钻孔灌注桩和钢板桩施工方案

钻孔灌注桩和钢板桩施工方案

钻孔灌注桩工程

（一）施工准备 1、钻机的安装与调试

（1）垫好方木，钻机安装水平、周正；

（2）钻杆垂直，不弯曲，所有钻杆应预先连结编号，检测钻杆直线度偏差，小于0.5%；

（3）机械设备、电器接线可靠、安全，严格检查验收。 2、泥浆池布设、泥浆制作

（1）开挖循环池、沉淀池、泥浆池；搭设废浆排放设备、建立泥浆循环和排放系统。

（2）泥浆制备选用高塑性粘土或膨润土，充分搅拌并通过网筛除去石粒等杂质，经沉淀后，进入泥浆池备用。泥浆指标控制在比重1.05—1.15，粘度为18—22S，含砂率<4%。

（二）桩位测量放线定位 1、控制系统的确定

本工程工程桩要求定位精度高；以常用轴线法放样受场地和机械的障碍影响很难保证桩位的准确性,为提高工作效率和保证精度,桩位选用全站仪、经纬仪，采用极坐标法或双点交会法进行放样。

（1）选点：在施工前，首先根据施工场地的条件允许和施工桩位放样的需要，布设一条闭合导线，控制点的埋设采用砼，高出地面40 cm。

（2）测角、量边：导线采用J2 级经纬仪观测3 测回，采用全站仪测距、测点定位，导线有关精度按国标规范执行。

（3）高程：高程路线按控制点布设一条闭合水准路线，采用自动按平水准仪观测，闭合差按国标规范执行。

（4）计算：按实地导线控制网和坐标系进行计算。

根据桩基础与基坑支护平面图与控制点连接推算出每根桩位的理论坐标。桩位放样时采用极坐标法进行测放。用全站仪进行测角、量距、定点或用两台经纬仪交会定点。桩位放样点允许偏差，群桩20mm，单排桩10mm。

2、放样 （1）施工方法

根据桩基础与基坑支护平面图与控制点连接推算出每根桩位的理论坐标。桩位放样时采用极坐标法进行测放。用全站仪进行测角、量距、定点或用两台经纬仪交会定点。桩位放样点允许偏差，群桩20mm，单排桩10mm。

（2）护筒埋设

采用二次校核的方法进行护筒埋设，先放样定点。在所测桩位中心先打入一根钢筋或木桩，按放样位置埋设护筒，然后再校核桩位的准确位置，并在护筒口上用红油漆做好标记，钻机就位时拉好十字线，并严格按十字线中心对中。采用Φ800 的钢护筒，埋设长度不小于1m，并穿过表层土，周边用粘土填实,防止孔口坍塌、泥浆外溢。复核护筒中心与桩中心偏差≤20mm，测量护筒顶面标高。

3、为确保测量数据的准确,桩位定位后报监理工程师进行复核校对后才开钻。

4、在钻进过程中,为防止钻机遇地下障碍物时斜钻和位移,测量人员随时进行桩孔对中和垂直度检查校正。

（三）钻孔灌注桩成孔 1、成孔准备

（1）埋设护筒要求与桩位垂直并同心，护筒厚度5mm，护筒高度1m。开挖埋设护筒要用粘上分层回填夯实。

（2）泥浆：钻机施工时挖二个泥浆池，一个为循环池，一个为沉淀池以提高泥浆护壁性能，保护孔壁稳定。

（3）钻机就位做到场地平整，虚土填实，钻具对准孔位中心，机台转盘用水平尺测量水平度，保持钻具的垂直度。桩头对中误差不大于20mm，垂直度误差工程桩不大于1%,支护桩单排不大于0.5％。

（4）桩间距小于三倍桩径的工程桩应间隔施工，支护桩为防止串孔,钻孔时必须跳打。

2、成孔工艺

（1）成孔钻进时，合理选用钻头，土层部分采用三翼合金钻头钻进、开孔宜用慢档位钻进，穿过填土层和建筑旧地基后，应对桩机的水平度和垂直度进行一次校测。

（2）在填土层较易产生塌孔现象。为防止塌孔，应适当减慢转速，减少进尺，加大泥浆比重，泥浆比重不得小于1.20 或加粘土块造壁以保持泥浆面的稳定。

（3）在钻进至软流塑的淤质土及粉土、粉砂地层时，易产生钻孔缩径现象；为防止缩径，应用粘土粉制备优质泥浆。开孔时应加大泥浆比重，泥浆比重不得小于1.25。

（4）成孔过程中要认真做好班报表记录，准确丈量钻杆、钻头长度，各岗位操作人员必须认真履行岗位职责，当钻进到设计深度后，自检符合要求，报监理工程师进行检查验收，确认符合设计要求后，填写终孔验收单。

（5）工程桩进入持力层，技术人员立即通知监理验收，确定设计孔深，。钻孔结束后，通知监理验收孔深并填报成孔资料。

3、一次清孔

第一次清孔在成孔结束后，将钻杆提至离孔底50cm，用正循环方式清孔，泥浆比重控制在1.25 左右，含砂率小于8%，使沉渣厚度小于50mm，停止清孔，一般以时间控制清孔30 分钟左右。及时进行挤扩分承力盘成盘，各道工序应紧密衔接。

（四）钢筋笼制作与吊装

1、钢筋笼制作要严格按照设计图纸的规格、尺寸要求执行。检验钢材、电焊条的品种、型号、规格、质保书，按规定复试，做焊接试验；

2、钢筋笼应分节制作，长度一般为9m。主筋需焊接时搭接要求双面焊，焊接长度大于5d(d 为钢筋直径)，采用机械连接的接头应符合《钢筋机械连接通用技术规程》(JGJl07)，电渣压力焊满足规范要求。总长度通过底层长度调节。

每节焊接时，在同一截面内钢筋接头数小于主筋总数的50％，两相邻接头错开距离不小于35d 且大于1m。箍筋与主筋之间采用满焊，螺旋筋与主筋之间采用点焊，主筋与主筋之间、箍筋与主筋之间焊接采用结502 规格焊条，螺旋筋与主筋之间用结422 规格焊条焊接。

3、在制作钢筋笼之前，应将钢筋除锈、调直。

4、钢筋笼每3 米设置一组砼导正圈，规格为直径100mm，厚40mm，以保证钢筋笼主筋保护层厚度为50mm。

5、钢筋笼的安装：钢筋笼吊放用双吊点吊放，在起吊运输过程中应防止变

形、弯曲，吊放入孔时，应对准钻孔中心缓慢下放，避免碰撞孔壁和保证主筋保护层。下笼过程中若遇阻力，不得强行下放，应查明原因，酌情处理，如确实无法下放，则必须提出钢筋笼，重新扫孔。

6、钢筋笼应分节安放，两节连接焊时要扶正并同心，采用单面焊，焊缝长度≥10d。

7、钢筋笼全部下入孔内后，应找正固定，使其居中。

8、钢筋笼制作、安放和井口焊接自检合格后，应及时填写自检和隐蔽工程验收记录，并及时报请甲方或值班监理工程师验收。

（五）下导管和二次清孔

1、采用直升导管法水下砼灌注工艺，导管直径Ø250，采用螺口或法兰式导管。导管应内径一致，内圆光滑。下导管前应准确丈量其每节长度并记录排放好，要求导管总长度超出孔深0.5 米左右，最下一节导管长度在4 米以上，中间节宜为2—3 米，最上节配管长宜为0.5—1 米。

2、下导管前，应在地面进行导管连接，并进行压水试验，试水压力必须达0.7Mpa，下导管时，连接严紧，密封性好，并将实验结果报监理组。开工前必须将导管内外彻底清洗干净。保证混凝土畅通无阻。导管在桩孔内的位置保持居中。

3、导管下完后，进行二次清孔，使孔底沉渣小于100mm。清孔后泥浆性能的测试：测量仪器用泥浆测试仪。主要测试泥浆比重、粘度、含砂率。泥浆比重要求≤1.15，粘度小于18 秒，含砂率≤3％。并需经监理检查确认。

4、准确地测量沉渣厚度，对于测绳经常应用钢尺复测测绳长度。孔底沉渣的测定，严格按设计图纸和规范要求进行。

（六）水下混凝土灌注

1、原材料：C35 商品砼的技术指标及质保书、复试合格证等送监理审核后方可使用；二次清孔结束，经验收符合要求后，应在1 小时内及时灌注砼。

2、灌注砼时，应测定商品砼的坍落度，要求坍落度为18—22cm，混凝土要有良好的和易性，初凝时间控制在2 小时以内。

3、混凝土首灌时用隔水栓，导管底部距孔底的距离为30～50cm 左右。 4、为保证水下砼的质量，要求首灌时导管底端能一次埋入混凝土中1.5 米以上，所以必须确保首灌量，经测算砼首灌量为≥0.8m3。

5、水下混凝土灌注作业应连续紧凑，不得中断，要保证导管在混凝土中埋

深在2~4 米，灌注过程中设专人、专职经常测试导管埋入深度，导管勤拔勤拆，控制导管的垂直度，并做好记录。严禁导管拔出混凝土面，以免出现断桩事故。

6、为确保桩顶质量，控制好最后一盘砼的灌入量,增加桩头砼密实度。砼灌注高度在桩顶设计标高以上，需增加一倍桩径的超灌量。

7、提升导管时防止拖带表层砼造成浮浆泥渣的侵入，或挂碰钢筋笼。导管拆除后用清水清洗干净，并集中堆放整齐，保持场地整洁。

8、最后阶段由于导管内砼高度减少，导管外泥浆重量增加，超压力降低，最后拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的浓泥浆挤入形成“泥心”。

9、浇注完毕后，桩的空头部分需及时用道渣填实，以免发生安全事故。 （七）钻孔灌注桩质量通病的防治

1、坍孔原因分析：孔口护筒埋置不当；孔内静水压力不足；护壁泥浆指标选用不当；钻进过快或停留在一处空转时间太长；施工过程中机械振动对孔壁扰动太大；排除较大障碍物时孔壁形成大空洞；放钢筋笼时碰撞了孔壁，破坏了泥膜和孔壁。

预防措施及处理：护筒埋置至较密实的土层；提高泥浆液面高度，或加大泥 浆比重；严重坍孔，用粘土投入，待孔壁稳定后采用低速重新钻进；选择恰当钻进方法；按不同地层土质采用不同的泥浆比重和浓度。

2、钻孔偏斜原因分析：成孔机架、机身组合时对中垂直度偏差大于0.5%；钻头自身结构偏心；开孔时进尺太快，孔形不直；孔内障碍物或地层软硬不匀，钻进时产生偏斜。

预防措施及处理：将机架重新安装牢固，并对导架进行水平和垂直校正，检修钻孔设备；偏斜过大时，填入石子、粘土，重新钻进，控制钻速，慢速提升下降往复扫孔纠正。

3、不进尺原因分析：钻头粘满粘土块，排渣不畅。钻头合金刀具安装角度不适当，刀具切土过浅，泥浆比重过大。

预防措施及处理：加强排渣，降低泥浆比重；重新镶焊刀具角度、形状、排列方向。

4、钢筋笼放不下去或浇筑中上浮原因分析：塑性土膨胀，钻头直径偏小；导管挂碰钢筋笼，钢筋笼连接不正；导管埋深过大，砼水灰比不适宜。

预防措施及处理：调整钻头直径，放慢进尺，加大泥浆比重；设导管扶正器。

控制好导管埋深与砼水灰比；钢筋笼焊接要垂直，事先将钢筋笼顶固定。 5、卡管原因分析：砼坍落度过小,夹有大粒径石料；砼离析、导管漏水；浇灌时间长，砼初凝。

预防措施及处理：确保导管加工质量；控制好砼水灰比及其骨料粒径；控制导管埋深；卡管时，用钢筋或长杆冲捣或用软轴振动器振动；按规定掺加添加剂。

6、断桩原因分析：砼坍落度偏大或骨料粒径偏大，造成导管内砼拒落；导管在砼中埋置深度太浅或下口脱离了砼面层使部分桩顶浮浆砼保留在桩身；排除现场施工故障使砼灌注中断时间过长；导管拼接质量差，管内漏气、漏水,浇砼时发生坍孔。

预防措施及处理：严格计算初灌量，确保首次埋深符合要求；控制好导管埋深；一旦在灌注中发生卡管、导管漏水等事故，要重新灌注。

7、卡钻原因分析：遇超大块石或钻岩时钻速太快；孔壁坍孔、泵量太小埋钻；

预防措施及处理：选用全面钻进硬质合金钻头，调整钻压、钻速；加大泵量，增加排渣效果；选用适量泥浆比重，确保泥皮护壁效果。

8、缩径原因分析：泥浆性能欠佳，失水量大，引起孔壁吸水膨胀或形成疏松，蜂窝状厚层泥皮；桩孔施工间距和时间间隔不当、土层中应力尚存，新孔孔壁土层流变；钻头直径磨损过大。

二、钢板桩工程 （一）拉森钢板桩的用途

拉森钢板桩是一种特制的型钢板桩，用打桩机及振动锤将钢板桩压入地下构成一道连续板墙，作为基坑开挖时挡土、挡沙、挡水等的防护结构。近年来随着经济建设和城市建设的快速发展，拉森钢板桩作为一种新型建材，在市政的基坑支护工程中作为一种围护结构，得到越来越多的运用。如在建桥围堰、大型管道铺设、临时沟槽开挖时作挡土、挡水、挡沙墙；在房屋建筑等作护墙、挡土墙等。

（二）拉森钢板桩的优点

拉森钢板桩作为一种新型建材在建桥围堰大型管道铺设临时沟渠开挖的挡土、挡水、挡墙码头，卸货场护墙，挡土墙堤防护岸等，工程上发挥重要作用。钢板桩做围堰不仅绿色、环保而且施工速度快、施工费用低，具有很好的防水功能。

其优点是：

1、高质量（高强度，轻型，隔水性良好）

2、施工简单，工期缩短、耐久性良好，寿命50年以上。 3、建设费用便宜、互换性良好，可重复使用58次。

4、施工具有显著的环保效果，大量减少了取土量和混凝土的使用量，有效地保护了土地资源。

5、救灾抢险的时效性较强，如防洪、塌方、塌陷、流沙等。 6、处理并解决挖掘过程中的一系列问题 7、施工简单，工期缩短

8、对于建设任务而言，能够降低对空间的要求 9、使用钢板桩能够提供必要的安全性而且时效性较强 10、使用钢板桩可以不受天气条件的制约

11、使用钢板桩材料，能够简化检查性材料和系统材料的复杂性 12、保证其适用性、互换良好，并且可以重复使用

（二）拉森桩施工工艺 1、钢板桩的选用

根据工程所在场地特点，结合钢板桩的特性、施工办法等方面考虑，选用拉森钢板桩型号，其宽度适中，抗弯能力好。

依据地质资料及作业条件决定选用钢板桩长度，拉森钢板桩用升降机就位后采用履带式挖土机KATO-1250或KATO-1430带VH-2000或VH-3000的液压振锤的锤机施打。

2、施工工艺

考虑到钢板桩较长，且施工作业面较狭窄，在施打中，钢板桩容易向一边倾斜，由于倾斜误差积累不易纠正，难以控制钢板桩墙的平直度，所以钢板桩施工拟采用屏风式打入法。屏风式打入法不易使板桩发生屈曲、扭转、倾斜和墙面凹凸，打入精度高，易于实现封闭合拢。施工时，将10～20根钢板桩成排插入导架内，使它呈屏风状，然后再逐根施打。

3、钢板桩施工的一般要求

（1）钢板桩的设置位置要符合设计要求，便于基坑施工，即在基础最突出的边缘外留有支模、拆模的余地。

（2）基坑护壁钢板桩的平面布置形状应尽量平直整齐，避免不规则的转角，以便标准钢板桩的利用和支撑设置。各周边尺寸尽量符合板桩模数。

（3）整个基坑施工期间，在挖土、吊运、扎钢筋、浇筑混凝土等施工作业

中，严禁碰撞支撑，禁止任意拆除支撑，禁止在支撑上任意切割、电焊，也不应在支撑上搁置重物。

4、钢板桩施工的顺序 （1）钢板桩位置的定位放线 （2）挖沟槽 （3）安装导梁 （4）施打钢板桩 （5）拆除导梁 （6）挖土 （7）管涵施工 （8）回填砂碎石

（9）拔除钢板桩并在桩孔回填砂碎石并压实 5、钢板桩的检验、吊装、堆放 （1）钢板桩的检验

对钢板桩，一般有材质检验和外观检验，以便对不合要求的钢板桩进行矫正，以减少打桩过程中的困难。

外观检验：包括表面缺陷、长度、宽度、厚度、高度、端部矩形比、平直度和锁口形状等项内容。检查中要注意：

① 对打入钢板桩有影响的焊接件应予以割除； ② 割孔、断面缺损的应予以补强；

③ 若钢板桩有严重锈蚀，应测量其实际断面厚度。原则上要对全部钢板桩进行外观检查。

（2）钢板桩吊运

装卸钢板桩宜采用两点吊。吊运时，每次起吊的钢板桩根数不宜过多，并应注意保护锁口免受损伤。吊运方式有成捆起吊和单根起吊。成捆起吊通常采用钢索捆扎，而单根吊运常用专用的吊具。

（3）钢板桩堆放：钢板桩堆放的地点，要选择在不会因压重而发生较大沉陷变形的平坦而坚固的场地上，并便于运往打桩施工现场。堆放时应注意：

堆放的顺序、位置、方向和平面布置等应考虑到以后的施工方便；

钢板桩要按型号、规格、长度分别堆放，并在堆放处设置标牌说明； 钢板桩应分层堆放，每层堆放数量一般不超过5根，各层间要垫枕木，垫木间距一般为3-4米，且上、下层垫木应在同一垂直线上，堆放的总高度不宜超过2米。

（4）导架的安装

在钢板桩施工中，为保证沉桩轴线位置的正确和桩的竖直，控制桩的打入精度，防止板桩的屈曲变形和提高桩的贯入能力，一般都需要设置一定刚度的、坚固的导架，亦称“施工围檩”。导架采用单层双面形式，通常由导梁和围檩桩等组成，围檩桩的间距一般为2．5～3．5米，双面围擦之间的间距不宜过大，一般略比板桩墙厚度大8～15mm。

6、安装导架时应注意以下几点：

（1）采用全站仪和水平仪控制和调整导梁的位置。

（2）导梁的高度要适宜，要有利于控制钢板桩的施工高度和提高施工工效。 （3）导梁不能随着钢板桩的打设而产生下沉和变形。 （4）导梁的位置应尽量垂直，并不能与钢板桩碰撞。 7、钢板桩施打

拉森钢板桩施工关系到施工止水和安全，是本工程施工最关键的工序之一，在施工中要注意以下施工有关要求：

（1）全线基本采用拉森Ⅲ型6米长密扣拉森钢板桩，若上部空间不足，可采取分段进行打拔施工，并对需打拔钢板桩处开挖1米深的导槽，拉森钢板桩采用履带式挖土机（带震动锤机）施打，施打前一定要熟悉地下管线、构筑物的情况，认真放出准确的支护桩中线。

（2）打桩前，对钢板桩逐根检查，剔除连接锁口锈蚀、变形严重的钢板桩，不合格者待修整后才可使用。

（3）打桩前，在钢板桩的锁口内涂油脂，以方便打入拔出。

（4）在插打过程中随时测量监控每块桩的斜度不超过2%，当偏斜过大不能用拉齐方法调正时，拔起重打。

（5）钢板桩施打采用屏风式打入法施工。屏风式打入法不易使板桩发生屈曲、扭转、倾斜和墙面凹凸，打入精度高，易于实现封闭合拢。施工时，将10-20

根钢板桩成排插入导架内，使它呈屏风状，然后再施打。通常将屏风墙两端的一组钢板桩打至设计标高或一定深度，并严格控制垂直度，用电焊固定在围檩上，然后在中间按顺序分1/3或1/2板桩高度打入。

屏风式打入法的施工顺序有正向顺序、逆向顺序、往复顺序、中分顺序和复合顺序。施打顺序对板桩垂直度、位移、轴线方向的伸缩、板桩墙的凹凸及打桩效率有直接影响。因此，施打顺序是板桩施工工艺的关键之一。

其选择原则是：当屏风墙两端已打设的板桩呈逆向倾斜时，应采用正向顺序施打；反之，用逆向顺序施打；当屏风墙两端板桩保持垂直状况时，可采用往复顺序施打；当板桩墙长度很长时，可用复合顺序施打。

施工中应根据具体情况变化施打顺序，采用一种或多种施打顺序，逐步将板桩打至设计标高，一次打入的深度一般为0.5-3.0米。

（6）密扣且保证开挖后入土不小于2米，保证钢板桩顺利合拢；特别是转角要使用转角钢板桩，若没有此类钢板桩，则用旧轮胎或烂布塞缝等辅助措施密封。

（7）打入桩后，及时进行桩体的闭水性检查，对漏水处进行焊接修补，每天派专人进行检查桩体。

（8）制作完拉森钢板桩帷幕后，土方开挖的同时采用32b槽钢设置一道围檩，设置在原路面以下1米处。

（9）内支撑架设经过计算拉森钢板桩支护间距每5米设置一道32b槽钢的横支撑。

8、钢板桩的拔除

基坑回填后，要拔除钢板桩，以便重复使用。拔除钢板桩前，应仔细研究拔桩方法顺序和拔桩时间及土孔处理。否则，由于拔桩的振动影响，以及拔桩带土过多会引起地面沉降和位移，会给己施工的地下结构带来危害，并影响临近原有建筑物、构筑物或底下管线的安全。设法减少拔桩带土十分重要，目前主要采用灌水、灌砂措施。

（1）拔桩方法

本工程拔桩采用振动锤拔桩：利用振动锤产生的强迫振动，扰动土质，破坏钢板桩周围土的粘聚力以克服拔桩阻力，依靠附加起吊力的作用将桩拔除。

（2）拔桩时应注意事项

① 拔桩起点和顺序：对封闭式钢板桩墙，拔桩起点应离开角桩5根以上。可根据沉桩时的情况确定拔桩起点，必要时也可用跳拔的方法。拔桩的顺序最好与打桩时相反。

② 振打与振拔：拔桩时，可先用振动锤将板桩锁口振活以减小土的粘附，然后边振边拔。对较难拔除的板桩可先用柴油锤将桩振下100－300mm，再与振动锤交替振打、振拔。有时，为及时回填拔桩后的土孔，当把板桩拔至比基础底

板略高时暂停引拔，用振动锤振动几分钟，尽量让土孔填实一部分。

③ 起重机应随振动锤的启动而逐渐加荷，起吊力一般略小于减振器弹簧的压缩极限。

④ 供振动锤使用的电源为振动锤本身额定功率的1.2-2.0倍。

⑤ 对引拔阻力较大的钢板桩，采用间歇振动的方法，每次振动15min，振动锤连续不超过1.5h。

9、钢板桩土孔处理

对拔桩后留下的桩孔，必须及时回填处理。回填的方法采用填入法。填入法所用材料为回填砂碎石。

10、内支撑与箱涵顶板冲突问题

采用30b工字钢进行内支撑，其设置高度局部将与顶板发生冲突，根据现场测量高，拟建箱涵顶均比现状路面高出20cm左右，此段沟槽开挖深度均不超过3m，可根据现场实际情况酌情减少入土深度，内支撑上调位置与箱涵顶板错开。

（三）基坑监测要求

1、沉降、位移观测点布点原则

拉森钢板桩支护结构位移观测点可选在桩顶上，水平方向沿基坑桩顶撑每隔20～30米设置观测点。基坑周边建筑物、环境、管线的沉降点每50m两边分别对管线，地面、建筑物等构筑物布置一个观测点。

支护结构观测点采用Φ25钢筋焊接在支护结构上，周边建（构）筑物上、管线地面用钻孔打入爆炸螺丝固定于砼上。

2、监测内容

（1）基坑周边沉降及位移监测

采用全站仪观测水平位移，采用精密水准仪观测垂直位移。基坑开挖期间每开挖一层观测2次或每天观测2次，时间为上午开工前，下午收工后。

（2）土体侧向变形监测

基坑开挖施工过程中，每开挖支护一层观测一次。

各项监测项目在基坑支护施工前应测得稳定的初始值，且不少于2次。基坑监测完成时间为回填到标高±0.00，从基坑开挖到底面后到基坑回填到标高±0.00这段时间的观测间隔时间为7～15天。详细数据参照《建筑基坑工程监测

技术规范》（GB50497-2009）表基坑及支护结构监测报警值、建筑基坑工程周边环境监测报警值。

（3）监测应急措施

当基坑日位移量大于5mm，应停止开挖，增加支撑，待其稳定后再进行开挖；当基坑日位移量大于20mm时，应立即停止开挖，施工及相关人员及时撤离，并部分进行回填，并增加支撑，待基坑稳定后再进行开挖；场内保证有一台挖掘机可以随时调用，如发现开挖后坡顶位移呈增大趋势且不收敛，立即用挖掘机挖土向坡脚回填反压，直至位移稳定，再采取加固措施后方可继续开挖。

监测位移异常时，及时向相关单位汇报，并持续观测，及时提供最新监测数据。

（四）拉森钢板桩施工常见问题的成因分析及防治措施

1、碰触到障碍物。产生原因：地底石头或不明障碍物，影响拉森钢板桩的打入深度；解决措施：采用转角桩或弧形桩绕过障碍物。

2、钢板桩倾斜。产生原因：石块等侧向挤压作用；解决措施：可以采用上下往复振拔使钢板桩位置纠正。

3、钢板桩带入。产生原因：地质较软，邻桩带入；解决措施：把相邻数根桩焊接在一起和润滑减少阻力。

4、钢板桩侧倾和基坑底土隆起及地面裂缝。产生原因：钢板施工只适宜软土地质，设计深度不够，因而打桩后地面下沉，坑底土隆起是管涌的表现；在挖土作业时由于挖掘机及运土车在钢板桩侧，增加了土的地面荷载，导致桩顶侧移。解决措施：按规范要求正确计算钢板桩的嵌入深度；避免挖掘机及运土车在基坑边作业，若不能避免，应在计算嵌入深度时把该项荷载加入设计中，增加桩的嵌入深度。

5、渗漏和涌沙：产生原因：钢板桩陈旧，使用前未进行校正修理或修理不彻底，锁水处咬合不好，以致接缝处漏水；转角处为实现封闭合拢，应有特殊形式的转角桩，转角桩要经过切断焊接，加工时可能会产生变形；打桩时两块板桩的锁口可能插对不严密，施工质量达不到要求；拉森钢板桩的垂直度不符合要求，导致锁口漏水。解决措施：使用旧的钢板桩在打桩前需进行矫正；做好围檩支架，保证钢板桩垂直知打入和打入后的钢板桩墙面平直；采用轴线封闭法。