XX河桥梁专项方案报审表
工程名称：济南市XX路道路排水工程 编号: 致：XX设计院有限公司 我方已根据施工合同的有关规定完成了 济南市XX路道路排水XX标段工程XX河桥梁专项方案的编制，并经我单位上级技术负责人审查批准，请予以审查. 附：桥梁专项方案 承包单位（章) 项目经理 日 期 专业监理工程师审查意见： 专业监理工程师 日 期 总监理工程师审核意见： 项目监理机构 总监理工程师 日 期 济南市XX路道路改造工程第XX标段
XX 河 桥
工 程 施 工 方 案
XX集团XX路道路改造工程第XX标段项目部
2011年3月11日
济南市XX路道路改造工程第XX标段
XX河桥工程施工方法
XX路桥梁工程为跨越现状的XX河桥，与XX河正交，桥宽60m，跨径组合为（18+18）m。
桩基采用D1500桩基，桩长30米，共36棵,采用C25水下砼灌注；桥墩桩基顶接D1200墩柱,C30砼浇筑；墩柱顶设置盖梁，盖梁高度130cm，C40砼浇筑；桥板为18m长C50预应力砼空心桥板，共计116块桥板；桥梁台背采用加筋土回填，桥型布置图见如下:
1. 节点工期计划
第一阶段：桩基36棵,施工时间3月10日-4月20日
-5月20日 第二阶段：系梁、墩柱、盖梁施工，施工时间4月21日
第三阶段:桥面吊板及桥面系施工，施工时间5月21日-6月10日
XX河桥施工顺序示意图 桩基施工示意图 墩柱、盖梁施工示意图
空心板吊装、桥面系施工示意图 2. 资源配置
桥梁施工人员安排表
序号 1 2 3 4 班组 桩基组 模板班组 钢筋班组 混凝土浇筑组 人数 30 60 30 50 1。按每班八小时工作制考虑。 2.人员配合按工序高峰人数考虑。 备注
5 6 7 8 9 支架班组 预应力桥板组 桥面附属组 机械班组 辅助工班组 30 60 30 20 50 桥梁机械设备配置安排表
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 11 11 12 13 14 15 机械设备名称 冲击钻 砼拌合站 电焊机 对焊机 吊车 泥浆泵 潜水泵 发电机组 挖掘机 装载机 汽车输送泵 自卸汽车 空压机 风镐 插入式振动棒 单位 台 座 台 台 辆 台 台 组 台 台 辆 辆 台 个 个 数量 1 1 4 1 1 1.按每班八小时工作制考虑。 10 2。机械配备按工序高峰数量考虑. 5 2 1 1 1 5 2 2 10 1.按每班八小时工作制考虑。 2。机械配备按工序高峰数量考虑。 备注
16 钢筋弯曲机 台 2 2、旧桥拆除及改水施工方法 2。1 施工顺序及方法
XX河桥为全封闭施工，在桥梁西北侧设置斜向河底的便道，以便机械材料设备入场。
拆除前分析整个桥梁的结构设计，受力特点，确定拆除顺序：
2.1.1旧有XX路XX河桥为简支梁板桥，主要受力为钢筋混凝土简支板，拆除顺序为:上部附属→桥面铺装层→简支板→一字式桥墩、桥台→基础。
2。1.2将桥面栏杆、桥面、现浇层等采用油锤进行拆除外运。 2。1。3由桥跨两边开始，将桥墩与桥台间简支梁板吊离. 2.1。4拆除一字式桥台与桥墩。 2。1。5拆除旧桥承台。
2.1.6渣土外运:在桥拆除完毕后,对剩余垃圾集中外运，采用挖掘机装车，自卸汽车外运至弃土场或留作新建桥梁施工便道用料,清运前办理渣土清运手续。
2。2 施工工艺
旧桥拆除拟采用挖掘机配合油锤施工,油锤破碎桥面铺装层后，先用汽车式吊车自中跨向边跨依次将预制梁板调离桥位处，集中堆放，待用油锤破碎后外运。旧桥桥墩、桥台用油锤破碎，反铲挖掘机及装载机打堆，存放于临时的堆放区，待具备交通运输条件后将装车外运。施工前切实落实好穿越桥梁管线情况，特别是电力、供水、热力、通讯、煤气等正在使用的管线，调查好确切位置后,用灰线标注在旧桥面上，并在白天实施破除工作，以防拆除时将之破坏。
3、桩基施工方法 3.1成孔施工工艺
3。1。1反循环冲击钻机成孔施工工艺 (1)护筒的埋设、桩位的复测
根据地下水位的高度确定护筒的埋置深度，（保证筒内有1m的水头高度），护筒顶面高出施工水位.护筒底端埋入天然地层.埋设护筒时，按桩位中心挖一底面直径较桩径大1m圆坑.在安放护筒前将坑底整平，再安放护筒使大致就位.护筒就位要准确,保证护筒中心与桩位中心一致、筒壁与水平面垂直(即筒壁与桩中心线平行）.首先使护筒底脚居中，然后再将护筒放平,并反复校核直至垂球对准中心，筒壁与垂线的距离均等为止。护筒就位后再通过十字控制桩检查桩位是否正确。
护筒就位后，用粘土分层夯填埋固，填土时每20cm一层对称打夯。护筒周围填土高度比护筒顶面低20cm左右,并在顶面周围留有约0.5m宽的平台。填土外侧边坡坡度为1：1。分层夯填时，每夯完一层应检查一次护筒的中心位
置和垂直度，填平后并挂上垂球再检查一次，如果发现偏差,立即矫正.
(2)安装冲击钻机
护筒埋好经检验位置无误后,将钻机移到桩位上,架立稳固，四脚垫平。安装时，使钻架顶的起重滑轮、钻头中心、护筒中心三者在一条竖直线上，以保证钻孔竖直方向。
（3)泥浆
在钻孔过程中，保证泥浆补给，保证孔内浆面稳定，护筒埋设较浅或表层土质较差者，护筒内泥浆压头不易过大。
（4）冲击钻进
冲击钻就位后开始冲击钻进。开始应低锤密击，锤高0。4～0.6m，并及时加片石、砂砾和粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直到孔深达到护筒以下3～4m后，才可加快速度，将锤提高到1.5~2.0m以上转入正常冲击，并随时测定和控制泥浆比重。
遇岩层表面不平或倾斜，应抛入20～30cm厚块石，使孔底表面略平，然后低锤快击,使成一紧密平台后，再进行正常冲击，同时泥浆比重可降低到1.2左右，以减小粘锤阻力，但又不能过低，避免岩渣浮不上来，掏渣困难,冲击钻进阶段应注意始终保持孔内水位高度，高过护筒底口0.5m以上，以免水位升跌波动，造成对护筒底口处的冲刷。同时孔内水位高度应大于地下水位1m以上。
冲进中控制钢丝绳放松量，勤放少放，放松过多减少冲程，放松过少则不能有效冲击,不采用高冲程，以免拢动孔壁，引起坍孔、扩孔或卡钻事故。经常检查钢丝绳磨损情况,卡扣松紧程度,转向装置是否灵活，以免突然吊钻,经常检修补焊冲击钻头，控制每次掏渣时间和掏渣数量,开孔阶段，孔深不足3~4m时不宜掏渣，尽量使钻渣挤入孔壁,每钻进0.5～1。0m掏渣一次，分次掏渣,4～6筒为
宜，进尺小于5cm时应及时掏渣,减少钻头的重复破碎现象,掏渣后及时补充泥
浆。
冲孔工作一气呵成，中间停顿时间不能过长，如因工休或其他原因停止冲进时，再冲进时，低冲程逐渐加大到正常冲程。冲进结束后，经过测量孔深已达到设计要求时，及时吊装钢筋骨架。孔洞周围地面上不得堆放重物和杂物，孔口附近保持良好的排水状况.施钻过程中,随时检查护筒四周变化，注意是否有沉陷坍塌现象.
3.1。2清孔
钻孔作业完成后立即进行清孔,清孔时将高压胶管与空气吹吸管接好吊进
孔底，喷出口弯管高出水面,用气流扰动渣浆和清扫孔底，在开动空气机吸取泥浆时，开动水泵向孔内注入清水，以保持水头高度。
3。2钢筋笼的制作及安放
3.2。1 钢筋笼的制作(该项工作在终孔前完成)
钢筋笼的制作采用箍筋成型法，照钢筋骨架的外径尺寸制一块样板，将箍筋围绕样板弯制成箍筋圈。在箍筋圈上标出主筋位置，同时在主筋上标出箍筋位置。然后在水平的工作台上，在主筋长度范围内，放好全部箍筋圈，将两根主筋伸入箍筋圈内，按钢筋上所标位置的记号互相对准,依次扶正箍筋并一一焊好，再将其余的主筋穿入箍筋圈内焊成骨架.钢筋的规格、质量符合设计要求及规范规定，且具有质保书.进场后按要求取样进行抗拉、抗弯和焊接试验,合格后方可使用；对不符合国家有关标准的钢筋必须坚决退货，主筋在制作前必须整直、除锈。
按照设计要求进行现场制作，根据实际情况需分节加工，相邻主筋在同一截面长度方向应错开35d（d为主筋直径),以保证钢筋笼搭接后在同一截面主
,钢筋笼内用可筋接头数不超过50％。为了防止钢筋笼在吊装过程中发生变形
靠的内支撑加固.
3.3.2 钢筋笼的安装:在桩孔达到设计及规范要求,经监理工程师检查无缩径和坍孔现象，确认成孔正常后立即进行钢筋笼的安装.钢筋笼第一节吊入孔内并将其上接头部卡在钻机基座(或护筒)上，然后吊起第二节并与第一节上下对齐，进行单面搭接焊长度大于10d(d为主筋直径）,其他类同。钢筋的下放过程要使钢筋笼在桩孔的中心，并缓慢下放，保证不刮到孔壁，以避免增加清孔或坍孔。钢筋笼设置吊筋和定位筋，固定钢筋笼不偏移和上浮。
3。3安放导管及二次清孔
灌注水下砼采用DN300的螺栓卡式（便于拆装管)导管（每节长度为2。5m，另配有1m和0。5m导管)
导管在使用前和使用过程中对其进行质量检查（规格、拼接、过球、水压等)；导管连接时,中间夹有密封圈，连接盘必须上紧，防止漏气；吊放时，使位置居中、轴线顺直，稳步沉放,防止挂钢筋笼和碰撞孔壁；导管安装完毕进行第二次清孔,直至满足规范要求（主要指泥浆指标：比重≤1。3，含砂率≤4%，粘度22～30s)；装上漏斗和球塞，并在球塞上盖上与导管吻合的钢盖板,用钢丝绳与桩机的卷扬机连接，开始浇筑时，只需开动卷扬机即可灌注第一斗砼.
3.4灌注C25水下砼
3。4.1 砼采用商品砼:要有良好的和易性和流动性;砼的坍落度控制在18~22cm；为了延长砼的初凝时间，可加入缓凝剂。
3.4。2 开始灌注时，应保证漏斗灌满,外加一储料斗同时下落，保证第一
次下料后埋管1m以上；初灌完毕后立即检查埋管情况。
3。4。3 灌注过程中随时检查埋管情况（探测要采用较为准确的方法和探测工具)以便及时拆卸导管（注意提升导管时避免卡挂钢筋笼和起吊工具的能力、施工安全），要防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔内，使泥浆含有水泥而变稠,而使测深不准确。
3。4。4 每次提升导管应记录灌注砼方量，孔内砼表面高度及导管埋深,同时根据灌注砼的数量，计算校核导管的埋深度与实测是否相符，防止误测超拔导管而出现断桩现象；埋管深度控制在2～6m，拆完导管后埋管深度必须大于2m。
3。4。5 砼开始灌注后，要紧凑地、连续地进行，严禁中途停工，必须一次性浇注完毕;最后砼面应比设计桩顶标高高0。5m以上。
3.4。6 及时填写《水下砼灌注记录》，真实反映灌注情况。 3.5 泥浆的处理
现场设置泥浆池，保证钻孔及砼浇筑过程中溢出的泥浆引流至沉淀池内，防止污染环境，待泥浆沉淀后再将其用挖掘机挖出晾晒,晾干后用自卸车运至指定的弃土场。
3。6桩头凿除
待桩基砼达到设计要求强度时，可以凿除多余的桩头,以便进行桩的检测和下一道工序。
3。7 桩基质量验收
成桩后，整理好有关资料，配合有关检测单位逐一进行桩的无破损质量检验，采用超声波法和小应变检测桩的完好性.
4、钢筋工程施工方法 4.1原材进场及检验
各种牌号、规格、分批验收分别堆放,不得混杂,且立牌以便识别。 钢筋在运输、储存过程中，避免锈蚀和污染。钢筋堆置在钢筋棚内，当露天堆放时，垫高并加遮盖。钢筋要具有出厂质量证明书，使用前按规定频率进行抽检，其力学性能符合国家标准的规定才能使用，对不合格的钢筋材料清理出场.
4.2钢筋的加工
4。2.1 钢筋调直和清除污锈
(1)钢筋的表面洁净，使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净. （2)钢筋平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均调直。 （3)采用冷拉方法调直钢筋时，HPB235钢筋的冷拉率不宜大于
2%,HRB335钢筋的冷拉率不宜大于1％。
弯制钢筋时，一般用冷弯，不得加热。弯曲前，按设计的尺寸和形状先做样筋,反复调正合格后,以此检查以后弯成的钢筋成品。弯曲时缓慢进行,避免弯曲处发生裂痕。同一类型的弯折钢筋，如钢筋直径不同时成型后分别堆放；如弯好的钢筋需两根绑结或焊接成型时，将两根钢筋捆在一起。
4。2.3 用HPB235钢筋制作的箍筋，其末端要做弯钩，弯钩的弯曲直径大于受力主钢筋直径,且不小于箍筋直径的2。5倍。
4.2。4 各种钢筋下料尺寸一定符合设计要求.钢筋截断前，根据设计图纸先将同直径不同长度的各种编号钢筋按顺序填制配料表再按表中各种钢筋的长度和数量配料，使钢筋的断头废料尽量减少；下料前认真核对钢筋规格、级别及加工数，防止差错；下料后挂牌注明所用部位，型号、级别，并分别堆放.
4。2.5钢筋施工时注意，受力钢筋焊接或绑扎接头要在内力较小处, 并错开布置，两接头间距符合规范要求的长度。配置在搭接长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率，符合规范中有关规定。
4.2。6加工成型的钢筋符合下列质量标准: （1） 钢筋直径、钢号符合设计要求。
(2) 钢筋的技术条件必须符合设计要求及有关标准的规定。
(3） 钢筋必须调直，调直后表面伤痕及锈蚀不应使钢筋截面积减小。 (4） 钢筋无裂纹、断伤和刻痕. （5） 钢筋洁净、无油污等. 4。3钢筋的焊接
焊接之前清除钢筋焊接部位的铁锈、水锈和油污等；钢筋端部的扭曲、弯折予以矫直或切除。
4。3。1 选择钢筋的接头方法时，按下列规定：
(1）直径大于16mm的热轧钢筋接头采用电焊，并采用闪光接触对焊，当确实不能实行接触对焊时,采用电弧焊。
(2)直径等于或小于16mm的热轧钢筋接头，采用电焊焊接或绑扎搭接；但轴心受拉部位的钢筋接头不论直径大小都应焊接，不采用绑扎接头。
4.3.2 钢筋的焊接形式 （1）闪光对焊
钢筋闪光对焊接头处不得有横向裂纹，与电极接触处的钢筋表面,对于HPB235、HRB335钢筋不得有明显烧伤；低温对焊时，对于HRB335钢筋不得有烧伤。
（2)电弧焊
钢筋电弧焊接头焊缝表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤;接头处不得有
裂纹；接头处用小锤敲击时，发出与原钢筋同样的清脆声为合格。
4。3。3 钢筋焊接钢筋接头的位置
（1）结构受拉区的钢筋，在同一截面内配置的钢筋接头截面积，不得超过该截面内钢筋总截面积的50%,两焊接接头距离在30倍钢筋直径内及50cm内即为在同一截面。
（2)构件全长钢筋应尽量少设焊接接头,同一截面内同一钢筋上只准有一个焊接接头。
（3）焊接接头距钢筋弯曲处,不小于钢筋直径的10倍，也不宜于位于构件的最大弯距处.
4.4 钢筋的绑扎安装
为了加强钢筋的稳定性，在绑扎安装侧墙立筋时在钢筋两侧搭设一排临时支架来固定钢筋和便于工人在上面绑扎. 按照设计的位置排列钢筋，经检查无误后再进行绑扎。为了保证砼的保护层厚度,在钢筋与模板间放置水泥砂浆垫块，放置垫块时位置要错开，不能贯通断面全长.在现场安装绑扎钢筋网、钢筋骨架或单根钢筋。
钢筋工程的高效优质施工，对于缩短工期、提高工程质量、保护结构安全均具有重要意义。因此，施工中必须加强原材的进场质量控制，加强施工过程中各个环节的控制.
5、承台施工方法 5。1基坑开挖
采用全站仪放样，定出承台控制桩，报监理工程师检测，经复测无误后，根据现场实际确定开挖基坑支护方法，确定弃土场后进行沟槽开挖。
5.1。1承台基坑施工前，先行挖土至地下水位线以上50cm处,形成工作面.
5。1.2承台基坑开挖深度较浅，采用1：1放坡开槽施工。
5.2 钢筋制作与安装
承台钢筋按设计图纸要求进行绑扎，间距、长度及焊接长度均按设计规范要求进行。
桥台钢筋直立钢筋预埋锚固入承台1.50米，采用电焊焊接每根站立筋，并用横向连接筋绑扎固定，防止浇筑过程中砼对其冲压，造成移位和变形。
5。3模板支设
模板采用竹胶板，板外搭设双排钢管脚手架支撑，支立时满足设计要求,
并采用Ф16对拉螺栓，方木加固，保证模板不变形。钢筋保护层厚度符合规范要求。
5.4混凝土浇筑
承台砼为C30混凝土,承台混凝土一次浇筑完成。 5。4.1承台砼均采用泵送砼。混凝土在拌合站集中拌和，采用10辆砼运输搅拌车运输，浇注顺序为自下而上，自中间向两边分层浇筑，分层振捣，每层厚度根据振动棒长度。一般不超过40cm。振动棒垂直振捣，振捣时须防止振动棒碰撞承台模板,混凝土收浆前，抹平1～2次，收浆后再抹平1次，使表面密实，消灭干缩裂纹。
5.4。2为保证大体积混凝土施工质量，主要采取如下技术措施。 (1)尽量缩短混凝土的运输时间,合理安排浇筑顺序,及时卸料;在浇筑前，用水冲洗模板降温。
（2)保证混凝土浇筑质量.浇筑采用“一个坡度、层层浇筑、一次到顶”的方针。根据混凝土泵送时形成的坡度，在上层与下层布置两道振捣点.第一道布置在混凝土卸料点，主要解决上部振实;第二道布置在混凝土坡角处，确保下部混凝土的密实。先振捣料口处混凝土,以形成自然流淌坡度，然后全面振捣。为提高混凝土的极限拉伸强度，防止因混凝土沉落而出现裂缝，减少内
部微裂，提高混凝土密实度，采取二次振捣法。
(3）加强混凝土的养护及测温工作。为防止混凝土内外温差过大，造成温度应力大于同期混凝土抗拉强度而产生裂缝，根据当时的施工情况和环境气
温，采用“表面覆盖双层麻袋，浇水湿润法”进行混凝土养护。为及时掌握混凝土内部温度与表面温度的变化值,在基础内埋设测温点20个，深度分别设在承台中心及距表面10厘米处，分别测量中心最高温度和表面温度，测温管均露出混凝土表面12厘米.
5。6 混凝土养生
采用覆盖麻袋洒水进行养护，防止顶面出现裂纹。冬季施工过程，要搭设暖棚,采用火炉增温养护.
6、系梁施工方法 6.1基坑开挖
采用全站仪放样，定出系梁控制桩，报监理工程师检测,经复测无误后，根据现场实际确定开挖基坑支护方法，确定弃土场后进行沟槽开挖。
6。1.1系梁基坑施工前,先挖土至地下水位线以上50cm处，形成工作面。 6.1.2系梁基坑开挖深度较浅，采用1:1放坡开槽施工。 6。2 钢筋制作与安装
系梁钢筋按设计图纸要求进行绑扎，间距、长度及焊接长度均按设计规范要求进行。
墩柱钢筋直立钢筋预埋锚固入承台1.50米，采用电焊焊接每根站立筋，并用横向连接筋绑扎固定，防止浇筑过程中砼对其冲压,造成移位和变形。
6.3模板支设
模板采用竹胶板，板外搭设双排钢管脚手架支撑，支立时满足设计要求，
并采用Ф16对拉螺栓，方木加固，保证模板不变形.钢筋保护层厚度符合规范
要求。模板支设示意图:
6.4混凝土浇筑
系梁砼为C30混凝土,系梁混凝土一次浇筑完成。 系梁砼均采用泵送砼。混凝土在拌合站集中拌和，采用10辆砼运输搅拌车运输，浇注顺序为自下而上，自中间向两边分层浇筑，分层振捣,每层厚度根据振动棒长度。一般不超过40cm.振动棒垂直振捣,振捣时须防止振动棒碰撞系梁模板，混凝土收浆前,抹平1~2次，收浆后再抹平1次，使表面密实,消灭干缩裂纹.
6.5 混凝土养生
采用覆盖麻袋洒水进行养护，防止顶面出现裂纹。冬季施工过程,要搭设暖棚,采用火炉增温养护。
7、墩台施工方法
桥墩、桥台施工采用定型钢模，泵车浇筑商品混凝土。 7。1支架、工作平台制作
墩台施工脚手架采用轮扣支架搭建，配合缆绳固定模板，同时作为绑扎钢筋平台,控制立柱钢筋外形几何尺寸及垂直度和作为浇筑砼的工作平台。
7.2 钢筋制作与安装
本工程墩台的主筋均采用整根预埋.根据施工图钢筋骨架尺寸,用槽钢制作桥墩钢筋骨架的定型模具。在承台（系梁）钢筋及模板定位之后,先将定型模具固定，再按模具安装主筋，同时加设墩台定位加强箍筋。
7。3 模板支设
为保证模板具有足够的强度、刚度,能可靠地承受施工过程中各种荷载，
保证结构物的外部尺寸，本工程桥台模板采用竹胶板加背撑及对拉螺栓结合使
用；桥墩采用定型钢模板及对拉螺栓结合使用。
7。3。1 桥台模板制作安装
端头模板和前后墙均使用竹胶板加工制作,固定到10＊10方木龙骨及顶肋上,主龙骨间距30cm。模板安装前弹好墩、台轴线，竹胶板拼缝间夹海绵胶带。
7.3。2 桥墩模板制作安装
定型钢模板由专业施工单位定制。模板加工要求做到在加工厂内试拼模板，检查其尺寸、各节段接头处的平整度及接缝，模板拼缝必须严密，在各项检查合格后才允许使用.
由于墩身采取整体施工，浇注砼前即支护全部模板。支设时,在墩台中间设
对拉螺栓紧固模板,侧面用钢架管撑牢，撑杆与模板的连接点设在节点上。
7。3。3 对拉螺栓选用
由于桥墩宽度较大，在模板支立时,用对拉螺栓固定模板来抵消砼浇筑时的侧压力。对拉螺栓选用φ16,横向、纵向间距均为60cm。
7。4混凝土浇筑
砼集中搅拌，电子计量，搅拌及入模时控制好砼的坍落度和和易性，并派专人监督.砼用罐车运至现场后泵送入模,砼入模要通过串筒，以防砼离析.串筒上口用方木固定于支架上，随浇筑砼高度的增加逐节拆除。砼采用插入式振捣棒振捣，振捣时快插慢拔，充分振捣,以免出现蜂窝、麻面等缺陷.
7。5混凝土养生
墩台砼浇筑完成拆除模板后，立即用塑料布包裹墩身，并用胶带缠绕，以
防止水分的蒸发，同时起到保护成品的作用.
8、盖梁施工方法
根据XX河桥盖梁自重，考虑采用抱箍法无支架施工工艺。 8.1钢筋制作与安装
钢筋施工中注意预留钢筋的搭接长度，其它钢筋加工见钢筋施工工艺。 8.2混凝土浇筑 采用砼汽车输送泵泵送，砼采用插入式振捣棒振捣,振捣时快插慢拔，充分振捣，以免出现蜂窝、麻面等缺陷。
8.3 混凝土养生
砼浇筑完成后，收浆后立即用毛毡覆盖洒水养护。 9、台帽施工方法 9。1支架搭设
支架采用满堂支架搭设在承台上部，两侧搭设钢管脚手架，脚手架顶端分别设置工作平台。
9.2钢筋安装
台帽钢筋按图纸尺寸制作,各种钢筋制作前均应进行有关试验，试验合格才能使用.钢筋接头不应设在应力最大处。
9。3模板施工
9。3。1相邻两块板的每个孔都要收紧螺栓，以加强模板的整体性和刚度. 9。3。2模板预拼后进行编号，并涂刷脱模剂，分规格堆放好.
9.3。3底模板或拼好的模板按设计顺序在已放好的模板边线上就位放好。底模板要确保与模板的支托紧密无虚位，侧模板采用对拉螺杆加纵横压杆，压顶压脚，防止侧向位移。
9。3。4钢筋通过检查验收合格后，安装侧面模板，并支撑牢固。 9。3。5侧模板支立前，在模板内侧涂一层脱模剂,然后根据放出的中心线及底面标高,支立模板至设计高。模板支撑牢固，四周均设置风缆拉住模板，以防浇筑混凝土时模板倾斜.模板支立后复测检查以确保台帽的设计尺寸与允许偏心偏差符合要求.报请监理工程师验收。
9。3。6模板拼缝均用橡胶条镶缝,整个混凝土模板采用螺栓及对拉螺栓连成一个完整的体系，以防止接缝漏浆，影响外观质量。
9。3.7质量检测标准:
（1)模板及其支架必须具有足够的强度、刚度、稳定性，支架应有足够的支撑面积，模板的下口及模板与角模接缝处要严密，不得漏浆。
（2）模板安装必须牢固，在施工荷载作用下不得有松动、跑模、下沉等现象。
9。4混凝土浇筑
9。4.1模板支撑、钢筋通过检查验收后，清除干净钢筋上污垢、焊渣与模内杂物之后就可浇筑砼。
9。4.2砼采用商品混凝土，混凝土的坍落度为8～12cm，砼到施工现场后，校对其出厂砼配比单和实际坍落度，满足要求后方可浇筑。浇筑砼前，应先洒适量水湿润钢筋，模板和桥台砼顶面。
9.4。3砼应从台帽中心向两边分层浇筑，分层振捣，每层不得超过30cm，振捣密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡。特别注意转角部位的振捣，不漏振也不过振,以保证表面光滑、平整、色泽均匀.
9.4.4浇筑砼同时，应派人检查支架与模板支撑情况,如有变形，移位等现象应立即停止浇筑，待校正处理后方可继续.
组，28天期29。4。5每座台帽试件不小于3组9件，其中14天期1
组。
9。5模板、支架拆除
9.5。1混凝土浇筑后，根据室外温度和砼凝结情况，砼收浆后及时进行淋水保养，顶面用湿麻袋覆盖保养，养护期限为7天，在养护期间，应经常使砼保持湿润。
9。5。2砼浇筑完后，当砼强度达到2.5MPa时（以保证表面及棱角不致因拆模而受损坏为标准)，才可拆除侧板。
9。5.3当砼强度达到设计强度时,方可拆除底模和支架。 10、预制桥面板施工方法 10.1先张预应力桥面板施工 XX河桥先张预应力空心板考虑在场外已建成使用预制场进行预制。 先张法是在浇筑混凝土前张拉预应力筋,并将张拉的预应力筋临时锚固在台座或钢模上,然后浇筑混凝土，待混凝土养护达到不低于混凝土设计强度值的80％，保证预应力筋与混凝土有足够的粘结时,放松预应力筋，借助于混凝土与预应力筋的粘结，对混凝土施加应力的施工工艺.
10。1。1 模板
侧模及端模选用定型钢模模板的制作除满足一般要求外,还有如下要求： （1）将先张台座的混凝土底板作为预制构件的底模,要求地基不产生非均匀沉陷，底板制作必须平整光滑、排水畅通，预应力筋放松，梁体中段拱起，两端压力增大，梁位端部的底模应满足强度要求和重复使用的要求.
（2）端模预应力筋孔的位置要准确，安装后与定位板上对应的力筋孔要求均在一条中心线上。由于施工中实际上存在偏差，力筋张拉时筋位有移动，
制作时端模力筋孔径可按力筋直径扩大2mm～4mm,力筋孔水平向还可作成
椭圆形。
（3）先张法制作预应力板梁，预应力钢筋放松后板梁压缩量为1‰左右,为保证预制板外形尺寸，侧模制作要增长1‰。
10。1.2 预应力钢绞线制作要求
（1）预应力钢绞线下料长度按计算长度、工作长度和原材料试验数据确定，在台座张拉端和锚固端尽量用拉杆和连接器代替预应力钢绞线，减少预应力钢绞线工作长度。
（2)穿钢绞线。将下好料的钢绞线运到台座的一端，钢绞线是向前推方法穿束。
钢绞线穿过端模及塑料套管后在其前端安引导工具，以利于钢绞线沿直线前进。引导工具就是一个钢管，前头做成圆锥形状。穿束前各孔眼要统一编号，对号入座，防止穿错孔眼.
10。1.3预应力钢绞线张拉程序与操作 (1）张拉前的准备工作
先张法梁的预应力钢绞线是在底模整理后，在台座上进行张拉已加工好的预应力筋。对于长线台座,预应力钢绞线或者预应力钢绞线与拉杆、预应力的连接，必须先用连接器串连好后才能张拉。本工程采用一端张拉，另一端在张拉前要设置好固定装置或安放好预应力钢绞线的放松装置。
张拉前,要先安装定位板，检查定位板的力筋孔位置和孔径大小是否符合设计要求，然全将定位板固定在横梁上。在检查预应力筋数量、位置、张拉设备和锚具后，方可进行张拉。
（2）张拉工艺
单根张拉设备先张法张拉预应力筋：该工程拟采用单根张拉，单向张拉。
比较简单,吨位要求小,张拉的顺序应不致使台座承受过大的偏心力。
① 张拉程序
先张法预应力筋张拉的程序依张拉方法钢筋的类型而异。可参照下列规定进行:
超张拉法：钢绞线0 10％初应力 105％σk（持荷5min） σk(锚固)
一次张拉法:0 初应力 1。03σk(锚固） 上式中σk为张拉控制应力(包括预应力损失在内)。张拉控制应力符合设计要求，需要超张拉时，可比设计要求增加5%，但不得超过0.8Ryb最大张拉应力的规定。张拉力筋时，为保证施工安全，要在超张拉放松至0.9σk时安装模板、普通钢筋及预埋件等。
② 断丝、断筋
张拉时预应力筋的断丝，同一构件同数量不得超过钢绞线总量的1％。 （3）一般操作 ① 调整预应力长度 ② 初始张拉
一般施加10%的张拉应力,将预应力筋拉直，锚固端和连接器处拉紧，在预应力筋上选定适当的位置刻画标记，作为测量延伸量的基点。
③ 正式张拉
一端固定,一端单根张拉。张拉顺序由中间向两侧对称进行，如横梁、纵梁受力安全也可从一侧进行.单根预应力筋张拉吨位不可一次拉至超张拉应力。
④ 持荷
按预应力筋的类型选定持荷时间2min~5min，使预应力筋完成部分徐
舒，完成量约为全部量的20%～25％，以减少钢丝锚固后的应力损失。
⑤ 锚固
补足或放松预应力筋的拉力至控制应力。测量、记录应力筋的延伸量，并核对实测值与理论计算值，其误差应在±6％范围内，如不符合规定，则应找出原因及时处理.张拉满足要求后,锚固预应力筋，千斤顶回油至零。
10.1。4预应力混凝土配料与浇筑 （1)预应力混凝土配料
预应力混凝土配料除符合普通混凝土有关规定外，尚应符合如下要求。 ①配料C50混凝土时选择级配优良的配合比，在构件截面尺寸和配筋允许下，尽量采用大粒径骨料、强度高的骨料；含砂率不超过0。4；水泥用量不宜超过500kg/m3，最大不超过550kg/m3；水灰比不超过0.45；一般可采用低塑性混凝土,坍落度不大于3cm，以减少因徐变和收缩所引起的预应力损失。
② 在拌和料中可掺入适量的减水剂，以达到易于浇筑、早强、节约水泥的目的，其掺入量可由试验确定，也可参考经验值。拌和料不得掺入氯化钙、氯化钠等氯盐及引气剂、亦不宜掺用引气型减水剂.从混凝土的各种组成材料引进混凝土中的氯离子总含量（折合氯盐含量)不宜超过水泥用量的0。1％，当大于0.1％、小于0.2%时，宜采取防锈措施；对于干燥环境中的小型构件，氯离子含量可提高一倍。
③ 水、水泥、减水剂用量应准确到±1％;骨料用量准确到±2%。 ④ 预应力混凝土所用的一切材料，必须全面检查，各项指标均应合格.
（2）预应力混凝土浇筑
混凝土浇筑前除按操作规程检查外,对先张板还应检查台座受力、夹具、
预应力筋数量、位置及张拉吨位是否符合要求等。
① 先张构件使用振捣棒振捣时应避免触及力筋，防止发生受振滑移和断筋伤人事故，并不得触及冲气胶管.
② 浇筑混凝土时防止冲气胶管上浮和偏位，随时检查定位箍筋和压块固定情况。
10。1.5预应力筋的放张
预应力筋放张过程是预应力的传递过程，是先张法构件能否获得良好质量的一个重要环节，应根据放张要求，确定合宜的放张顺序、放张方法及相应的技术措施。
（1）放张要求 放张预应力筋时,混凝土强度必须符合设计要求，不得低于设计的混凝土强度标准值的80％。放张过早由于混凝土强度不足，会产生较大的混凝土弹性回缩而引起较大的预应力损失或钢丝滑动。放张过程中，应使预应力构件自由压缩,避免过大的冲击与偏心。
(2）放张方法
当预应力混凝土构件用钢丝配筋时，若钢丝数量不多，钢丝放张可采用剪切、锯割或氧－乙块焰熔断的方法，并应从靠近生产线中间处剪断，这样比在靠近台座一端处剪断时回弹减小,且有利于脱模。若钢丝数量较多，所有钢丝应同时放张，不允许采用逐根放张的方法，否则，最后的几根钢丝将承受过大的应力而突然断裂，导致构件应力传递长度骤增，或使钩件端部开裂。放张方法可采用放张横梁来实现。横梁可用千斤顶或预先设置在横梁支点处的放张装
置(砂箱或楔块等）来放张。
粗钢筋预应力筋应缓慢放张。当钢筋数量较少时，可采用逐根加热熔断或
借预先设置在钢筋锚固端的楔块或穿心式砂箱等单根放张。当钢筋数量较多
时，所有钢筋应同时放张。
采用湿热养护的预应力混凝土构件宜热态放张，不宜降温后放张. 在台座与横梁间设置楔块。放张时旋转螺母，使螺杆向上移动，而使楔块退出，达到同时放张预应力筋的目的。
楔块坡角应选择恰当，角过大，则在张拉时容易滑出，反之, 角过小，则放张时楔块不易拔出.角的正切应略小于楔块与钢块之间的摩擦系数,即
楔块放张装置宜用于张拉力不大的情况，一般以不大于300kN为宜。当张拉力较大时，可采用砂箱放张。砂箱是按1600kN设计的一个例子，它由钢制套箱及活塞（套箱内径比活塞外径大2mm）等组成,内装石英砂或铁砂.当张拉钢筋时，箱内砂被压实，承担着横梁的反力。放松钢筋时,将出砂口打开，使砂缓慢流出,从而达到缓慢放张的目的。采用砂箱放张,能控制放张速度,工作可靠，施工方便.箱中应采用干砂,并有一定级配，例如其细度通过50号及30号标准筛的砂，按6:4的级配使用，这样既能保证砂子不易压碎造成流不出的现象，又可减少砂的空隙率，从而减少使用时砂的压缩值。减小预应力损失。
（3)放张顺序
预应力筋的放张顺序,应符合设计要求;当设计无专门要求时，应符合下列规定:
对承受轴心预压力的构件（如压杆、桩等），所有预应力筋应同时放张； 对承受偏心预压力的构件，应先同时放张预压力较小区域的预应力筋,再
同时放张预压力较大区域的预应力筋；
当不能按上述规定放张时，应分阶段、对称、相互交错地放张。以防止在放张过程中,构件产生弯曲、裂纹及预应力筋断裂等现象。
放张后预应力筋的切断顺序，宜由放张端开始，逐次切向另一端。 10。1.6预应力筋切割
预应力筋采用手持砂轮机切割，切割时从放张段开始，分根交错,逐次切向另一端.切割后的外露端头应用砂浆封闭或涂刷防蚀材料，防止生锈。
10。2支座安装施工方法
10。2。1 安装前，全面检查产品合格证书中有关的性能指标，如不符合设计要求时，不得使用.
10。2。2安装支座前，严格按设计要求进行支座垫层的施工，上顶面水平，下底面平行于墩台，垫块坡面由专制模具施工,确保垫石尺寸。
10。2.3 支座安装严格按设计及厂家要求施工。
10。2.4严格检查支座标高，误差不得大于2mm，杜绝出现“三条腿”现象。
10。3空心板运输施工方法 10.3。1预制空心板运输
在存板场内，用80吨龙门吊装车，40吨平板运输车运输。吊运前,预制空心板必须经过检验,证明符合质量要求后，方可起吊,此时的强度不低于设计要求的吊装强度。
10。3。2预制空心板吊装 （1）支座垫石的施工
台帽施工完成后，施工支座垫石，养护完成后，清洗干净.
①支座安装前将墩台支座处和板底面的油污去掉,垫石顶用高强水泥砂浆抹平，使其顶面标高符合设计要求。
②安装前测定支座中心正确位置。
③支座水平安装，保证支座表面平整度在规定范围内。并在支座底铺设一
层油毛毡，在支座顶铺设2层油毛毡。
（2）在吊装施工前，至少提前28天向监理工程师提交安装报告，经同意后施工.
(3）在正式吊装之前，整修桥板架设时需用的运输便道，组织吊车进场。所用的吊运设备,不允许超负荷运行.
根据现场特征，汽车吊能靠近作业,因此选择吊车安装桥面板。桥面板现场采用2台75t汽车吊安装。
桥面板安装时，要保持支座的干燥和清洁,吊装时桥面板就位一定要准确，就位不准确时，必须吊起重放，不得用橇棍移动空心板。安装时由中间向两侧顺序安装，并控制板缝均匀. 空心板的安装时要保证安装好的构件有足够的稳定性、坚固和最小的变形；充分发挥起重设备的能力，确保安装工程的安全施工。
待空心板砼的强度和支撑结构的强度都达到要求时，再进安装。安装前，用全站仪校核台帽和预埋件的平面位置.校核时，在台帽和预埋件上划出安装轴线与端线，以使空心板准确就位。空心板安装前,要检查其外形尺寸，并在空心板上划出安装轴线，以使其准确就位。空心板安装就位后，在固定前校核其位置。
11、台背回填施工方法
台背回填是重要工序，回填时，回填料含水量要控制在最佳含水量±2%,
分层铺筑,机械碾压或夯实，层厚16～18cm。
11。1台背各种填料，采用透水性材料，不得采用含有泥草、腐殖物或冻土块的土。
11。2台背填土顺路线方向长度,自台身起,顶面不小于桥台高度加2m，
底面不小于2m,桥台背填土长度不应小于台高的3~4 倍。
11。3台背填土的质量直接关系到竣工后行车的舒适与安全,应严格控制分层厚度和密实度，应设专人负责监督检查，检查频率每50m2 检验1 点，不足50m2 时至少检验1 点，每点都应合格,宜采用小型机械压实。透水性材料不足时，可采用石灰土或水泥稳定土回填；回填土的分层厚度宜为0.1～0.2m .
12、桥头搭板施工
桥头搭板在台背回填充分夯实后进行施工，钢筋现场绑扎，周边用木模,砼采用商品砼,浇筑砼时用钢筋马蹬将钢筋网架立，以确保保护层符合要求。
浇筑结束后，及时覆盖麻袋片并洒水养护. 13、桥面铺装及防水层施工 13.1水泥混凝土桥面铺装
13。1。1 常采用小型机具进行施工作业，其总体施工顺序为：先安装或现场绑扎钢筋网，再施工砼.为避免砼施工时产生钢筋网变形现象，可采用砼垫块和钢筋架将钢筋网支撑稳固。
13。1.2 高程网点以方格网状设置为宜，标志可采用红油漆设置于桥面板施工期间预留的钢筋上，也可采用水泥砂浆现场设置水泥台凳.
13.1。3 砼采用泵车运送至桥面，坍落度可根据施工情况灵活设置。采用插入式振捣棒振捣。其脱水、整平机防滑处理等工艺均同于普通砼施工。
13。1.4 在钢筋焊接网安装时，其搭接方式可根据设计或现场实际情况灵
活使用.
13。2防水层施工
桥面防水采用FW—1型防水涂料. 13。2。1施工方法
（1）垫层表面应涂满冷底子油,并使其干燥.
(2）FW—1型防水涂料涂三层,每层厚度为1.5~2。0mm。
（3)施工时的施工温度不低于—20℃，如温度过低必须采取保温措施，在炎热的季节施工时，采取遮阳措施，防止烈日暴晒，沥青流淌。
13。2。2注意事项
⑴防水层施工时,垫层表面应进行拉毛处理，拉毛的方向是顺桥横向进行，拉毛的深度1～3mm，拉毛的主要作用是加强防水层与垫层的粘结。
⑵防水涂料施工前，垫层表面应平整、密实，并清除所有杂物、保持洁净。 ⑶防水涂料施工中，涂料应在桥梁范围以外堆放整齐、避免泄露，并按当天的施工用量取用，防止防水涂料污染梁体。
⑷防水涂料施工完成后，未达到设计强度要求前，不允许加压任何荷载,防止损坏防水层。
13.3沥青混凝土铺装
沥青混凝土的施工工艺详见道路部分沥青砼施工工艺。 14、伸缩缝施工
该桥伸缩缝采用C-40伸缩缝,在沥青面层施工完毕后安装，简述如下： 14.1将盖梁与搭板间隙用泡沫板塞紧,上铺碎石与混凝土铺装层平齐. 14。2进行桥面沥青面层施工.
14.3在伸缩缝位置放线,用割缝机将预留槽切出,并将碎石清理干净。
14.4在槽内安装伸缩缝，用槽钢作临时支撑物，平搁在槽两侧的沥青桥面上，并将伸缩缝的辅助夹片焊在槽钢上，槽钢沿伸缩缝每2m设一道。
14.5仔细用平整仪检查伸缩缝顶面是否与两侧桥面高度一致,不一致时重
新调整。
14.6将预埋筋与伸缩缝牢牢地焊在一起，焊接时尽量选接近年平均气温的时间进行.
14.7浇筑混凝土时在混凝土中掺加钢纤维,钢纤维掺加含量为100kg/m3
砼，及时压光、拉毛，及时养护。
14。8 砼强度达到设计要求后，安装橡胶止水带。 15、栏杆施工方法 15.1施工准备
15.1。1材料及主要机具:
(1）钢制栏杆:按设计要求选用，必须有质量证明书。 (2)焊条或焊丝:其型号按设计要求选用,必须有质量证明书. （3)主要机具：氩弧电焊机、切割砂轮机、冲击电钻、角磨机、不锈钢丝细毛刷、小锤等。
15.1.2作业条件
（1)熟悉图纸,做碳素钢管栏杆施工工艺技术交底。 （2)原有的铁管栏杆已拆除完毕。
(3)施工前应检查电焊工合格证有效期限，应证明焊工所能承担的焊接工作.
（4）现场供电应符合焊接用电要求。
(5）施工环境已能满足不锈钢栏杆施工的需要。
15.2操作工艺 15。2。1工艺流程
施工准备→放样→下料→焊接安装→打磨→焊缝检查→抛光。 15.2。2主要施工方法：
（1）施工前应先进行现场放样，并精确计算出各种杆件的长度. 按照各种杆件的长度准确进行下料，其构件下料长度允许偏差为1mm。 (2）选择合适的焊接工艺，焊条直径,焊接电流，焊接速度等，通过焊接工艺试验验证。
(3)脱脂去污处理：焊前检查坡口、组装间隙是否符合要求，定位焊是否牢固,焊缝周围不得有油污.否则应选择三氯代乙烯、苯、汽油、中性洗涤剂或其它化学药品用不锈钢丝细毛刷进行刷洗，必要时可用角磨机进行打磨，磨出金属表面后再进行焊接。
(4)焊接时应选用较细的焊条(焊丝)和较小的焊接电流。焊接时构件之间的焊点应牢固,焊缝应饱满，焊缝金属表面的焊波应均匀,不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区不得有飞溅物.
（5)杆件焊接组装完成后，对于无明显凹痕或凸出较大焊珠的焊缝，可直接进行抛光。对于有凹凸渣滓或较大焊珠的焊缝则应用角磨机进行打磨，磨平后再进行抛光.抛光后必须使外观光洁、平顺、无明显的焊接痕迹。
15。3质量标准
15.3。1所有构件下料应保证准确，构件长度允许偏差为1mm。 15.3.2构件下料前必须检查是否平直，否则必须矫直.
15。3。3焊接时焊条或焊丝应选用适合于所焊接的材料的品种，且应有出厂合格证.
15。3.4焊接时构件放置的位置必须准确。
15。3。5焊接时构件之间的焊点应牢固，焊缝应饱满，焊缝表面的焊波应均匀，不得有咬边、未焊满、裂纹、渣滓、焊瘤、烧穿、电弧擦伤、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区不得有飞溅物。
15。3.6焊接完成后,应将焊渣敲净。
15。3。7构件焊接组装完成后，用手持机具磨平和抛光，使外观平顺光洁。
15.4应注意的质量问题:
15.4.1尺寸超出允许偏差：对焊缝长宽、宽度、厚度不足，中心线偏移,弯折等偏差，应严格控制焊接部位的相对位置尺寸，合格后方准焊接,焊接时精心操作。
15。4。2焊缝裂纹：为防止裂纹产生，应选择适合的焊接工艺参数和焊接程序,避免用大电流,不要突然熄火，焊缝接头应搭接10～15mm，焊接中不允许搬动、敲击焊件。 15.4.3表面气孔：焊接部位必须刷洗干净，焊接过程中选择适当的焊接电流，降低焊接速度,使熔池中的气体完全逸出。
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