内是指35d长度范围内，但不得小于500mm，绑扎接头长度区段是指1.3倍搭接长度。对于受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，绑扎接头的搭接长度≥35d.受压钢筋绑扎接头的搭接长度,取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7倍.
对于预制钢筋骨架或钢筋网必须具有足够的刚度和稳定性.钢筋骨架焊接拼装应在坚固的工作台上进行用焊接的方法拼接骨架时，应用样板严格控制骨架位置.焊接骨架片上的斜筋时,应考虑斜筋位置是否与钢绞线位置发生冲突,若发生冲突，可适量移动斜筋的位置.
应在钢筋与模板间设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，接按梅花型布置并相互错开.非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间，应用短钢筋支垫，保证位置准确，钢筋混凝土保护层厚度应符合设计要求，不得出现露筋现象.
②预应力筋加工安装
预应力材料必须保持清洁，在存放和搬运过程中应避免机械损伤和有害的锈蚀。如进场后需长时间存放时，必须安排定期的外观检查。预应力筋和金属管道在仓库内保管时,仓库应干燥、防潮、通风良好、无腐蚀气体和介质；在室外存放时，时间不宜超过6个月,不得直接堆放在地面上，必须采取垫以枕木并用苫布覆盖等有效措施，防止雨露和各种腐蚀性气体、介质的影响。锚具、夹具和连接器均应设专人保管。存放、搬运时均应妥善保护，避免锈蚀、沾污。
预应力管道采用镀锌钢带制作,管道位置按设计要求准确布设，每隔50cm采用一道定位筋进行固定，接头要平顺,外用胶布缠牢，并在管道最高点设置排气孔.
锚垫板安装前，要检查其几何尺寸是否符合设计要求,锚垫板要牢固的安装
在模板上。要使垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位.锚下螺旋筋及加强钢筋要严格按图纸设置，喇叭口与波纹管道要连接平顺、密封.压浆孔要妥善封堵，防止浇筑砼时漏浆堵孔.
预应力筋的下料长度要通过计算确定,计算考虑孔道曲线长、锚夹具长度、千斤顶长度及工作长度等因素。预应力筋的切割采用砂轮锯切割,预应力筋编束时,应梳理顺直,绑扎牢固，防止相互缠绞。成束后，要统一编号、挂牌，按类堆放整齐。
预应力筋穿束前要对孔道进行清理.钢束较短时，可采用人工从一端送入即可.如钢整束较长时,可采用金属网套法，先用孔道预留铅丝将牵引网套的钢丝绳牵入孔道，再用人工或慢卷扬机牵引钢束缓慢引进.
预应力筋锚具按设计要求采用。用于后张结构时,锚具或其附件上设置压浆孔或排气孔，压浆孔应有足够的截面面积，以保证浆液的畅通。
浇筑在混凝土中的管道应不允许有漏浆现象。管道应具有足够的强度，以使其在混凝土的重量作用下能保持原有的形状,且能按要求传递粘结应力。管道钢带厚度一般不宜小于0.3mm。
A、预应力筋下料
a、预应力筋的下料长度应通过计算确定，计算时应考虑结构的孔道长度、锚夹具厚度、千斤顶长度、张拉伸长值和外露长度等因素。张拉端的预留长度一般不宜小于700mm.
b、钢丝、钢绞线的切断,宜采用砂轮切割机,以保证切口平整、线头不散。不允许采用电弧切割、气割下料，以免钢绞线可能因为产生意外打火而造成损伤。
c、预应力筋编束
预应力筋由多根钢绞线组成时，同束内应采用强度相等的预应力钢材。编束时,应逐根理顺，绑扎牢固,防止互相缠绕。
B、预留孔道
a、预应力筋留孔道的尺寸与位置应正确，孔道应平顺,端部的预埋钢垫板应垂直于孔道中心轴线。
b、管道应采用定位钢筋固定安装，使其牢固地置于模板内的设计位置，并在混凝土浇筑期间不产生位移。管道按混凝土结构设计图的尺寸、形状按坐标法
用架立钢筋定位.固定孔管道用的定位钢筋的间距,对于波纹管不宜大于0。8m;对于曲线管道宜适当加密，特别是拐点处要保证定位准确、形状圆滑、线形顺畅。
c、金属管道接头处的连接管宜采用大一个直径级别的同类管道，其长度宜为被连接管道内径的5～7倍：管径为40mm～65 mm时取200 mm;管径为70 mm~85 mm时，取250 mm；管径为90 mm以上时取300 mm。连接时应不使接头处产生角度变化及在混凝土浇筑期间发生管道的转动或移位，并应缠裹紧防止水泥浆的渗入。
d、所有管道均应设压浆孔，还应在最高点设排气孔及需要时在最低点设排水孔。压浆管、排气管和排水管应是最小内径为20mm的标准或适宜的塑性管，与管道之间的连接应采用金属或塑料结构扣件，长度应足以从管道引出结构物以外.
e、管道在模板内安装完毕后，应将其端部盖好，防止水或其它杂物进入。 C、预应力筋安装
预应力筋使用前应按规定检查：钢丝截面要圆，粗细、强度、硬度要均匀；钢丝编束时应认真梳理，避免交叉混乱；清除钢丝表面的油污锈蚀,使钢丝正常楔紧和正常张拉.采用整束穿入时，钢绞线应排列理顺，沿长度方向每隔2m～3m用铁线捆扎一道.
穿束前应检查锚垫板和孔道，锚垫板应位置准确，孔道内应畅通,无水和其它杂物。
预应力筋可以浇筑混凝土之前或之后穿入管道。对钢绞线，可将一根钢束中的全部钢绞线编束后整体装入管道中,也可逐根将钢绞线穿入管道。
D、预应力筋安装后的保护
a、对在混凝土浇筑及养生之前安装在管道中的预应力筋，应采取防止锈蚀或其他防腐蚀的措施，直至压浆.
b、在预应力筋安装在管道中后，管道端部开口应密封以防止湿气进入。 c、在任何情况下，当在安装有预应力筋的构件附近进行电焊时,对全部预应力筋和金属件均应进行保护，防止溅上焊渣或造成其它损坏。
E、对在混凝土浇筑之前穿束的管道，预应力筋安装完成后，应进行全面检查,以查出可能被损坏的管道。在混凝土浇筑之前，必须将管道上一切非有意留
的孔、开口或损坏之处修复，并应检查力筋能否在管道内自由滑动.
6、砼的浇筑
箱梁施工前，进行砼配合比设计及各种材料试验，并报请工程师批准.每孔或每联箱梁的砼分两次浇筑，先浇底板腹板，后浇顶板。
箱梁砼方量较大，砼采用拌和站拌和，砼罐车运输,砼泵车泵送入模.砼浇筑前要对拌和站、泵车等设备进行认真的检修,确保机况良好，并备有应急设备，以防设备障碍造成砼浇筑过程中断。
混凝土的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断并使混凝土运到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度。
采用泵送混凝土时，混凝土的供应必须保证输送混凝土的泵能连续工作。泵送前应先用适量的、与混凝土内成分相同的混泥浆润滑输送管内壁。
混凝土运至浇筑地点后发生离析、严重泌水或坍落度不符合要求时，应进行第二次搅拌。二次搅拌时不得任意加水，确有必要时，可同时加水和水泥以保持其原水灰比不变.如二次搅拌仍不符合要求，则不得使用。
砼浇筑时要安排好浇筑顺序，其浇筑速度要确保下层砼初凝前覆盖上层砼。一般为防止桥墩与支架产生沉降差而导致墩顶处梁体砼产生裂缝，自跨中向两边墩台连续浇筑。砼分次浇筑，第二次砼浇筑时，将接触面上的第一次砼凿毛,清除浮浆。
砼的振捣采用插入式振捣,振捣器的移动间距不超过其作用半径的1。5倍，并插入下层砼5-10cm。对于每一个振动部位，必须振动到该部位砼密实为止，但不得过振。振捣时要避免振捣棒碰撞模板、钢筋,尤其是波纹管，不得用振捣器运送砼。对于锚下砼及预应力管道下的砼振捣要特别仔细，保证砼密实，由于该处钢筋密、空隙小,振捣棒一般要选用小直径的。
砼浇筑后,要及时进行覆盖养生，养生期不小于7天。 ①混凝土浇筑一般要求
a、浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查,并做好记录,符合设计要求后方可浇筑.模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净.模板如有缝隙，应填塞严密。浇筑混凝土前,应检查混凝土的均匀性和坍落度.
b、混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层混凝土初凝或能
重塑前浇筑完成上层混凝土。上下层同时浇时,上层与下层前后浇筑距离应保持5m左右。在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。用插处式振动器振捣时,混凝土分层浇筑厚度不宜超过300mm。
c、浇筑混凝土时，必须采用振动器振实，用振动器振捣时,应符合下列规定：
使用插入振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1。5倍；与侧模应保持50～100mm的距离；插入下层混凝土50～100mm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。表面振动器的移动间距，应以使振动器平板能覆盖已振实部分100mm左右为宜。对每一振动部位,必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉,不再冒出所泡,表面呈现平坦、泛浆。
浇筑混凝土过程中,对箱梁腹板与底板及顶板连接处的承托、预应力筋锚固区以及其他钢筋密集部位，特别注意振捣，保证混凝土振捣密实.
d、混凝土的浇筑应连续进行,如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。混凝土的运输、浇筑及间歇的全部时间不得超过下述规定：混凝土强度等级＞C30，气温不高于25℃时，不得超过180分钟；气温高于25℃时，不得超过150分钟.
e、施工缝的位置应在混凝土浇筑之前确定，宜留置在结构受剪力和弯矩较小且便于施工的部位,并应按下列要求进行处理。
应凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，但凿除时，处理层混凝土必须达到下列强度：
用水冲洗凿毛时,须达到0。5Mpa；用人工凿除时,须达到2.5 Mpa；用风动机凿毛时,须达到10 Mpa。经凿毛处理的混凝土面,应用水冲洗干净。
施工缝处理后,须待处理层混凝土达到一定强度后才能继续浇筑混凝土。当结构物为钢筋混凝土时，需要达到的强度不得低于2。5 Mpa。
f、在浇筑过程中或浇筑完成时,如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。继续浇筑混凝土时,应查明原因，采取措施，减少泌水.
g、结构混凝土浇筑完成后,对混凝土裸露面应及时进行修整、抹平,待定浆
后再进行第二遍收面并压光或拉毛。当裸露面面积较大或气候不良时,应加盖防护，但在开始养生前,覆盖物不得接触混凝土面。
h、浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况,当发现有松动、变形、移位时,应及时处理。浇筑混凝土时,应避免振动器碰撞预应力筋的管道、预埋件等，并应经常检查管道、锚固端垫板等，以保证其位置及尺寸符合设计要求。
j、浇筑顶板砼时，应采取措施控制箱梁顶板的平整度和高程，保证顶板的平整度和高程符合设计要求。
7、砼的养护
梁体混凝土浇筑完成后,要及时养生，防止砼出现非受力裂缝.砼采用湿土工布覆盖养生，并派专人洒水养护,但不得向箱内注水，以免造成质量事故.砼养护期不得小于7天.在养护期间,使砼表面保持湿润.当气温低于+5℃时，覆盖保温,不得洒水。
8、预应力钢束张拉
在进行张拉作业前，张拉设备由具有相应资质等级的独立试验室进行标定，其精度做到使工程师满意,且千斤顶一般使用超过6个月或200次，以及在使用过程中出现不正常现象时，重新标定。有几套张拉设备时，要进行编组，不同组号的设备不得混合.
当梁体砼强度达到设计规定的张拉强度（试压与梁体同条件养生的试件)时，方可进行张拉。张拉顺序按图纸要求进行，无明确规定时按分段、分批、对称的原则进行张拉。
预应力张拉程序：
0→初应力→σcon(持荷2min锚固） σK表示张拉控制应力
首先将钢绞线张拉至10％的控制力，把松驰的预应力筋拉紧，将千斤顶固定，然后在预应力筋端部精确的标以记号，预应力钢绞线延伸量即从该记号起算。张拉力和延伸量的记数在张拉过程中分阶段读出并记录。预应力钢筋实际伸张ΔL,除上述测量伸长值L1外，加上初应力时的推算伸长值L2（一般采用钢绞线在10%σcon至20%σcon的伸长值）.
即:ΔL=L1+L2
预应力施工采用张拉力和伸长量双控方法控制预应力的施工质量。当实际伸长值与理论伸长值相比较在6％范围内，则认定符合要求;否则应停止施工，待查明原因并采取措施达到规范和设计要求后方可恢复施工。预应力钢绞线张拉后，其回缩值和锚具变形不得大于5mm，否则重新张拉或更换锚具.
预应力钢绞线断滑丝不应超过1％，否则进行更换；若不能更换时,提高该束或其它各束的控制张拉力做为补偿，但任何情况下不得超过钢铰线标准强度的80％。
预应力钢绞线的理论伸长值ΔL可按《公路桥涵施工技术规范》的有关要求进行计算。
ΔL=P1×L/(Ay×Ey） 式中：ΔL—-理论伸长值（cm) P1-—预应力筋的平均张拉力（N） L——预应力筋的长度（cm） Ay ——预应力筋的截面积(mm2） Ey -—预应力筋的弹性模量（N/mm2）
9、孔道压浆、封锚
预应力筋张拉后，孔道应尽早压浆.张拉完成后48小时内进行孔道压浆和封锚，压浆所用灰浆的强度、稠度、水灰比、泌水率、膨胀剂量按施工技术规范及试验标准中要求控制。
①孔道压浆宜采用水泥浆，所用材料应符合下列要求： a、水泥
宜采用硅酸盐水泥或普通水泥.水泥的强度等级不宜低于P。O42.5.水泥不得含有任何团块。
b、水
应不含有对预应力筋或水泥有害的成分，每升水不得含500mg以上的氯化物离子或任何一种其它有机物。
c、外加剂
宜采用具有低含水量、流动性好、最小渗出及膨胀性等特性的外加剂，它们
应不得含有对预应力筋或水泥有害的化学物质。专用膨胀剂，掺量根据配合比设计确定。
②、水泥浆的强度应符合设计规定。水泥浆的技术条件应符合下列规定： a、水灰比宜为0。40～0。45，掺入适量减水剂时，水灰比可减小到0.35。 b、水泥浆的泌水率最大不得超过3%，拌和后3h泌水率宜控制在2%,泌水应在24h内重新全部被浆吸回。
c、通过试验后，水泥浆中可掺入适量的膨胀剂,但其自由膨胀率应小于10%。 d、水泥浆稠度宜控制在14～18s之间. ③孔道的准备
压浆前,应对孔道进行清洁处理。冲冼后，应使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出.
④压浆
水泥浆自拌制至压入孔道的延续时间,视气温情况而定，一般在30~45min范围内.水泥浆在使用前和压注过程中应连续搅拌。对于因延迟使用所致的流动度降低的水泥浆,不得通过加水来增加其流动度.
压浆时,对曲线孔道和竖向孔道应从最低点的压浆孔压入,由最高点的排气孔排气和泌水。压浆顺序宜先压注下层孔道。
压浆应缓慢、均匀的进行，不得中断，并应将所有最高点的排气孔依次一一放开和关闭，使孔道内排气通畅。较集中和邻近的孔道，宜尽量先连续压浆完成,不能连续压浆时,后压浆的孔道应在压浆前用压力水冲洗通畅.
孔道压浆采用一次压浆的方法施工。
压浆使用活塞式压浆泵缓慢均匀进行，压浆最大压力≤1。0Mpa，当孔道较长或输浆管较长时，压力可大些,反之可小些。压浆的最大压力宜为0。5~0.7Mpa；当孔道较长或采用一次压浆时，最大压力宜为1。0Mpa。压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止.为保证管道中充满灰浆,关闭出浆口后，应保持不小于0。7Mpa的一个稳压期，该稳压期不宜少于2min。
压浆过程中及压浆后48h内,结构混凝土的温度不得低于50C，否则应采取保温措施。当气温高于350C时，压浆宜在夜间进行.
压浆后应从检查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。压浆时,每一工作班应留取不少于3组的70。7mm×70.7mm×70.7mm立方体试件，标准养护28d。
⑤封锚
对需封锚的锚具，压浆后应先将其周围冲洗干净并对梁端混凝土凿毛，然后设置钢筋网浇筑封锚混凝土。封锚混凝土的强度应符合设计规定。混凝土拌和物应拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。
10、支架拆除
当砼达到设计强度得50%以上时，方可拆除现浇箱梁内模；当砼强度达到设计强度得100％以上时且管道压浆的强度均达到设计或规范规定的强度时，方可卸落支架。混凝土达到上述抗压强度的时间通过试压同步养生试件确定.内模拆除时,可从人孔入口端依次向另一端进行.支架的卸落在每联第一施工段浇筑的砼强度达到设计强度以后方可进行，但必须保留第一施工段一孔以上的支架不得拆除，以免对后浇筑的砼造成扰动.
拆除支架应按施工规范、设计文件确认的程序进行。落架时遵循全孔多点、对称、缓慢、均匀的原则,先拆侧模后拆底模，从跨中向支点拆卸，支架和模板拆除后，及时进行保养维修,以备再用。卸落量宜先小，再逐渐增大，在纵向对称均衡落架，在横向同时一起卸落。卸落过程中进行挠度观测。
（11）预留天窗封顶
预留天窗封顶采用吊模法施工,首先将天窗四周砼凿毛，冲洗干净，绑扎并焊接钢筋，经监理工程师同意后浇筑封顶砼,按规定进行养护.
10、现浇钢筋砼连续箱梁
本桥共有现浇钢筋砼连续箱梁18联（单幅）.
其施工工艺与现浇预应力砼连续箱梁相比，除了没有预应力钢束安装、张拉、压浆等工序外,其余各道工序施工基本相同，故不再细述。
三、杨塘公路交通组织方案
先浇箱梁采用满堂支架进行施工，施工期间需要占用杨塘路的路面，施工时预留两个行车门洞进行交通维护，支架行车门洞宽4米，高4.6米,可满足行车
要求。搭设支架前，在杨塘公路路面上浇筑厚30cm宽200cm的砼基础1道、厚30cm宽150cm的砼基础2道。支加搭设顺序为：杨塘公路外围支架→行车门洞加密区，在支架搭设时，应在支架周围以防抛网进行防护，防止施工时有杂物掉入行车道，击伤行车及行人。支架拆除时顺序为：杨塘路外围支架→过车门洞拆除。
1、交通安全要求
（1)限制速度。现浇箱梁施工需要在杨塘公路上空作业，为了确保交通安全和施工安全，要求一切车辆经过施工区域时减速到20km/h以下行驶。
(2）限制高度、宽度。根据杨塘公路路面实测标高和本桥的相关设计参数计算,桥下净空为≥5m，现浇箱梁施工采用满堂支架施工工艺，需要占用桥下空间。要求现浇箱梁施工期间通过施工区域的一切车辆高度必须限制在4.5m以内，宽度必须限制在3。5m以内.
（3)施工作业工具、机械、材料不得侵占杨塘公路路面。
（4）在杨塘路受影响区域两端设置施工作业标志,提示车辆减速通过. （5)施工作业人员不得随意进入杨塘公路行车区域内。 （6）支架搭设和拆除要实行交通管制和交通分流。
（7）汽车吊和汽车泵作业时，必须计算好吊车、泵车的作业半径，吊车、泵车的摆放位置不得影响行车畅通.
2、施工道路交通标志的设置
标志与设施的设置严格执行GB5768—1999的规范，标志有:施工标志、限速标志、限高限宽标志、解除限速标志；设施有：道路作业警示灯、限高限宽门架.
（1)施工标志（参见GB5768—1999），设置在施工区前方相应距离处,具体设置附图。
（2）限制速度标志（参见GB5768—1999），由限速60至40、20依次设置在作业区前方相应距离处，具体设置位置见附图.
(3）限制高度、宽度标志（参见GB5768—1999),本限制高度为4。5米、限制宽度为3。5米。分别设定在作业区前方一定距离处，具体设置位置见附图。
(4）解除速度限制标志(参见GB5768—1999)。具体设置位置见附图。 （5）施工作业警示灯,在现浇箱梁施工中设置道路施工作业警示灯,施工作
业警示灯设置在该桥行车门洞四周，反映出行车门洞的轮廓。警示灯遇雨、雾天时开启,在其他气侯条件下天黑前开启，且能发出至少自150m以外清晰可见的红光.
四、现浇箱梁支架计算书
现浇箱梁支架计算书详见后附件。
张家港东互通主线桥现浇箱梁支架计算书
第一部分 碗扣支架验算
一、现浇支架方案
1、支架布置型式
张家港东互通主线桥现浇箱梁采用碗扣式满堂钢管支架进行施工，碗扣式支架立杆为φ48×3.5mm钢管,横杆水平步距为120cm。钢管材质为Q235钢。
支架布置型式为：在箱梁中、端横梁底部，支架立杆纵、横向布置间距为60cm×60cm，;在箱梁腹板底部，现浇箱梁支架平面上纵向、横向的布置间距为120cm×60cm;其余部位的支架立杆横桥向、顺桥向布置间距为120cm×120cm。（详见支架布置图）
2、地基处理
对系梁及接桩施工开挖的基坑，回填前先采用抽水机抽干坑内的积水，然后采用分层回填素土至原地面下40厘米，分层夯实,压实度不小于87％； 3＃～16＃墩原地面以下分层回填40厘米3％灰土,压实度 不小于90％;20＃~46＃墩原地面以下分层回填20厘米3%灰土，压实度不小于90％。灰土顶面设置2%横坡排水，外侧设置排水边沟，保证排水畅通，防止雨水影响地基稳定.灰土处理完毕后，横桥向按支架布置的中心间距浇筑厚10cm宽30cm的C20混凝土方形基础，方形基础外的灰土顶面抹3cm厚砂浆进行防水。
3、楞木纵、横梁及模板
底、侧模均采用高强度防水胶合板，规格为244cm×122cm×15mm。 支架顶托上采用10＃槽钢作为受力主梁，将其承受的荷载传递给碗口支架立杆，主梁顺桥向布置，间距与支架立杆横向布置间距相同。主梁上采用10×10×400cm的方木，将其承受的荷载传递给主梁,横桥向布置,其中心间距为30cm。
二、允许荷载取值
1、碗扣式支架钢管允许承载力
碗扣式支架钢管材质为A3钢,其允许压应力［σ］＝140Mpa,钢管规格为φ48×3。5mm,支架横杆水平步距为L=120cm.
钢管回转半径i=(D2+d2)1/2/4=1.58cm 长细比λ＝L/i＝120/1。58＝75.9 查表得:φ＝0.739
A=3。14×（D2—d2） /4＝489mm2
〔N〕=φA［σ]=0。739×489×140＝50592N=50。6N 查《路桥施工计算手册》，当支架水平横杆步距120cm时： 〔N〕=33。1KN 综上,取〔N〕=33.1KN 2、方木及胶合板允许应力
方木采用东北落叶松，查《路桥施工计算手册》： ［σw］＝14。5Mpa， ［τ］＝2.3Mpa，E=1.1×104 Mpa. 根据厂家提供的资料,胶合板：
顺纹抗弯［σw]＝50Mpa，横纹抗弯［σw］＝40Mpa,E=1。0×104 Mpa. 取［σw］＝40Mpa 3、10＃槽钢允许应力 槽钢材质为A3钢：
[σw]＝145Mpa， ［τ]＝85Mpa,E=2。1×105 Mpa.
三、荷载取值计算
现浇箱梁碗扣式钢管支架所承受的竖向荷载包括：支架、模板、受力主次梁自重；施工人员、器具荷载；倾倒砼产生的冲击荷载;振捣砼产生的荷载；新浇砼重量.
（一）支架、模板、受力主次梁自重p1
碗扣支架高度按6m计(含上下托的高度），模板采用厚15mm的胶合板，受力主梁采用10#槽钢，受力次梁采用10cm×10cm×400cm方木。
经计算，p1＝2.0KN/m2 (二）施工人员、器具荷载p2
查《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000），施工人员、器具荷载取: p2＝1.0KN/m2
(三）倾倒砼产生的冲击荷载p3
查《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000），倾倒砼产生的冲击荷载取： p3＝2.0KN/m2
(四）振捣砼产生的荷载p4
查《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000），振捣砼产生的荷载取： p4＝2。0KN/m2 (五)新浇砼重量p5
查《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000），当含筋率大于2％时，钢筋混凝土容重按26KN/m3计，现浇箱梁高度为140cm.
1、中、端横梁处砼荷载集度 P5＝1。4×1×26＝36。4KN/m2 2、腹板加厚段的砼荷载集度
该区段顶板砼平均厚度h＝（0.22+0。42）/2＝0。32m 该区段底板砼平均厚度h＝（0.2+0.4）/2＝0.30m 腹板处，取最大厚度70cm进行计算：
p5＝〔0.7＊1。40+（0。32+0.3)＊0。3〕*26＝30。3KN/m2 非腹板处：
p5＝（0。3+0。32)*26＝16。1KN/m2
3、腹板厚度为40cm部位的砼荷载集度(跨中部位） 腹板处：
p5＝〔0。4＊1.40+（0。22+0。20)＊0.6+0。2＊0.2*2/2+0.16*0。6〕＊26
＝24。6KN/m2 非腹板处：
p5＝（0。20+0。22）＊26＝10.9KN/m2 （六)荷载组合
1、验算胶合板、受力主次梁时的荷载组合 p＝p2＋p3＋p4＋p5
2、验算支架立杆时的荷载组合 p＝p1＋p2＋p3＋p4＋p5
3、验算侧模及其支撑体系的荷载组合
p＝Pmax＋p3＋p4=
四、胶合板验算
10×10cm方木的间距为30㎝，净距为20㎝，则竹胶板计算跨度为L=0.2m。底、侧模均采用高强度防水胶合板，规格为244cm×122cm×15mm。取1。0m宽板条，按4等跨连续梁进行验算.
在横梁底部处，为胶合板最不利受力位置。 p＝p2＋p3＋p4＋p5＝1＋2＋2＋36。4＝41。4 KN/m2 q＝p＊1.0＝41.4KN/m
根据厂家提供的资料，胶合板： ［σw］＝40Mpa，E=1。0×104 Mpa。 15mm竹胶板:w= bh/6=100×1.5/6=37.5cm
2
2
3
I= bh3/12=100×1.53/12=28。1cm4 查《路桥施工计算手册》，有：
Mmax=0.107＊qL2=0.107*41。4＊0。22=0。177KN·M σ=Mmax/W=0。177×103/37.5= 4.7Mpa〈〔σ〕=40Mpa
fmax=0。632qL/100EI=0。632＊41.4＊10*0。2/（100＊1*10＊2.81*10）=0。15㎜
fmax =0.15mm〈L/400=200/400=0.5mm 安全。
由于箱梁其他部位的自重荷载均比横梁底部处的小，不需要再进行验算。
4
3
4
10
—7
五、横向10×10cm方木验算
分别验算横梁底部及腹板厚度70cm处横向10×10cm方木。10×10cm方木间距30cm,长度400cm。
p＝p2＋p3＋p4＋p5＝1＋2＋2＋36.4＝41.4 KN/m2 W=bh2/6=10＊10*10/6=166.7cm3
I=bh3/12=10*10＊10＊10/12=833.3cm4 1、横梁底部
横梁底部的立杆纵向步距为60cm，横向步距为60cm.
10＃槽钢主梁按顺桥向安装，10×10cm方木按横桥向安装,故10×10cm
方木的跨度为6cm，其长度为400cm，按5等跨连续梁算。 q＝0.3＊p＝0。3*41。4＝12.4KN/m 查《路桥施工计算手册》,有：
Mmax=0.105qL2=0.105*12。4＊0。6＊0。6=0。469KN·M Q max=0.606qL=0。606＊12.4＊0。6＝4。51KN
σ=Mmax/W=0。469＊1000/166.7=2。81Mpa〈〔σ〕=14。5 Mpa τ＝Q max/A=4。51＊1000/（100＊100） =0。451Mpa< [τ]＝2.3Mpa E=1。1×104 Mpa。
fmax=0。664qL4/100EI=0。664＊12400*0。64/（100＊1。1*1010＊833。3*10-8） =0.11㎜
fmax=0。11㎜＜L/400=2。25mm 安全.
2、腹板厚度为75cm处
腹板底部的立杆纵向步距为120cm，横向步距为60cm.横向10×10cm方木按跨度60cm的简支梁计算（计算结果偏于安全）.
p＝p2＋p3＋p4＋p5＝1＋2＋2＋30.3＝35。3 KN/m2 q＝0。3*p＝0。3*35。3＝10。6 KN/m
Mmax＝0。125qL2＝0。125＊10.6*0。6＊0。6=0。477KN·M Q max=0.5qL=0.5＊10。6＊0.6＝3.18KN
σ=Mmax/W=0。477＊1000/166。7=2.86Mpa〈〔σ〕=14.5 Mpa
τ＝Q max/A=3。18＊1000/（100*100） =0.318Mpa〈 ［τ］＝2。3Mpa fmax=5qL4/384EI=5*10600*0.64/(384*1.1＊1010＊833。3＊10—8) =0。20㎜＜L/400=600/400＝1。5mm 安全。
3、底板加厚部位
腹板底部的立杆纵向步距为120cm，横向步距为120cm.横向10×10cm×400cm方木按3等跨连续梁计算。
p＝p2＋p3＋p4＋p5＝1＋2＋2＋16。1＝21。1KN/m2 q＝0。3＊p＝0。3*21。1＝6.33KN/m
Mmax＝0。1qL2＝0。1*6.33*1.2*1.2=0。911KN·M Q max=0。6qL=0.6*6。33＊1。2＝4。55KN
σ=Mmax/W=0。911*1000/166。7=5.49Mpa〈〔σ〕=14。5 Mpa
τ＝Q max/A=4。55＊1000/(100＊100） =0。455Mpa〈 ［τ]＝2。3Mpa fmax=0.677qL4/100EI=0.677*6330＊1.24/（100＊1。1*1010＊833。3*10-8) =0。97㎜＜L/400=2。25mm 安全。 4、跨中部位
由于该区段的荷载较上述部位处的小,无需再行验算。
六、纵向10#槽钢验算
分别验算横梁底部及腹板加厚处（70cm厚)纵向10#槽钢,10＃槽钢长度600cm。
W=39。7cm3，I=198cm4， Sx=23.5 cm3,t=5。3mm 1、横梁底部
横梁底部的立杆纵向步距为60cm，横向步距为60cm。
10＃槽钢主梁按顺桥向安装,其长度为600cm，支点间距为60cm，按简支梁计,计算跨径L＝0.6m。
p＝p2＋p3＋p4＋p5＝1＋2＋2＋36.4＝41。4 KN/m2 q＝0.6＊p＝0。6＊41.4＝24。8KN/m 查《路桥施工计算手册》,有：
Mmax=0.125qL2=0。125＊24.8＊0。6*0。6=1。116KN·M Qmax=0.5qL=0。5＊24.8＊0.6＝7。44KN
σ=Mmax/W=1.116＊1000/39。7=28.1Mpa<〔σ〕=145 Mpa τ＝QmaxSx/It=7440＊23。5*1000/(198＊10000＊5.3) =16。7Mpa< ［τ]＝85Mpa E=2.1×104 Mpa。
fmax=5qL4/384EI=5＊49500*0。64/(384*2。1＊1011*198＊10—8） =0.2mm
fmax=0。2mm＜L/400=600/400=1。5mm
安全. 2、腹板加厚处
10#槽钢主梁的纵步距均为120cm，横步距均为60cm，其长度为600cm,按5等跨连续梁计，计算跨径L＝1.2m.
p＝p2＋p3＋p4＋p5＝1＋2＋2＋36。4＝41.4 KN/m2 q＝0.6＊p＝0.6*41。4＝24。8KN/m 查《路桥施工计算手册》，有：
Mmax=0。105qL2=0。105＊24。8*1。2*1。2=3。75KN·M Qmax=0.606qL=0.606＊24.8*1。2＝18。0KN
σ=Mmax/W=3.75*1000/39。7=94.5Mpa<〔σ〕=145 Mpa τ＝QmaxSx/It=18000*23.5＊1000/（198＊10000*5.3) =40Mpa< ［τ]＝85Mpa E=2.1×104 Mpa。
fmax=0。664qL4/100EI=0.664*24800＊1。24/（100*2.1＊1011＊198＊10—
8
) =0。8m
fmax=0。8mm＜L/400=2。25mm 安全。
3。底板加厚部位
腹板底部的立杆纵向步距为120cm，横向步距为120cm.10＃槽钢主梁按5等跨连续梁计，计算跨径L＝1。2m。
p＝p2＋p3＋p4＋p5＝1＋2＋2＋16.1＝21。1 KN/m2 q＝1。2*p＝1.2＊21.1＝25.3 KN/m
Mmax＝0.105qL＝0。105＊25.3＊1。2*1.2=3.825KN·M Q max=0。606qL=0.606＊25.3＊1.2＝18。4KN
σ=Mmax/W=3。825＊1000/39.7=96。3Mpa<〔σ〕=145 Mpa τ＝QmaxSx/It=18400＊23。5＊1000/（198＊10000*5。3） =41。2Mpa< [τ]＝85Mpa
fmax=0。664qL4/100EI=0。664*25300＊1.24/(100＊2。1*1011*198＊10—8)
2
=0.84㎜＜L/400=2.25mm 安全. 4、跨中部位
由于该区段的荷载较上述部位处的小，无需再行验算。
七、碗扣支架立杆验算
分别验算横梁底部、腹板加厚处(70cm厚)的碗扣支架立杆承载力。 验算支架立杆时的荷载组合为： 1、横梁底部:
横梁底部碗扣支架立杆的纵横步距均为60cm×60cm。 p＝p1＋p2＋p3＋p4＋p5＝2＋1＋2＋2＋36。4＝43。4KN/m2 在横梁底部,碗扣支架立杆承受的压力： N=0。6＊0.6*43。4 =15.6KN〈 ［N]＝33.1KN 安全。
2、在腹板加厚处底部的碗扣支架立杆承受的压力：
腹板加厚处底部碗扣支架立杆的纵步距均为120cm，横步距均为60cm. p＝p1＋p2＋p3＋p4＋p5＝2＋1＋2＋2＋30。3＝37。3KN/m 腹板加厚处底部，碗扣支架立杆承受的压力: N=0。6＊1.2＊37。3 =26。8KN< ［N]＝33。1KN 安全.
3、在底板加厚处底部的碗扣支架立杆承受的压力：
在底板加厚处底板加厚处底部碗扣支架立杆的纵横步距均为120cm。 p＝p1＋p2＋p3＋p4＋p5＝2＋1＋2＋2＋16。1＝23。1KN/m2 在底板加厚处底部，碗扣支架立杆承受的压力: N=1。2＊1。2＊23。1 =33。2KN≈ [N]＝33。1KN 安全。
4、其他部位的碗扣支架立杆承受的压力：
由于其他部位的荷载较上述部位处的小，无需再行验算.
2
第二部分 行车门洞支架验算
一、行车门洞设置方案
行车门洞顺杨塘路行车方向设置，共2个，如下图所示。
行车门洞支架布置图
门洞宽400cm，最小净空高度为460cm。门洞条形基础采用C30砼浇筑。条形基础上搭设门式支架,门式支架按120×100cm步距布置，门式支架内部采用碗
扣支架进行加密，加密后的立杆纵、横间距为60×25cm。支架顶横梁采用14号工字钢；横梁工字钢的上纵梁采用12m长的25a型工字钢,在腹板底部位置25a型工字钢布设间距为0。25m,其余部位为1.08m。
二、25a工字钢强度、刚度验算
1、腹板底部25a工字钢强度、刚度验算
腹板底部设置3根工字钢,间距为0。25m。取计算跨径L=5。2m，按2等跨连续梁计算。
施工荷载p1=2+1+2+2=7 KN/m2
单根工字钢：W=401。4cm3，I=5017cm4， Sx=230.7cm3,t=8。0mm 砼荷载集度： q
砼
=［0。4*1.4+0.2＊0。2+1.08＊（0。22+0。2）+(0。2-0.2*0。16/0。8+0。2)/2＊
1.08］*26 =40。3KN/m
q总=40。3+7*1。48=50。66 KN/m
Mmax＝0。125qL＝0.125＊50。66＊5。2＊5.2=171。2KN·M Q max=0.625qL=0。625＊50.66*5.2＝164.6KN
σ=Mmax/3W=171。2＊1000/（3*401.4）=142。2Mpa〈〔σ〕=145 Mpa τ＝QmaxSx/It=164600＊230。3*3＊1000/(3＊5017＊10000*3*8) =31。5Mpa〈 ［τ］＝85Mpa
fmax=0.521qL4/100EI=0.521＊50660＊5。24/（100＊2.1＊1011＊3*5017*10
—8
2
）
=6㎜＜L/400=13mm
安全。
2、非腹板底部25a工字钢强度、刚度验算
查《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000），临时结构的钢材容许应力提高系数K=1。3。
q总=（0。2+0。22）＊26+7＊1。08=18.48 KN/m
Mmax＝0。125qL2＝0。125＊18。48*5。2＊5。2=62。5KN·M
Q max=0。625qL=0。625＊18。48＊5.2＝60。1KN
σ=Mmax/W=62。5*1000/401。4=155。7Mpa〈1.3〔σ〕=188。5 Mpa τ＝QmaxSx/It=60100*230。3＊1000/（5017＊10000＊8)=34.5Mpa< [τ]＝85Mpa
fmax=0。521qL4/100EI=0。521*18480*5.24/（100*2。1*1011*5017＊10-8） =6。7㎜＜L/400=13mm 安全.
三、14号工字钢验算
按简支梁计算，取计算跨径L=0。25m，取荷载不均匀系数K=1。3。 单根工字钢:W=101.7cm3，I=712cm4, Sx=58。4cm3,t=5。5mm 由25a工字钢验算结果可知：
Mmax＝2 Q max L/4＝2＊60.1＊0.25/4=7.51KN·M Q max1=2 Q max =2＊60.1＝120.2KN
σ=1.3Mmax/3W=1。3*7.51＊1000/（3*101。7） =32.0Mpa〈〔σ〕=145 Mpa
τ＝1。3QmaxSx/It=1.3＊120200＊3*58。4*1000/(3*712*10000＊3＊5。5） =77。7Mpa〈 [τ］＝85Mpa
fmax=2 Q max L3/48EI=2*60100*0。53/（48＊2。1*1011*3*712＊10-8） =0。07㎜＜L/400=0.125mm 安全。
四、支架立杆验算
支架立杆容许荷载〔N〕=33.1KN。 由前述二、三可计算: 1、腹板底部立杆验算
按15根立杆承受荷载考虑,每根立杆承受的荷载为（荷载不均匀系数取K=1。3）：
Nmax=1.3*(164。6*2）/15=28.5 KN＜〔N〕=33.1KN 安全.
2、非腹板底部立杆验算（荷载不均匀系数取K=1.3)
按6根立杆承受荷载考虑:
Nmax=1。3*60。1＊2/6=26 KN＜〔N〕=33。1KN 安全。
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