公路工程各项施工技术交底全集.doc

2022-07-07 来源：好走旅游网

路基土石方施工技术交底

⒈施工准备

⑴施工测量

在开工前先进行施工测量，包括导线、中线及高程的复测，水准点的复查与增设，测量与绘制横断面。施工测量的精度符合《公路勘测规程》（JTJ061-99）的要求。并将测量方法及成果资料签字后交送监理工程师。经监理工程师批准后方可施工。

在开工之前在现场放出路基坡脚、路堑堑顶、截水沟、边沟、护坡道、取土坑、弃土场等的具体位置，标明其轮廓，提请监理工程师检查批准。

⑵调查与试验

路基施工前对施工范围内的地质、水文、障碍物、及各种管线等情况进行详细调查。

对图纸所示的利用挖方、借土场的路堤填料取有代表性的土样进行试验，试验方法按《公路土工试验规程》（JTJ051-93）执行，试验项目按“技术规范”要求进行。

⑶防水、排水

施工前做好路基的各种防、排水设施，挖设排水沟，并保持其处于良好的排水状态。

⑷清理场地

路基工程施工前，清除施工范围内的树木、灌木、原地面以下100-300mm 内的草皮、农作物的根系和表土。且堆放在弃土场内或经监理工程师认可地点。

场地清理完成后，全面进行填前碾压，使其密实度达到规定的要求。

⑸雨季施工

雨季施工前，根据现场具体情况确定可进行雨季施工地段，严格按照《公路路基施工技术规范》（JTJO33-95）中雨季施工的有关规定执行，并编制实施性的雨季施工组织计划，提交监理工程师审查批准。

雨季填筑路堤时，随挖、随运、随填、随压。每层填土表面筑2-3%的横坡，并在雨前和收工前将铺填的松土碾压密实。

⒉路基挖方施工

对于较长的路堑采用纵挖法施工，短而深的路堑采用横挖法施工。路堑开挖以机械施工为主，靠近基床底层表面及边坡部分辅以人工开挖。石方开挖采用小型或松动爆破，岩石边坡采用光面爆破施工。土石方调运近距离采用推土机推运,远距离采用挖掘机、装载机配合自卸汽车运输。

1）土方开挖

⑴路堑土方开挖施工工艺

路堑开挖施工工艺流程见附表5的深挖路堑段施工工艺框图。

⑵施工控制

①路堑边坡根据测设的边桩位置，当机械开挖至靠近边坡0.3m时，改为人工修坡。不设圬工防护的边坡，每10m边坡范围插杆挂线人工刷坡，有防护地段及时做好防护。

②路床

当开挖接近路基面标高时，核对土质状况，土质路堑要调查核对基床范围内土质是否满足技术要求，必要时进行补充勘探，检验基床范围地基允许承载力是否满足设计要求。路床顶面以下30cm的压实度，或路床顶面以下换土超过30cm时，其压实度均不小于95%。按《公路土工试验规程》（JTJ051-93）重型击实法进行检验，如满足设计要求，测设基床表层断面和高程，按每10m间距挂线，人工开挖基床表层，并按规范要求进行整修，同时考虑因压实而产生的下沉量，其值由试验确定；如不满足设计要求，对基床底层进行改良或加固处理后，再分层填筑到设计高程。

2）石方开挖

⑴开挖原则

①石方爆破作业以小型及松动爆破为主，严禁过量爆破。

②对坡面2m范围内采用光面爆破和预裂爆破技术。

⑵施工工艺流程

施爆区管线调查→爆破设计与设计审批→配备专业施爆人员→爆区放样→用机械或人工清除施爆区覆盖层和强风化岩面→放样与布孔→钻孔→爆破器材检查与测验→炮孔检查与废碴清除→装药并安装引爆器材→布置安全岗和撤出施爆区及飞石、强地震波影响区内的人、畜→起爆→清除瞎炮→解除警戒→测定爆破效果（包括飞石、地震波对施爆区内外构成损伤及损失）→装、运石方与整修边坡→落底至设计高程。

①开凿台阶作业面

先清除地表杂物和覆盖土层，施作小爆破形成台阶作业面。

②布孔

根据设计要求放出开挖轮廓线，各炮孔位，予以编号并插木牌逐孔写明孔深、孔径、倾斜角方向及大小。此时，可同时施工防护用的直立式排架。

③钻孔

钻孔是爆破质量好坏的重要一环，应严格按照爆破设计的位置、方向、角度进行钻孔，先慢后快。钻孔过程中，必须仔细操作，严防卡钻、超钻、漏钻和错钻；装药前必须检查孔位、深度、倾角是否符合设计要求，孔内有无堵塞、孔壁是否有掉块以及孔内有无积水。如发现孔位和深度不符合设计要求时，及时处理，进行补孔或透孔，严禁少打眼，多装药。孔口周围的碎石、杂物清除干净，对于孔口岩石破碎不稳固段，应进行维护，避免孔口形成喇叭状。钻孔结束后应封盖孔口或设立标志。

④装药

应严格按设计的炸药品种、规格及数量进行装药，不得欠装、超装，而影响爆破效果。并按设计安装起爆装置。预裂炮眼为空气柱间隔装药，主炮眼药卷集中装在底部。

⑤炮孔堵塞

预裂炮孔堵塞长度一般为口部1m左右，主炮眼药卷上部孔眼全部填塞，堵塞材料采用粘土。

⑥爆破网路敷设

网路敷设前应检验起爆器材的质量、数量、段别并编号、分类，严格按设计敷设网路。网路敷设严格遵守《爆破安全规程》中有关起爆方法的规定，网路经检查确认完好，具有安全起爆条件时方可起爆。起爆点设在安全地带。

⑦安全警戒

从开始装药，即设置安全警戒，防止非作业人员进入现场。网路连接后，工作人员逐渐撤离，警戒员、防护人员在指定地点就位，实行区段临时封闭，防止人、车等进入施爆区。

⑧起爆

在网路检测无误，防护工程检查无误，各方警戒正常情况下，在规定时间，指挥员即可命令起爆。

⑨安全检查

爆破完成后，间隔规定时间后经安全检查无误，即可撤除警戒。

⑩总结分析

爆破后应对爆破效果进行全面检查，综合评定各项技术指标量是否合理，进一步确认已暴露岩石结构，产状、地质构造、判断岩石物理力学性质，综合分析岩石单位耗药量作好爆破记录。

路基深挖段施工工艺流程图见附图。

⑶施工方法

路基开挖采取纵向拉中槽、水平分层开挖进行爆破作业。

分散石方段开挖：采用人工风钻凿眼，小爆破开挖，装载机挖装自卸汽车运输到填方段或弃土堆。

集中石方段开挖：采用深孔爆破，深孔采用潜孔钻钻眼，人工装药非电爆破。预留两侧边坡2m厚左右采用光面爆破刷坡，以确保边坡稳定。光面爆破采用风钻钻眼，小炮爆破。开挖时先起爆光面预裂孔，再起爆主炮孔，最后起爆缓冲孔。对强风化岩层段路堑，还应及时采取护坡措施以封闭暴露围岩。

①一般石方开挖

对软石和强风化岩石，采用挖掘机直接采挖；次坚石、坚石采用深孔微差梯段式爆破技术，潜孔钻、风钻钻孔施工。本工程采用垂直钻孔梯段式（台阶式）深孔爆破，布眼形式为梅花型，深孔爆破台阶高度H与1—2级台阶高度一致约5—10m。

其它设计参数见下表。

深孔爆破参数表

爆破设计示意图

装药结构及起爆网络：

当底部有少量水时，装乳胶炸药，其无水部分装硝铵炸药，上、下各装一发非电毫秒雷管，雷管插入硝铵炸药中制成起爆体，本工程起爆拟采用非电毫秒导爆管网络、毫秒微差控制爆破技术，应用排间、大掏槽式、波浪式掏槽等微差技术，能控制飞石方向，降低大块率、减少后冲及改善爆堆堆积形状，为清碴提供方便。

② 松动爆破

在临近既有公路处和靠近民房地段以及挖深在6m 以内的，采用炮眼法进行松动爆破，打眼时尽量避免炮眼方向与临空面垂直，且不要与最小抵抗线重合，避免发生冲炮，残留较长的炮眼，浪费炸药。并要对炮口进行有效地覆盖。

根据现场实际采用纵向或横向分层分段台阶式开挖，台阶高度3～5m，为加快进度，挖方地段中间可加设马口，最好不长于20m，以增加工作面。

爆破作业指数n（n=漏斗半径r/最小抵抗线W）应小于或等于0.75；坚石中装药长度为眼深的1/2～2/3；在次坚石中装药长度为眼深的1/3～1/2；软石中装药长度为眼深的1/3或稍多，通过试验确定最佳的装药量。

③光面爆破

a. 在路堑每层开挖后，沿坡度线预留2m的光爆层，进行光面爆破。在进行光面爆破钻孔时，使用托架对钻杆倾斜角及眼位进行限位处理，使眼位误差小于20mm，倾斜误差小于2％。一般眼距a取（12～16）d（d为钻孔直径，现为38mm），即a=46～60cm，取a=50cm，光爆预留层W取2.0m，眼深L取2.5m。

炸药及雷管用量初步计算：（毫秒雷管引线按4m计）

炸药用量（每孔）Q=（q1·A+q2·v）·f

其中：q1— 50～80g/m2取q1— 70g/m2（q1为单位面积用药量）

q2—150～250g/m3取q2—200g/m3（q2为单位体积用药量）

A—切割面积 A=W·L=2.0×2.5=5.0 m2

V—爆破体积 V=W·L·a=2.0×2.5×0.5=2.5 m3

F—临空面系数，当有两个临空面时，取f=1.0

每孔用药量Q=（70×5.0+200×2.5）×1.0=850g/每孔.

根据公式可求得每孔可爆破岩石（炮眼利用率85％计）：

85％×W·L·a=0.85×0.5×2.0×2.5=2.125 m3光面爆破时，每16孔一联，用一发火雷管引爆，用非电毫秒雷管20发，导火索2.5m。

光面爆破布眼及雷管联接示意图

折合每孔用料为：火雷管1/16=0.0625发，非电毫秒雷管20/16=1.25发,导火索2.5/16=0.16m其布眼及雷管（非电毫秒）联接如上图示意。

b. 周边眼施工要求：

(a) 沿轮廓线的眼距误差宜小于50mm；

(b) 炮眼外偏斜率不大于50mm/m；

c. 光面爆破采用毫秒起爆方式，雷管段位跳段使用。

d. 开挖工作面的岩石爆破时，从上至下分层进行。周边眼采用低密度、低爆速、低猛底、高爆力的炸药，并采用毫秒雷管或导爆索同时起爆。当炸药用量较多，对围岩影响较大时，可分段起爆。

e. 周边眼采用小药卷连续装药结构或间隔装药结构；眼深小于2m时，可采用空气柱反向装药结构；在岩石较软时，可采用导爆索束装药结构。

f. 爆破效果符合下列规定：

(a) 眼痕率：硬岩不应小于85%，中硬岩不小于60%且分布均匀；

(b) 边坡成型符合设计图纸要求；

(d) 岩面不应有明显的爆震裂缝，坡面局部凸凹差不大于15cm（用2.5m 直尺检测）。

④预裂爆破

a. 在需减弱爆破震动或要求较高坡面平整度的地段以及需减少开挖数量时采用预裂爆破。

b. 边坡预裂要求

(a) 裂开宽度1～2cm。

(b) 预裂面平顺整齐。坡面局部凸凹差不大于15cm（用2.5m直尺检测）。

c. 预裂炮孔深度以钻孔能达到精度要求为限，不宜大于7m。边坡较高时从上至下分层进行，分层处可留置30～50cm宽的过坡平台。

预裂炮孔直径与所用炸药卷直径的比值（不偶合系数）以在2～3之间为宜，不小于2。

d. 预裂爆破的线装药密度（装药集中度）及孔距等参数在符合上条条件下通过试验选定。试验地段地质条件应具有代表性。每排试验至少有5个预裂炮孔。

e. 预裂炮孔选用高威力炸药连续或间隔装药。炮孔底部适当加强或加密装药，炮孔上部适当减少装药。

f. 钻孔作业与精度要求：

(a) 施钻前沿边坡线将孔口周围松散覆盖层清除，并辟好钻机运转工作面。

(b) 准确施放孔位桩。在横断面方向，孔口中心距路基中线水平距离的复测误差以及与计算值比较的误差均不得大于30mm。

(d) 预裂孔底均应在同一底板平面上。

g. 预裂炮孔孔底必须同时起爆并尽量缩短各炮孔爆炸的瞬间时差。

预裂孔在主体爆破之前施爆时，完成预裂的地段在主体爆破前方应保持有不小于15m的长度。

预裂炮孔与主体炮孔在同一起爆网中起爆时，预裂炮孔应提前起爆，其时差在试爆中选定，一般取50ms；石质较坚硬时适当增大时差。

所有主体爆破炮孔与预裂面的距离均不得小于1m。

⑤控制爆破的人员组成

本爆破工程由各机械筑路队专业爆破作业组进行施工。设有施工负责人、技术负责人、钻孔负责人、测量工、爆破工、安全员等，分工负责完成工程任务。

⑥起爆顺序

起爆顺序为：先起爆光面预裂孔，再起爆主爆孔，最后起爆缓冲孔。

⑦施工注意事项

a. 施工前，准确测定出设计边坡线和预裂孔的位置；施工中，要切实掌握好钻的方向、角度和深度，各预裂应相互平行，孔底应落在同一水平面；预裂孔的角度应与设计边坡坡度一致。

b. 预裂孔的装药量一般应根据计算装药量先做试验，以求得合理的装药量及装药集中度。

c. 预裂孔要同时起爆，以保证其良好的光面效果。

d. 施工中，严格执行国家有关爆破安全规程，并注意控制同段起爆炸药用量，以确保安全施工及爆破安全。

e. 石方开挖应随时做好观测，特别是边坡高度较大时或地质不良地段，应采取适宜的爆破方式或爆破参数，实行控制爆破。

f. 本标段挖方将多数用作路基填筑，爆破作业时，要特别注意控制爆块的块径大小，对于直径大于25cm的爆破石块采用炮解或大功率轧石机进行二次解小处理。

⑷路堑高边坡观测

①当挖方边坡高度大于20m时进行观测。

②土质边坡段深埋混凝土桩作观测桩，石质边坡段可在稳固石块中作观测标记代替观测桩。

③观测桩测量采用光电测距仪和高精度水平仪进行，测量结果满足下表。

边坡观测表

④每段边坡开挖中及时进行坡面、坡顶观测，判断无需变更设计后设置防护工程，再进行下一步开挖。

⑤观测中发现问题及时报监理工程师和设计部门，并采取措施加以解决，确保工程安全。

⒊路基填方施工

1）施工准备

⑴熟悉设计文件和规范、规则，复核设计图纸。

⑵勘察施工现场，完成拆迁工作。

⑶确定填料压实控制标准。对不同填料分别进行重型击实试验，得出各类填料最大干密度，确定填料压实控制标准，报监理工程师审批。

⑷编写实施性施工组织设计。

⑸修建临时便道和临时排水设施，组织人员、机械进场。

⑹路基填筑施工工艺是关系到整个路基质量的关键，施工前选择有代表性的一段路基作为试验段，进行压实工艺实验。通过土工试验和现场工艺试验，确定适于路基填筑的材料，选择合适的碾压机械，确定不同松铺厚度、最佳含水量、静压及振动碾压遍数、碾压速度等，从而确定一套合理的路堤填筑施工工艺参数。

2）压实工艺试验

⑴试验目的

①确定基床及以下部分路堤大面积施工的施工工艺和有关工艺参数。

②考核评价开挖、摊铺和碾压等关键设备配置的合理性。

③考核灌砂法、灌水法及核子密度湿度仪等仪器设备的可靠程度，为大面积施工确立有效的检测手段。

⑵试验准备

①填筑材料室内试验

细粒土：a 颗粒分析试验；b 天然含水量、天然密度和颗粒比重试验；c 液、塑限试验；d 膨胀率和膨胀量试验；e击实试验。

粗粒土：a 天然含水量、天然密度;b 颗粒分析试验；c 最大密度和最小密度试验。

②科学选择运输、摊铺和碾压等关键机械设备。

③场地选择和平整

填土、填石的填筑在该类型的路基填筑施工前，各选择一块地势平缓，承载能力符合要求的路段，对每种类型的填筑进行长度不小于100米（全宽路基）的试验路段，进行压实工艺实验。在试验填料铺筑前，对场地表面进行平整和清理，使其达到压实工艺规则规定的标准。

⑶工艺试验

土工试验按《公路土工试验规程》和《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》的方法进行，试验频率按招标文件中的技术规范要求执行。

①填料的铺筑

将试验选用的填料，运到已准备好的试验路段，材料堆卸后，按照压实工艺规则规定要求，用推土机摊铺、整平，采用重型压实机械，虚铺厚度控制在30cm，并使其表面平整。用这种方法，在试验段内铺成5块长度均50m的依次连续地填料试验路段，各试验路段以铺填晾晒的时间来控制其天然含水量数值，使五段具有自高至低五种不同的含水量数值。路堤宽度加宽0.5-1.0m。

②填料的压实和检测

在填料按照要求铺填完毕后，用选定的碾压机械进行碾压，机械行走速度控制在2-3km/h。在前四遍中，各试验段每压完一遍，进行一次相对密度和含水量检测，并作好记录；在第五遍至第八遍时，每两遍进行一次测试。经检测后，如果测试的相对密度不再增大且达要求，则停止该层的碾压实验，每个试验段每次的测点数量为核子密度仪六点，灌水法两点。

③第二层填料的铺筑要求和第一层一样，要分出不同的含水量试验段，按照第一层的做法进行碾压和相对密度、含水量的测试，并作好记录。

④对前两层的测试进行整理分析，绘制不同碾压遍数下含水量和相对密实度关系曲线，确定合理的施工控制含水量范围。

根据前两层的测试资料，求得填料相对密度和含水量的关系，并结合填料的击实特性，确定后面压实试验填料含水量的允许范围，即施工控制含水量的上下限的数值。

⑤试验资料的分析和整理

试验结束后，对试验资料进行认真地分析整理得出用于大面积填筑碾压施工的工艺参数，提出试验报告。

3）基底处理

路堤施工中的基底处理，按基底的土壤性质，基底地面所处的自然环境状态，同时结合设计对基底的稳定性要求等，采取相应的方法与措施予以处理。

⑴首先进行地质调查，测定天然地基密实度和承载力。

⑵基底土密实，且路堤高大于0.8m时，将路堤基底整平处理碾压，直接填筑。

⑶路堤高度小于0.8m时，对原地表面进行清理与挖除，挖除之后的土质基底，表面翻松0.3m，整平压实至设计要求。

⑷零填挖路床顶面以下0～0.3m范围内的压实度不得小于95%，如不符合要求时，翻松后再压实，压实度达到规定的要求。

⑸地面自然横坡或纵坡陡于1：5或是半挖半填路基，将原地面挖成台阶，台阶的宽度不小于1m，台阶顶作面2%～4%的内倾斜坡。砂类土不挖台阶，将原地面以下200-300mm的表土翻松、压实。

⑹对经过水田、水塘等松软地基，先进行排水，根据设计文件规定进行挖除清理，并按设计要求的宽度和高度分层回填压实加固，保证基底坚固。

⑺路堤基底为耕地或松土时，先清除有机土、种植土，如松土厚度不大于300mm，将原地面夯压密实；当松土厚度大于300mm时，将松土翻挖，分层回填压实或采取其它土质加固措施。

4）路基填筑

⑴特殊路基施工

①在潮湿或水田地段，在路堤两侧护道外开挖纵向排水沟、在路基范围内开挖纵横向排水沟，排除积水、切断或降低地下水，并按设计或监理工程师的指示进行施工。

②护坡道外侧的排水沟，按设计要求在沟的外侧填筑土埂，防止田水流入。

③路基范围内开挖的排水沟，为切断或降低地下水位，则回填渗水性良好的砂砾料，起到盲沟的作用。

④当路基范围内有大片低尘洼积水地段时，先作土埂排除积水，将杂草、淤泥以及不适宜的材料清除出路堤铺设地面以外。

⑤挖除软土，对挖出的高液限土作弃方处理。

⑥用于砂砾垫层的最大粒径不大于5cm，含泥量不大于5%，用砂必须是中粒式粗砂，不得掺和细砂和粉砂。施工时分层填筑、碾压。

⑦软土地段路基安排提前施工，并尽量安排在非雨季。路堤完工后留有沉降期，如设计未规定，不少于6个月，沉降期内不在路堤上进行任何后续工程。

⑧填筑路堤施工时要做好必要的沉降和稳定监测，并严格控制施工填料和加载速度。沉降观测板的安装根据监理工程师指示办理。

⑨路堤填筑过程中每填一层进行一次监测，路基加载速度应控制水平位移量每昼夜不超过0.5cm，沉降量不大于1.5cm，超过时即暂停填筑，待沉降及位移量小于规定值后再继续施工。

⑵填土路堤

①采用水平分层填筑，填方利用推土机摊铺，平地机整平，重型压路机碾压。人工整刷边坡。

②填料的选择

按规范要求选用，严把填料质量关。本标段利用挖方填筑路堤。不适合的填料如腐植土、树根、草泥有害物质等弃于指定弃土场；如含水量超过最佳含水量时，进行晾晒处理。

③分层填筑

a.按照路基横断面全宽分成水平层次，逐层向上填筑；如原地面不平，从低处分层填起，采用“纵向分层填筑法”逐层填压密实；不同性质的填料分别分层填筑，不得混填。每200m或两结构物之间划为一个施工区。

b.为便于取得击实参数和控制压实度，并保证每一水平层全宽采用同一种填料，填料的采取按不同类型土层分层开挖。路堤每20m设一组标高点，标在两侧放样的竹杆上。填筑虚铺厚度按照试验段确定的参数进行控制。自卸汽车卸土根据车箱容量计算堆土距离，以便平整时控制层厚度均匀。每层填料铺设的宽度，每侧须超出路堤的设计宽度0.3m，以保证修整路基边坡后的路堤边缘有足够的压实度。修整边坡的多余土方将弃于弃土场内。

c. 粘土摊铺时的最大松铺厚度不大于300mm，也不得少于100mm。每种填料层总厚度不小于500mm。

d. 不同土质的填料分层填筑，并且尽量减少层数，每种填料层总厚度不小于0.5m。土方路堤填筑至路床顶面最后一层的压实厚度不小于80mm。

e. 地面自然横坡或纵坡陡于1：5时，将原地面挖成台阶，台阶宽度满足摊铺和压实机械操作的需要，且不小于1m。台阶顶作成内倾斜坡。

f. 用透水性较小的土填筑路堤时，应将含水量控制在最佳含水量±2%范围内；当填筑路堤下层时，其顶部做成4%的双向横坡；如填筑上层时，不得覆盖在由透水性较好的土所填筑的路堤边坡上。

g. 横向半挖半填的路基修筑以及纵向填挖交界处要挖台阶，台阶的宽度不小于1m，并向内做成2%～4%的反坡；挖台阶前先清除草皮及树根。土质路基填挖衔接处采取超挖回填的措施。

h. 高填方路段的基底强度应满足设计要求，经监理工程师认可后方能进行填筑。高填方边坡应严格按图纸规定施工。

i. 连接结构物的路堤工程，必须在结构物混凝土达到设计要求的强度后，采用适当的施工方法进行分层填筑，不能因路堤的填筑而影响结构的安全与稳定。

j. 路堤基底及路堤每一层施工完成后，将该层宽度、填筑厚度、压实厚度、逐桩标高和压实度等检测资料，报监理工程师审查批准后，才能进行上一层的施工。

k. 在路堤范围内修筑的便道或引道，不能作为路堤填筑的部分，在使用完毕后重新填筑成符合规定要求的路堤。

④摊铺平整

填料摊铺平整使用推土机进行初平，再用平地机进行终平。每一压实层面做成向两侧4%的横向排水坡以利排水。为有效控制每层虚摊厚度，初平时用水平仪控制每层的虚铺厚度。

⑤洒水、晾晒

粘土填料碾压前应控制在施工允许含水量范围内，当填料含水量较低时，及时采用洒水措施，加水量可按一般规定中加水量公式计算，洒水可采用取土坑内提前洒水闷湿和路基内洒水搅拌两种方法，当填料含水量过大，可采用取土场挖沟拉槽降低水位和用推土机松土器拉松晾晒相结合的方法，或将填料运至路堤摊铺晾晒。

⑥碾压夯实

细粒土采用凸块式振动压路机，遵循“先轻后重、先慢后快、路线合理、均匀压实”的原则碾压。碾压时，横向接头轮迹重叠50cm，做到无漏压、无死角和碾压均匀；在直线段先边缘后中间，曲线碾压顺序为先内侧后外侧；路肩两侧各超填30cm，压后刷齐整平，以保证路基边缘有足够的压实度。对于93区，还用冲击式压路机进行冲压，不少于20次。

a. 碾压前向压路机司机进行技术交底，其内容包括碾压起讫桩号、压实顺序、压实遍数、压实速度等。

b. 填方分几个作业段施工，两段交接处，不在同一时间填筑，先填地段，按1：1坡度分层留台阶。若两个地段同时填筑，应分层相互交叠衔接，其纵向搭接长度不得小于2m。

c. 压实设备无法压碎的硬质材料，必须清除或破碎，使其最大尺寸不超过压实厚度的2/3，并保证使粒径均匀分布，达到要求的压实度。

⑦质量检测

a. 试验人员在取样或测试前必须检查填料是否符合要求，碾压区段是否压实均匀，填筑层厚度是否超过规定厚度。

b. 路基填料压实的质量检验应随分层填筑碾压施工同时分层检测，其中细粒土采用核子密度仪，核子密度仪使用前与灌砂法做对比试验，以灌砂法为基准定其密实度和含水量修正值，并定期标定。砂砾石的压实质量采用灌砂法进行相对密度检测，检验质量标准应符合要求。

施工控制中，按照工艺试验确定的有关参数（例如虚铺厚度、含水量、碾压遍数、机械组合、振动碾压能量等）达到要求后，由队试验室进行跟踪检测，经理部试验室进行复检，待复检达到规定标准后，再报请监理工程师进行抽检，抽检合格后，再进行下一层填筑施工。

c. 路基每层填筑压实质量按规定检验达到设计及验标规范要求后，方可进行下一层填筑施工，否则应下达质量不合格通知书，要求重新压实，对重新压实的土的检测点数量应增加一倍，直到合格为止。

d. 每填一层，将边桩翻到施工高度。每填筑一定高度后必须恢复中线，重放边桩，以保证路堤结构尺寸，避免超填或欠填。

e. 压实要求

填土高度小于0.8m（包括零填）时，对原地表清理与挖除之后的土质基底，将地面翻松深0.3m，然后整平压实，压实度达到95%以上。

路堤填土高度（不包括路面厚度）大于0.8m时，对土质基底，将原地面整平压实，其压实度不小于90%。

填土路堤压实度必须达到：路床压实度≥95%，上路堤压实度≥93%，下路堤压实度≥90%，零填及路堑压实度≥95%。

⑧路基整修

包括路基面的排水横坡、平整度、边坡以及水溏回填土等整修内容，路基整修应严格按照设计结构尺寸进行，路基整修必须符合《公路工程质量检验评定标准》的要求。

⑶填石路堤

①采用重型振动压路机碾压，本标段采用YZ20及YZTK20型振动压路机。

②填筑前先做试验路段。试验路段选择在地质条件、断面型式均具有代表性的地段，路段长度不小于50m。

③填石路堤用不易风化的石块填筑。填筑用的石料最大粒径不大于层厚的2/3。填石路堤的压实层厚与压实机具要求如下表：

50cm处，其上填筑符合路床要求的土，并按填土路堤的压实度标准进行压实。

⑤填石路堤施工顺序边坡码砌

运料→堆料→摊铺→大粒径料破碎→人工局部找平→碾压→质量检查→对不合格路段进行整改→下一层施工。

⑥填筑石料的开采与运输

在石方开挖时，总结爆破经验，合理选择爆破方案和参数，尽量使爆破后的岩石粒径满足填料要求。在装料时将超过粒径限制的大粒径块石拨付到一边，集中于挖方区进行二次爆破或人工改小，直至满足填筑要求方可调运，严禁超粒径上路。装料时还应注意尽量使填料混合均匀，避免大粒径填料集中装运。

⑦填筑石料的堆料和摊铺

压实层厚大于50cm的填石路堤，采用渐进式摊铺法施工，即填料的堆料和摊铺同步进行，方法为：首先摊铺出一个工作面，工作面面积约40m2左右；摊铺厚度低于最终摊铺厚度10cm以上，随后填石料直接堆入在摊铺初平的表面上，由大功率推土机向前摊铺，形成新的工作面。自卸汽车在新的工作面上卸料，大功率推土机再向前摊铺，填料向前推移的距离不小于3m。

在推土机摊铺时，其摊铺层厚略小于摊铺厚度，以便于后期平整和局部补充细料。

小于50cm层厚的填石料在摊铺时，根据层厚和运量在摊铺面上均匀堆料，然后由摊铺机械进行摊铺。如果粗细料分离严重，表面不易平整，改用渐进式摊铺法。

填筑石料中，细粒径碎石或石屑料含量宜占大粒径料的10%以上。对细料明显偏少，影响压实的段落，在摊铺初平的填石料表面，铺洒一层碎石或石屑料，要保证碎石或石屑料填满表面大粒径料间缝隙。铺洒细料后，摊铺层面应相对平顺，以利压路机碾压施工。

⑧填石路堤的整平与边坡码砌

填石料摊铺时平整度对填石料的压实效果影响很大，未达到平整度要求的填石路堤，在表面局部补充细料并加强人工整平，在达到填料平整度要求后，方可进行下一步工序。

在机械化施工外，加强人工配合施工，除边坡码砌人员外，另配备专门的人员进行配合，一个工作面1～2组，每组3～5人。对于功率较小的压实机械和较大的层厚，相应增加人工数量。每组人员配备必要的运输和岩石解小工具。

在摊铺过程中，应使填石料嵌锁紧密，严禁大粒径填料重叠堆放，同时，严禁超粒径填料上路。在填筑时，如发现少量的超粒径大颗粒填料采用人工破碎，直到满足粒径要求。对破碎后的大粒径块石应人工摆平，在摆放过程中，大块石尽量贴近层底并大面向下，在同一位置大粒径块石不得重叠堆放。

填石路堤的路肩位置是摊铺、平整的薄弱环节，在路基边缘部位，由于大粒径填料较易集中，不易平整和压实，因此，在整个工作面摊铺平整后，加强人工对路基边缘部位进行整平，同时进行边坡码砌。

填高小于4m的填石路堤，边坡码砌厚度不小于0.5m；填高4～10m的填石路堤，边坡码砌厚度不小于1.0m；10m以上的填高路堤，边坡码砌厚度不小于1.5m。边坡码砌采用单坡码砌。

各层的码砌工作可在填石料压实前或压实后进行，码砌石块粒径应大于30cm，选择尽量规则的石块。码砌石块尽量紧贴、密实，无明显空洞、松动现象，砌块间承力接触面应微微向内倾斜，码砌表面平顺。

在码砌完成后，方可进行整个工作面的压实工作。摊铺平整的填石路堤，除平整度达到规定要求之外，填料表面应无明显的突出点，压路机在碾压时，压路机轮应无明显的架空（超过轮宽的1/4）、扭曲现象，在上述现象明显时，重新对填石料表面进行平整，直到满足要求方可压实。

⑨填石路堤的压实

压路机采用的压实参数选择如下：碾压速度为2～4km/h，频率30Hz左右，在碾压过程中，要求错轮1/4以上。碾压时，选择强功率档振动碾压6遍左右，在被压实体表面有明显轮迹时，还应增加压实遍数。

在路堤高度低于4m时，压路机应碾压到路基边缘0.5m的位置，在路堤高度大于4m时，压路机应碾压到路基边缘1.0m的位置。压路机在路基边缘2m范围内压实时，可适当减低振幅或用弱振档进行压实。

对于有明显空洞、孔隙的地方，先补充细料，再行碾压。对于碾压后仍有松动的块石，用合适粒径的小块石嵌实，并用手锤敲紧。

填石路堤压实时，先压两侧（即靠路肩部分），后压中间，压实路线对于轮碾应纵向互相平行，反复碾压。

填石路堤顶面至路床顶面50cm范围内填筑符合路床要求的土，并按土质路堤压实度标准压实。

⑩填石路堤的质量控制

填石路堤的施工质量由施工工艺管理配合质量检测进行控制。施工中详细记录每层填石料的压实层厚、遍数、粒径以及振动碾参数，供监理工程师随时查证。

压实沉降差及层厚检测：在压实后的路堤表面，用油漆或其醒目标识标注测点，用水准仪测量测点高程，然后用激振力≥29t的重型振动压路机作碾压检测（碾压参数：车速2.0～4.0km/h，强振档，碾压遍数根据现场试验确定），检测碾压后各测点高程，其碾压前后无明显轮迹，沉降差平均值小于5mm，标准差小于3mm。

布点方法：为方便压实，减少压路机工作距离，一般在压实表面沿路堤纵向并排布点，点位间距为5m左右，横向间距视现场情况而定，布点避免位于突出大石上和压路机不能压到的地方。

路堤压实后，表面高差应小于层厚的10%，同时，压实后的堤石料表面无明显大粒径填料的突出点。碾压后的填石路堤表面无明显空洞、孔隙。大粒径填石无松动现象，达到铁锹挖动困难，用撬棍方能使之松动的状态。路堤实测项目符合招标文件技术规范的要求。

4）土石混填路堤

⑴施工先进行基底处理。当路堤基底为耕地或松土时，先清除有机土、种植土，平整后按规定要求压实。在深耕地段，必要时，将松土翻挖，土块打碎，然后回填、整平、压实。对于水田地段，填筑前先清淤、开沟排水晾晒，然后填筑。

⑵土石混合料中所含石料强度大于20Mpa时，石块的最大粒径不得超过压实厚度的2/3，超过的予以清除；当所含石料为软质岩（强度小于15Mpa）时，石块最大粒径不得超过压实厚度，超过的应破碎。对于超过规定要求的石块，破碎利用。

⑶填筑时，分层填筑，分层压实，不得采用倾填的方法。每层铺填厚度按试验路段确定的层厚，并不超过40cm。

⑷土石混合填料中，当石料含量超过70%时，可按填石路堤要求施工，先铺填大块石料，且大面向下，放置平稳，再铺小块石料、石渣或石屑嵌缝找平，然后碾压；当石料含量小于70%，按土石混填路堤要求施工，土石可混合铺填，但避免硬质石块（特别是尺寸大的硬质石块）集中。

⑸在土石混合填料来自不同路段，其岩性或土石混合比相差较大时，要分层或分段填筑。

⑹压实后渗水性差异较大的土石混合填料应分层或分段填筑，不宜纵向分幅填筑。

⑺土石路堤的路床顶面以下30-50cm范围内填筑符合路床要求的土并分层压实，填料最大粒径不大于10cm。

⑻土石路堤填筑采用50t以上重型振动压路机碾压密实。

⑼压实检验采用灌砂法和水袋法进行。

5）结构物处的回填

结构物处回填包括桥涵台背、挡土墙墙背、锥坡等。

桥涵缺口填土采用人工水平摊铺平整，在结构物的周边，采用1t小型振动压路机和平板振动冲击夯碾压，在结构物周边1m以外采用振动压路机碾压。结构物处的压实度要求从填方基底或涵洞顶部至路床顶面均为95%。

⑴回填土必须在隐蔽工程验收合格且桥涵圬工达到设计要求强度后方可进行填筑。

⑵桥涵缺口用砂砾、碎石等透水性材料按桥涵设计要求进行填筑，透水材料应有一定的级配，小于2cm的粒料中通过0.074mm筛孔的细料含量不大于10%，填料最大粒径不得大于50mm。

填料填筑时均衡、对称地分层填筑和压实，每层松铺厚度不宜超过15cm，结构物处的压实度要求从填方基底或涵洞顶部至路床顶面均为95%。

⑶桥涵填土的范围：桥台台背填土顺线路方向长度顶部为距翼墙尾端不小于台高加2m，底部距基础内缘不小于2m。

涵洞台背填土长度每侧不得小于2倍孔径长度。回填材料为含石量为40%～70%的碎石土。

⑷桥台背后填土与锥坡填土同时进行，并一次填足所需宽度。涵洞缺口填土，填筑必须在两侧分层对称进行，涵台周围用小型机具压实。不能因路堤的填筑而影响结构的安全与稳定。挡土墙墙址部分的基坑及时回填压实，并做成向外倾斜的横坡。回填结束后及时封闭。

与路基搭接处挖成台阶形。台背填筑前在土基上或按设计图纸要求设置泄水管或盲沟，并注意将泄水管及盲沟引出路外。

⑸在回填压实施工中，压路机到达不到的地方，使用小型平板振动夯或冲击夯夯实。

6）借土填筑

借土填筑施工前，对取土场进行土质试验，符合填土质量要求并经监理工程师批准的土源，才能进行借用。

取土前先清除场内表土和不适用材料，并做好取土坑周围的排水沟。取土时有顺序地分层开挖，借士坑边坡应按监理工程师指示施工，任何情况下借土边坡不应陡于1：1。在运输过程中不得损害环境和原有道路，对运输道路经常维修、养护，并勤洒水。

取土完成后对取土坑进行整修并进行植草绿化。

7）路基强夯

对于填石路堤、土石混填路堤、高填方路堤在路基93区完成之后，采用YCT-25冲击式压路机碾压数遍后再进行95区填筑。不应因路基质量相关检测数据的合格人而免去强夯工作。

路基防护技术交底

本标段防护工程包括：M7.5级浆砌片石护坡：人形骨架护坡12074m3，肋式拱护坡1931 m3，浆砌片石满铺护坡94 m3，护面墙M7.5级浆砌片石22395.92m3，喷草籽90303㎡。

⒈护坡、护面墙施工

⑴石料的选择

石料等级应符合图纸规定或监理工程师要求。石料在使用前按《公路工程石料试验规程》进行试验，以确定石料各项力学指标值。

石料色泽均匀，结构密实，不易风化，无裂缝、开裂结构缺陷的硬质石料，其抗压强度不小于30MPa，抗冻性指标符合规范要求。片石最小厚度不小于15cm，镶面石料尺寸应稍大并具有平整的表面，使用前应修凿；在角隅处使用的片石应粗凿方正。砌筑前，其表面泥土、水锈应清洗干净。

⑵护坡及护面墙施工

护面墙、护坡采用人工挖基，砂浆搅拌机拌和砂浆，挤浆法砌筑。

砂浆配合比通过试验确定，采用磅称计量，砂浆搅拌机拌和砂浆，并按规定制作砂浆检查试件。

砌筑前，将基底平整夯实，测试其承载力达到设计要求、并经监理工程师检查合格后方可进行砌筑。如基坑内有水，先将水排走或挖集水井抽水，确保基槽在无水条件下进行砌筑。

①在安砌前每一石块都须洗净，用水彻底饱和，基座垫层也清干净、湿润，所有石块都要座在新的砂浆上，并在砂浆凝结前将石块位置固定好。

②砂浆缝要填饱满，不得在底座上垫碎石。竖缝与平缝的平均宽度不大于25mm，最大宽度为50mm。浆砌片石采用挤浆法，按图纸的要求勾缝，砌体咬口紧密，无干缝、通缝和瞎缝，砂浆饱满。砌体外露面和坡顶、边缘及边角应选用较大、平整并加凿修的石块砌筑。砌体应分层座浆砌筑，砌筑上层时，不得振动下层。不得在已砌好的砌体上抛掷、滚动、翻转和敲击石块，砌体砌筑完成后，应及时进行勾缝。

③在砂浆凝结前将灰缝勾好，否则在砂浆凝结前将灰缝砂浆刮深50mm，为勾缝作好准备。石块表面不得被砂浆弄脏。

④砌筑的上下层石块交错排列，竖缝不得重合，错缝距离不小于80mm。砌体结构尺寸采用立杆挂线控制、坡尺检查。路肩墙在砌筑的同时经常恢复中线，通过水平测量，检查墙体的位置，确保路肩墙完成后，路面宽度符合设计要求，坡面平整，线形顺适。

⑤如果石块松动或灰缝开裂，须将石块提起，并将座层上与砌缝间的砂浆清除干净，然后将石块重新铺砌在新拌的砂浆上。

⑥护面墙、护坡根据伸缩缝与沉降缝设置位置分段砌筑，泄水孔、砂砾反滤层与墙体同步进行。泄水管可预留孔洞或埋设铁管、PVC管；反滤层在砌高一层后即可填筑一层，当达到耳墙位置时，清理边坡后先进行耳墙砌筑。

⑦在铺砌时，没有勾好的砌缝用净水将砌缝浸湿后填进砂浆。将砂浆塞进砌缝内，并用勾缝刀修整。勾缝完成后，洒水进行养护，时间不少于7天。浆砌告一段落时，及用草袋、麻袋覆盖砌体，进行洒水养护，养护时间一般不少于7天，所砌筑圬工的砂浆，在初期硬化期间不应使其受雨水冲刷或水淹浸。

⑧护面墙砌体自下而上逐层砌筑，直至墙顶。当为多级墙时，上墙边坡清刷完后，可先砌上墙，以利于施工安全和进度。

⑨砂浆凝固后，墙面全部刷干净，使外貌整洁美观。

⑩镶面片石选取基本方正、厚度大致相等且有一个较平整的大面的石块。填心片石大面向下，并使层理面水平放置且座浆侧面挤浆安砌，填心片石间的缝隙先填砂浆再用适当尺寸的片石嵌挤。不允许先嵌满片石再抹浆的砌筑方法。填心片石每层大致砌平，再座浆砌筑上层。

⒉喷草籽

1）施工程序和方法

⑴准备阶段

①按设计边坡自上而下清除坡面松土、碎石以及风化岩层。

②按坡面面积备好足够的泥、草籽、化肥。1m3泥土中配3～6kg草籽，配3～7kg化肥。泥要求粘性好，颗粒细，草籽要求四季长青，成活率高，叶绿茂盛品种，化肥要求各种肥料俱备，譬如磷肥、氮肥、钾肥等等；并拌合均匀。

③备好风（9～12m3空压机），水（高扬程小流量水泵及水箱）和电（380V 交流电源）。

④备好塑料网（用窗纱），梯架。

⑵喷浆操作

①检查水、电、风路是否连接无误，各种机具是否正常。

②人员和喷射机就位，调整好进料闸门，向机组的料斗中加料。

③打开进风管阀门，开启喷头水阀，先湿润坡面，利于泥浆粘结。

④喷浆。开动搅拌机，使拌合料进入喷射机的料斗中，开动喷射机，使混合料进入输送管，从喷射口喷出。调整供水阀门，使混合料润湿成浆状，以喷到坡面上泥浆光泽而不流动为最佳。同时，使喷射枪尽量垂直坡面，以减少加弹量。喷浆的顺序，一般从上往下反复喷射3—4次，直至喷射厚度达3—4cm为止。

⑤停止喷射时先停止加料，让机组继续运转，直到没有物料从喷头喷出时，再断水、电，并关闭风路系统，然后停机。

⑥在喷好浆的边坡上覆盖塑料网，每2m锚固，防止泥浆晒干成块脱落。

⑦回收回弹料。

⑶养护

当喷射到坡面上的泥浆干裂或日晒过久，必须用水泵洒水湿润，防止泥浆干裂脱落，也防止草籽缺水死亡。

2）施工质量控制

⑴草籽喷播时期的选择

因本标段连阴雨多，暴晒时间不长，不会造成泥块干裂脱落，因此喷射草籽一般选在春季，草籽易于发芽，成活率高。

⑵粘土的选择和准备

粘土一般选择塑性指数I

大于20以上的土，如干淤泥质土，有机质含量大，且粘性好，日晒不易干裂。粘土一般成块状，应先放在搅拌机中预拌，使用土块成粉状，达到要求后，再加草籽和化肥。

⑶水、泥比的控制

水在泥浆中的掺量直接影响到喷浆质量。水多则泥浆在边坡上自然下流，不易固定；水少则粘性差，易于脱落。一般将泥浆控制在软塑状态，即液体指

数I

L 处于0.75L

≤1为合适.根据经验含水量37%即处于软塑状态，一般自然粘

土含水量在18%左右，补水用量一般为土重的15%。由于喷射机的生产能力是5.2m3/h，选用水泵的出水量为每分钟22L。

挡土墙技术交底

（1）墙基础直接置于天然地基上时，经工程师检验同意后，方可开始砌筑。当有渗透水时，必须及时排除，以免基础在砂浆初凝前遭水侵害。

（2）墙基础这软弱土层，不能保证图纸要求的强度时，经工程师批准，采用加宽基础或其它措施。浸水或近河路基的挡土墙基础的设置深度，一般在冲刷线以下不小于0.5m。

（3）当墙基础设置在岩石的横坡上时，清除表面风化层，并做成台阶形，台阶的高宽比不得大于2∶1，台阶宽度不小于0.5m。

（4）沿墙长度方向地面有纵坡时，应沿纵向做成台阶。

（5）砌筑基础的第一层时，当基底为基岩或砼基础时，应将表面加以清扫和湿润，坐浆砌筑。砌筑工作中断后，再进行砌筑时，应将砌层表面加以清扫和湿润。

（6）砌体应分层座浆砌筑，砌筑上层时，不得振动下层。不得在已砌好的砌体上抛掷、滚动、翻转和敲击石块，砌体砌筑完成后，进行勾缝，勾缝平顺。

（7）砌体应砌成直线，每层大致找平，底层和基层应用较大的精选石块，所有层次的铺砌都应使承重面和石块的的天然面层平行。

（8）墙基的开挖和回填应符合图纸和规范中挖基的要求。

（9）墙体的沉降缝、伸缩缝、防水层、泄水孔，应符合图纸规定或工程师的指示设置。

（10）浆砌片石严格按照砌石规范的有关要求施工。镶面石应丁顺相间或二顺一丁排列，砌缝宽度不大于30mm，上下层竖缝错开距离不小于80mm。

⒈浆砌片石

路基排水及涵洞通道工程技术交底边沟、排水沟、截水沟及急流槽

路基成形，护坡道、碎落台经碾压后，及时施工边沟。排水沟采取临时和永久排水设施相结合的办法施工，在特殊地段应先在设计位置挖临时排水沟，防止雨水冲入路基。

边沟、排水沟、截水沟采用人工挖沟槽，沟底采用平板振动夯振击密实，急流槽采用人工挖基。浆砌片石采用挤浆法施工，机械搅拌砂浆。排水沟（边沟）分段施工，分段成型，在雨季严禁长段开挖而遭雨水浸泡。水沟的开挖、整修、夯实、砌筑形成流水作业，随挖随砌。

1）石料的选择与路基防护工程相同。砂浆配合比通过试验确定，采用磅称计量，并按规定制作砂浆检查试件。

2）施工前放好排水沟（边沟）中线、边桩，并在水沟外测放设护桩（直线地段每20米一桩，曲线每10米一桩），经过高程测量将填挖高度标注在护桩上，以控制水沟的中心位置、高程和线形。

3）开挖沟槽时，由人工开挖整修；沟底采用平板冲击夯夯击密实。达到沟底密实、边坡整齐园顺。

4）砌体结构尺寸采用立杆挂线控制、坡尺检查。在砌筑的同时经常检查水沟中线，通过水平测量，检查沟底的高程和坡度，确保排水沟（边沟）完成后，结构尺寸符合设计要求，坡面平整，线形顺适。

5）浆砌片石采用挤浆法，采用监理工程师要求的方法勾缝，砌体咬口紧密，无干缝、通缝和瞎缝，砂浆饱满。砌体外露面和坡顶、边缘及边角应选用较大、平整并加凿修的石块砌筑。

6）排水沟（边沟）根据伸缩缝设计位置分段砌筑，当经过软弱地段时，根据监理工程师批示进行基底处理。

7）砌体应分层坐浆砌筑，砌筑上层时，不得振动下层。不得在已砌好的砌体上抛掷、滚动、翻转和敲击石块，砌体砌筑完成后，应及时进行勾缝。

8）浆砌告一段落时，及时用草袋、麻袋覆盖砌体，进行洒水养护，养护时间一般不少于7天，所砌筑圬工的砂浆，在初期硬化期间不应使其受雨水冲刷或水淹浸。

9）各种水沟边坡必须平整、稳定。纵坡按图纸施工，沟底平整，排水畅通，并按设计将水引入排水系统。

10）平曲线外边沟施工时，沟底纵坡应与曲线前后沟底纵坡平顺衔接，不得有积水现象，曲线外侧边沟应适当加深，其加深值等于超高值。

11）急流槽基础应嵌入地面，底部按图纸修筑抗滑平台，并设置进出口端护墙，以保证抗滑稳定性和防冲刷。

12）边坡急流槽的汇集流水过渡段及出口处设置跌水等按图纸或工程师的指示进行施工，为路面雨水流入边沟或排水沟提供一畅流通道。

13）边沟完成后及时按设计要求的坡度和宽度在边沟的外侧施作培土挡水埝。

⒉通道及涵洞工程

本标段有钢筋混凝土盖板通道33座，混凝土拱涵通道2座，钢筋混凝土圆管涵32座，钢筋混凝土盖板涵10座，混凝土拱涵4座。

施工本着“分段开工、分段成型”的原则组织施工。

1）板式通道及盖板涵

⑴开工前，应根据设计资料，结合现场实际地形、地质情况，对其位置、方向、长度、出入口高程以及与排灌系统的连接等，进行核对。

⑵基坑采用人工配合挖掘机开挖，当基坑挖至设计标高后，立即请监理工程师检验签证，进行混凝土或浆砌片石施工。当地基承载力不足时，设置砂砾垫层或碎石垫层，其厚度由计算确定。当有灌溉渠时，先将原渠改移，再进行涵或通道的施工，施工期间保证渠道的畅通，通道及涵完成后及时将渠道改回。

⑶洞身采用组合钢模板，混凝土在搅拌站集中拌制，混凝土运输车运输，人工入模，插入式震动棒振捣。

⑷钢筋混凝土盖板在预制场集中预制，盖板的宽度符合设计要求，成品达到设计强度的70%时才许搬运安装。

⑸涵洞（基础和墙身）沉降缝处端面应竖直、平整、上下不得交错填缝料应具有弹性、不透水，并应填塞紧密。沉降缝宽度应符合设计规定。

⑹预制钢筋混凝土板采用汽车吊安装。

⑺涵洞施工完成后，当砌体砂浆强度达到设计强度的70%，进行涵背回填。填土时第一层的最小摊铺和碾压厚度分别不小于30cm和20cm，并防止剧烈冲击。

⑻进出水口的沟床应清理顺直，使上下游水流稳定畅通。当设有跌水井和急流槽时，应按图纸或监理工程师的指示进行施工。

⑼盖板与下部采用栓钉连接，钉孔位置施工时上下部一并考虑，栓钉用盖板主筋制作，栓钉长度为盖板厚度加台帽厚度，每块盖板在预制时端部各留一个栓钉孔，盖板安装后在每个钉孔插两个栓钉，再用20号小石子填满捣实。

2）圆管涵

圆管从专业生产厂家购买。

⑴挖基

①基础开挖应符合图纸及规范要求，当在原有灌溉水流的沟渠修筑时，开挖临时通道保护好灌溉水流。

②基槽开挖后，紧接着进行垫层铺设、涵管敷设及基槽回填等作业。如果不能及时进行，采取必要的措施，必须保证基槽的暴露面不致破坏。

⑵垫层和基座

①圆管涵采用砂砾垫层，严格按规范要求砌筑。

②混凝土基座应按混凝土施工规范进行，基座尺寸及接缝符合图纸要求，接缝位置应与管节的接缝位置相一致。

⑶敷设

①管节安装从下游开始，使接头面向上游；每节涵管应紧贴于已铺设好的基座上，使涵管受力均匀。当管身直接搁置在天然地基上时，基座的顶部弧形面应与管身紧密贴合，管底土层按设计要求夯实，并做成与管身弧度密贴的弧形管座，安装管节注意保护完整。

②涵管端部在安放到基座或垫层上之前，应仔细清理，并避免在基座或垫层上作不必要的移动。

③在敷设过程中，要使各管节顺水流坡度成平顺直线，如管节壁厚不一致，使内壁齐平。管节必须垫稳坐实，并保持管内清洁无脏物，无多余的砂浆及其它杂物。

④任何管节如位置设置不准确，应拆除掉重新设置。

⑷接缝

①管接缝宽度不应大于10mm～20mm，并用监理工程师批准的防水材料嵌缝塞密实，形成一不漏水接缝，禁止用加大接缝宽度来满足涵洞长度要求。

②管节接头按设计图，用两层150mm宽的油毛毡在现场用热沥青分层粘缠在接缝部位上。

③如图纸无规定，在管节接缝填塞好后，在其外部设置20级混凝土箍圈。箍圈环绕接缝浇筑好后给予充分养生，防止混凝土产生裂缝、脱落现象。

⑸进出水口

①进出水口按图纸，采用浆砌片石修筑。施工工艺符合砌石工程施工规范要求。

②进出水口的沟床应整理顺直，使上下游水流稳定畅通。当设有跌水井和急流槽时，按图纸或监理工程师的指示进行施工。

⑹回填

①经检验证实管涵安装及接缝符合要求，并使监理工程师满意时，方能进行回填作业。回填按照规范中关于填土的要求进行。

②经监理工程师检验和批准后，在管节两侧分层回填粘性土与涵管中心齐平。夯实作业方式不能使涵管和接缝部位引起任何损坏或扰动。

3）板式通道及盖板涵

⑴开工前，应根据设计资料，结合现场实际地形、地质情况，对其位置、方向、长度、出入口高程以及与排灌系统的连接等，进行核对。

⑶洞身采用组合钢模板，混凝土在搅拌站集中拌制，混凝土运输车运输，人工入模，插入式震动棒振捣。

⑷钢筋混凝土盖板在预制场集中预制，盖板的宽度符合设计要求，成品达到设计强度的70%时才许搬运安装。

⑸涵洞（基础和墙身）沉降缝处端面应竖直、平整、上下不得交错填缝料应具有弹性、不透水，并应填塞紧密。沉降缝宽度应符合设计规定。

⑹预制钢筋混凝土板采用汽车吊安装。

⑺涵洞施工完成后，当砌体砂浆强度达到设计强度的70%，进行涵背回填。填土时第一层的最小摊铺和碾压厚度分别不小于30cm和20cm，并防止剧烈冲击。

⑻进出水口的沟床应清理顺直，使上下游水流稳定畅通。当设有跌水井和急流槽时，应按图纸或监理工程师的指示进行施工。

桥梁工程技术交底

本标段共有中桥44m/1座，分离式立交4座，互通式立交（龙回互通立交）1座。桥梁概况见下表。

㈠下部结构

桥梁工程由一个专业桥梁工程队负责施工。

⒈施工测量

在开工前先进行施工测量，包括导线、中线及高程的复测，水准点的复查与增设，测量与绘制横断面。精确放设各墩台位置及纵、横向护桩，对控制桩全部用混凝土埋设。施工测量的精度符合《公路勘测规范》（JTJ061-99）的要求。并将测量成果资料报送监理工程师，经监理工程师批准后施工。

⒉明挖扩大基础

1）施工方法

扩大基础采用反铲挖掘机开挖，人工配合清基。

2）施工工艺

施工工艺见“明挖扩大基础施工工艺框图”。

⑴基坑边坡的坡度视地质情况而定，一般采用1：0.5-1:1，基底挖至接近设计标高时，保留0.2m厚的一层，待灌注混凝土前由人工开挖至设计标高，迅速检验，随即进行基础施工。当施工便道需经过基顶时，坑顶与便道之间设置1m宽的护道。并在基坑顶面设置截水沟防止地面水流入基坑。

⑵基底检验

灌注基础混凝土前，对基坑进行隐蔽工程检查，检查内容为：

①基底平面位置、尺寸、标高是否符合设计图纸要求。

②基底承载力是否满足设计要求。

③确定地基层是否能保证墩台的稳定。

④基底无积水、杂物，清洁。

⑶基底处理

对岩层倾斜的结构物基底，凿平或做成台阶，使承重面与重力线垂直，纵横向台阶按高1m，最低平台宽不小于2m，其余平台宽不小于1.5m设置。

岩石基底挖至标高并检验合格后，加以湿润，铺一层厚度为2～3cm的水泥砂浆封底。

⑷灌注混凝土

采用组合钢模板，混凝土在拌和站集中拌和，混凝土输送车运输，利用混凝土输送泵入模。在施工中混凝土采用分层连续浇注，插入式震动棒振捣，震动棒插入下层混凝土5cm，插入间隔小于震动棒作用半径，不得漏振和重捣。振捣时观察到混凝土不再下沉、表面泛浆，水平面有光泽时即可缓慢抽出振捣棒，浇筑完毕后及时按设计或施工技术规范安插接茬钢筋，混凝土终凝后用塑料薄膜覆盖洒水养护。

拆模验收后，立即对基坑进行回填。

⒊钻孔灌注桩基础

1）施工方法

钻孔灌注桩采用回旋钻机成孔，根据不同孔径分别采用不同直径的钻头。利用导管法灌注水下混凝土。为防止坍孔，施工中严格控制井口护筒埋设、泥浆比重和孔内水头，清孔后迅速灌注水下混凝土。

本标段共配备4台KP2000型回旋钻机，完成全标段的钻孔工作。

2）施工工艺

钻孔桩施工工艺见“钻孔桩施工工艺流程图”。

⑴施工准备

①场地平整：场地平坦时，用推土机平整场地，清除现场杂物，硬化场地。

②桩位测量：在平整好的场地上测定桩位，用方木桩准确标识各桩的中心位置及高程。

③埋设护筒：护筒采用钢护筒，用6mm厚钢板卷制。护筒内径大于钻头直径25cm，护筒长度视地质情况而定（一般为2-6m）。安装时护筒顶应高出水位2m（使护筒内水头产生20kPa 以上静水压力）且高出地面30cm。

④钻孔泥浆：钻孔泥浆：在开钻前，应选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，利用冲击造浆。钻孔中泥浆比重一般地层1.1-1.3 ,松散地层1.4-1.6。泥浆粘度一般地层16-20s

卵石层为25-35s。

⑵钻孔①钻机就位前，应对主要机具及配套设备进行检查、维修。放置钻机的起吊滑轮线、钻头和钻孔中心线三者应在同一铅垂线上，其校核偏差不得大于2cm。

②钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进速度、钻进压力及适当的泥浆比重。

③开钻时，应将钻头提高距孔底20-30cm将真空泵加足清水，启动真空泵把水引到泥石泵后，启动泥石泵把管路中的泥水混合物排到沉淀池，形成反循环，启动钻机慢速钻进。当一节钻杆钻完时，停止转盘，并使反循环延续工作至孔底沉渣基本排净（约1-3min）,然后关闭泥石泵接长钻杆，经检查一切正常后继续钻进。在粘土中钻进时，用一档转速，放松吊绳，自由进尺。在砂砾层中钻进时，采用一、二档转速，并控制进尺，以免陷没钻头或抽吸钻渣的速度跟不上。

④钻孔作业必须连续进行，不得中断。因特殊情况必须停钻时，孔口应加保护盖，并严禁钻头留在孔内，以防埋钻。

⑤经常检查泥浆的各项指标。

⑥开始钻进时，适当控制进尺，使初期成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。钻进过程中，每进尺5-8m，检查外孔直径和竖直度。用圆钢筋笼吊入孔内，使圆笼中心与钻孔中心符合，如上下各处无挂阻，则说明钻孔直径和竖直度符合要求。

每钻进2m或地层变化处，应捞钻渣样品，查明土类并记录，以便与设计资料核对。

⑦当钻孔深度达到设计要求时，应对孔深、孔径、孔位和孔形进行检查，确认满足要求后，立即填写终孔检查证，并经监理工程师认可，方可进行孔清理和灌注水下混凝土的准备工作。

⑶清孔

①采用抽浆法清孔。可在终孔后停止进尺，利用钻机的反循环系统的泥石泵持续吸渣10-15分钟，使孔底钻渣清除干净。

②清孔注意事项：在清孔排碴前必须保持孔内水头，防止坍孔，孔底沉淀物的厚度不得大于30cm，提前作好灌注水下混凝土准备工作，缩短清孔至灌注水下混凝土时间。

③不得用加大孔深的方法代替清孔。

⑷钢筋笼的制作和吊装就位

①钢筋笼采用加劲筋成型法制作。当长度小于10m时，整节制作，长度大于10m时，分节制作，每节长度不大于10m。

②制作：按设计要求每2m设一道加强箍筋圈并在加强箍筋圈标出主筋位置，同时在主筋上标出加强箍筋位置。在一根主筋上焊好全部加强箍筋后，转动骨架逐根焊接，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋按设计绑扎螺旋筋。最后按设计焊好定位钢筋。

③吊装、连接：钢筋笼利用汽车吊进行吊装，孔口焊接。为保证骨架起吊骨架不变形，采用两点吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点至上三分点之间。起吊前在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与每二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，停止第一吊点，继续提升第二吊点，随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直至骨架同地垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直。如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁，逐个解下杉大杆的绑点，当骨架下降到第二吊点与孔中接近时，用型钢穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支撑于孔口，将吊勾移至骨架上端，取出临时支承，继续下降到骨架最后一个加强箍筋处，按上述方法设临时支承，此时再吊来第二节骨架，使上下两节骨架位于同一竖直线上，进行连接。连接时采用等强直螺纹接头，连接牢固后，再按上述方法全全部骨架降至设计标高。

④钢筋笼根据标高定位就位后，将吊环固定在护筒壁上，以防止灌混凝土时钢筋笼上浮。

⑸导管的设立

导管采用Φ300mm 的无缝钢管，丝扣连接。

中间管节为2-3m，漏斗下配制长为1m的上端节，导管在使用前和使用一个时期后，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，还需做拼接、过球和水密、承压、接头、抗拉等试验。导管吊放时，应使位置居于孔中，轴线顺直，稳步沉放，防止挂钢筋骨架和碰撞孔壁。

⑹灌注水下混凝土

①灌注水下混凝土是钻孔灌注桩的重要工序，在浇注前，应再探测孔底沉淀厚度，如果沉淀超标，进行二次清孔。

②混凝土由自动计量拌和站负责生产，混凝土输送泵灌筑。

③浇筑首批混凝土时应注意：

导管下口孔底的距离一般为20-40cm;首次灌注混凝土量要提前计算，确保导管埋入混凝土的深度不小于1.0；首批混凝土灌入后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管埋置深度，如符合要求再进行正常浇筑。

④浇注开始后要连续有节奏地进行，尽可能缩短拆除导管的时间；当导管内混凝土不满时，应徐徐浇注，防止在导管内造成高压空气囊，压漏导管。

⑤在浇筑过程中，应保持孔内水头，防止坍孔，同时保持导管出口在混凝土中的标准埋深。

⑥为确保桩顶质量，混凝土浇注时应高出设计桩顶以上0.5～1.0m。

⑺桩身检测

桩基施工完后，按招标文件的要求在监理工程师在场的情况下，对每一根钻孔桩采用小应变检测法进行检测。合格后方可进行下道工序的施工。

⒋墩台施工

墩台施工工艺见“墩台施工工艺流程图”。

⑴墩柱及盖梁

①墩柱采用半圆形整体模板，上下左右利用型钢上的孔眼螺栓连接，支撑采用方木，钢丝绳缆风加固。模型之间的连接均设有5-10mm 锥形基口，防止模型接头露浆，也便于模型的安装。钢筋在加工棚集中制做，现场绑扎，在钢筋骨架上绑与混凝土同标号的混凝土垫块，以保证保护层厚度。模型安装采用卷扬机或吊车提升，人工调整加固。

混凝土浇筑均采用强制式混凝土拌和机拌制，混凝土运输车运送，泵送混凝土入模。捣固采用插入式震动棒振捣。有系梁的墩，分次浇筑，每次浇到系梁处。无系梁墩柱一次立模，一次浇注。

混凝土灌筑时分层对称进行，分层厚度20—30厘米，灌筑后混凝土表面距模板上缘应有不小于10—15厘米的距离。混凝土入模时，要均匀分布，采用插入式震动棒振捣密实，震动棒插入下一层混凝土中的深度不得超过5厘米。

当混凝土强度达到2.5MPa后进行脱模。脱模后及时养生，养生采用墩柱上包裹塑料布的养生方法，养生的时间不得少于7天。

②盖梁施工在墩柱混凝土达到足够的强度后进行。墩柱上设钢抱箍，钢抱箍上架设工字钢做纵梁，在纵梁上铺方木横梁。在横梁上铺设盖梁底模，在横梁两边上铺设脚手板做为盖梁施工的工作平台。盖梁的模板采用特制的大块钢模，进行现场吊装拼接到设计位置。

盖梁底模铺设好后，在其上进行盖梁钢筋的焊接，焊接采用双面焊。钢筋焊接成骨架。

经监理工程师检查后，安装侧模，模板安装完成，经检查后进行混凝土的浇筑施工。

在浇筑混凝土的同时做好盖梁上面的支座、垫石等构造物。严格控制垫石顶标高及平整度。

⑵桥台

基础施工完成后，在基顶进行台身施工放样。

承台采用人工配合挖掘机开挖坑，用风镐凿去桩头，基底抹砂砾，大块特制钢模板作侧模，泵送混凝土浇筑。

台身使用组合钢模板，台帽模型根据工程类别制作定型钢模板，周转使用，保证台帽施工不露浆，表面整洁美观。每座台的台身一次立模，两次浇筑（每半幅一次浇筑完成）。每座桥台的台帽左右两个半幅分别一次浇筑完成。

施工严格按照混凝土施工规范要求进行。模板安装严密、不漏浆，并具有足够的强度和刚度，并加强支撑，以保证混凝土在浇筑过程中，模板不发生变形。

台身混凝土达到足够强度后方可进行台帽施工，在施工过程中严格控制台帽顶、胸墙顶、侧墙顶、搭板底的标高，并注意预埋搭板、防撞护栏钢筋。严格按照设计图纸及规范要求绑扎台帽钢筋。

墩台顶帽施工前后均应复测其跨度及支承垫石标高。施工中应确保支承垫石钢筋网位置正确。垫石顶面要求平整，高程符合设计要求。

桥台施工完毕后，应对全桥进行中线、水平及跨度贯通测量，并用墨线划出各墩台的中心线、支座十字线、梁端线的位置。

锥体填土应准确放样，在坡顶预留沉落量，并每侧适当加宽，待整修边坡时再把多余的土刷去。锥体护面宜在填方基本稳定后施工。坡面须挂线，砌面要平顺，砌石时不允许边坡补土。坡面铺砌应自下而上分段进行。反滤（垫）层应按规定分层做好，并须边做反摅（垫）层边砌石，同时做好沉降缝和泄水孔。

⒌空心板的预制和架设

1）先张法预应力砼空心板梁预制

⑴材料

①钢绞线

钢绞线的力学性能应符合设计和规范要求，每批进场材料均有由厂方提供的质量证明书，检测合格证和复检报告。

②钢筋

钢筋的力学性能应符合有关要求，每批进场材料均应有厂方质量保证书，检验合格证和复检报告。

钢筋表面无裂纹、机械损伤、结疤、壁裂等缺陷。

③预应力砼材料

预应力砼采用525#（425#）的硅酸盐水泥和普通水泥，所用砂石料除达到普通砼的用料要求外，粗集料采用质地坚硬的碎石，含泥量小于1%。细集料采用中粗砂，含泥量小于3%。

所用砂、石、水等必须进行有害物质分析，符合规范要求后，才可使用。

④张拉设备张拉千斤顶能适用于所采用的系统，能平稳加压、减压及有效持荷。千斤顶在张拉前对其精度进行校准，包括千斤顶、压力泵及压力表等，应配套校验，并达到工程师满意。

⑤模板

为了保证预制梁的质量，针对本标段桥梁，我们将对空心板梁的内、外侧模板进行专门的设计，既要保证模板的强度、刚度，又要保证砼的浇注质量。模板采用定制钢模，要求尺寸准确，接缝严密，不漏浆，浇注的砼达到内实外美。

⑵预应力砼施工

预应力砼的施工，除按照普通砼施工的有关规定办理外，还应符合下列要求:

先张法预应力砼空心板梁采用预制场集中预制，平车运输，架桥机架设。

先张梁的生产程序如下：（见先张法预应力空心板梁施工工艺框图）

①选好场址，规划出张拉区、存梁区、大堆料和拌合站位置，整平夯实地面。对预应力张拉设备进行检验和试验，确定各项技术参数。

②准确确定台座位置，按预先做出的设计，浇筑钢筋砼张拉台座，安置横梁，浇筑张拉区梁下的底板砼。张拉台座必须有足够的强度和刚度，抗倾覆系数不小于1.5，抗滑系数不小于1.3，横梁受力后挠度不应大于2mm。

③在每列梁规划的位置上先铺设薄膜后，在台座间穿设预应力筋，按计算好的尺寸控制长度。

④每列梁预应力钢筋穿筋完成后即可张拉，张拉程序按规范进行，一般为：0→初应

力→105σ

k 持荷2min→0→σ

con

（锚固）。

张拉时检测控制张拉力并校核伸长量不超过5％。

张拉之前，必须经监理工程师检查认可，同意后，方可进行预应力的张拉工作。

⑤预应力筋张拉完成8小时后，方可绑扎钢筋骨架，以策安全。

⑥安设内、外模型板，并支撑牢固。

⑦浇筑梁体砼，采用插入式和附着式振动器进行捣固密实，砼入模应在内模两侧对称进行，并随时检查内模是否位移、上浮和变形，随时加固调整。

为了保证施工工期，经工程师书面同意后，可在砼中掺用符合规范规定并经试验确定的早强剂，以提高砼的早期强度，加快施工进度。

⑧梁体养生等强，砼的强度达到设计要求强度后，用砂箱法对称、均匀、分次放松预应力筋，拆除内外模型，砼达到要求强度后，移梁至存放区。预制好的构件应在适当的位置标以记号，注明张拉及浇注砼等的日期，并使梁安装后不影响梁体的美观。

2）预制梁的架设

预制梁的架设，采用平板车运输，公路架桥机架设。

架设时，梁体混凝土强度必须达到设计强度或图纸规定，墩台身混凝土强度必须达到图纸规定或设计强度的80%，并经工程师同意后，方可进行架梁作业。

安装前应对墩、台支座垫石表面及梁底面清理干净，对桥跨，支座垫石标高进行一次精密的测量，复核预制梁长度，并在垫石及预制梁上用墨线弹出相应支座位置，保证梁体架设后支座位置正确。梁体起吊时严格按照设计图中规定的起吊范围进行吊装。如设计图中未做要求，并经监理工程师同意后，在梁端1米范围内确定吊点。经检查各项工作无误后，在规定位置上安放支座，进行梁体的架设。

⒍桥面系施工

防撞护栏是桥梁工程的重要组成部分，对桥梁工程的评价起着直观的作用。栏杆施工不

仅要保证质量，还要满足艺术造型和美观的要求。为使桥面铺装与空心板梁紧密结合为整体，在桥面铺装施工前，应把空心板梁顶面凿毛，且用水冲洗干净，方可浇桥面混凝土。

1）桥面铺装

现浇桥面板混凝土施工前将空心板梁顶面混凝土面用水充分湿润，混凝土应采用混凝土泵车分段浇筑，表面先使用行夯刮平，然后用木抹抹平收浆，混凝土在初凝前再用木抹二次抹面，使混凝土表面保持适当的粗糙，能使面层沥青混凝土与之很好的结合。

⑴按设计绑扎钢筋网，并采取措施保证位置正确和保护层厚度。

⑵浇注混凝土前在桥面范围内布点测量高程，保证铺装厚度及平整度。

⑶浇注混凝土时施工人员和机具不得踩踏钢筋，并预留伸缩缝工作槽，桥面铺装在全桥宽上同时进行，采用混凝土输送泵浇注，平板振动器和振动梁振捣密实、平整。

⑷浇注完毕，进行修整，包括镘平及表面自由水清理，在一段桥面铺装修整完成并在其收浆拉毛后，尽快予以覆盖和养生。

2）伸缩缝

施工中严格按施工技术规范操作。施工时一定要认真仔细，特别是要控制顶面标高和各部位几何尺寸，按施工图施工。

⑴伸缩缝装置的牌号、型号必须符合图纸规定，安装时，预留工作缝槽的空隙及伸缩缝装置的安装预留宽度，必须与安装温度相适应，伸缩缝安装必须在厂家提供的夹具控制下进行，安装温度应在15℃下进行。

⑵伸缩缝装置下面或背面的混凝土必须捣固密实，预埋件位置准确，安装完毕，伸缩缝装置必须与桥面铺装接全平整。

3）护栏

护栏是桥梁工程的重要组成部分，对桥梁工程的评价起着直观的作用。施工不仅要保证质量，还要满足艺术造型和美观的要求。

施工方法：根据护栏的结构尺寸专门设计防撞护栏模板，循环周转使用,混凝土采用泵入模，插入式振动器捣固，覆盖洒水养护。

防撞护栏施工中，设专人检查钢板及地脚螺栓预埋位置，灌注完毕后，立即清理掉螺栓丝扣上的砂浆，并涂以黄油，用塑料包裹，保证栏杆安装工作正常进行及栏杆安装的美观，整齐。

桥面施工完成后，经监理工程师检查，再进行桥栏杆等的安装施工。

⒍钢筋混凝土连续板梁的施工

1）施工方法

钢筋混凝土连续板梁采用满堂碗口钢管支架作支撑，钢管底铺砼垫块，支架顶布设方木。组合钢模板作连续梁底模，底模板顶铺PVC板作内衬，板梁侧模板和翼板底模根据结构尺寸采用钢板专门特殊加工的大块模板，顶板部分采用木模。支架采用袋装砂石预压。

2）施工工艺及质量要求

⑴施工准备

连续梁现浇施工,是通过满堂钢管支架作支撑,地基承载力显得尤为重要,地基处理的好坏直接关系着连续梁的质量,所以施工前必须作好各种施工准备工作。

①施工前,对全桥支架作出详细的搭、拆设计和施工方案，并进行结构力学检算，施工方案应报监理工程师批准。

②在整个桥跨范围内清除虚碴浮土,平整场地,进行碾压,对软地基进行换填处理,并在

场地作好临时排水系统,使场地雨水、养生水能顺利排出。

③在平整压实的场地内铺设20cm厚的砂砾石垫层,通过压路机压实,应有足够的强度承

受梁重和施工荷载。

④预制砼垫块并铺设。

⑵支架施工

连续梁支架布置示意图如下：

①连续梁采用搭满堂式碗扣钢管支架现浇。

②按照支架设计搭设碗扣钢管支架，采用斜度为1：8的对口木楔做底模的拆卸、调平块。

③为解决支架变形、连续梁自重和活载作用等因素引起的挠度，在支架搭设好后进行预压，以检查支架的承载能力，减小和消除支架的非弹性变形和地基不均匀沉降，从而保证砼梁的浇筑质量。

④试压加载应分级进行，逐级卸载，分别测定各级荷载下支架的变形值，并在铺设桥梁底模时预以调整，并符合设计预拱度的要求。

⑤支架的搭设应按设计充分考虑梁体的纵横坡度，支架宽度应留有不少于1.0米的操作平台。

⑥支架搭设方案，要报监理工程师批准，搭设完毕后，要经监理工程师检查认可。

⑶预拱度的设置

铺设支架和底模时按设计和规范要求设置预拱度，预拱度的设置在梁跨范围内按二次抛物线进行分布。

⑷支座安装

①支座的成品外观质量和成品质量检验必须符合公路桥梁板式橡胶支座之规定。安装前，先检查产品的技术指标、规格尺寸是否符合图纸要求。

②在墩台顶进行测量放样，准确定出支座中心位置，并符合其高程。

③墩台支座部位的混凝土表面清理干净，表面平整清洁，以保证整个面积的压力均匀。

④支座安装平整、水平、上下接触紧密，不出现空隙，安装温度在5-20℃的范围内进行。

⑸模板施工

立模前应作详细的模板设计。

①在桥墩设计位置准确安放支座，再铺底模，并保证支座不移位。

②采用特别设计组合大块钢模，内模采用普通组合钢模，特殊部位采用木模，底板上、腹板内和翼板下用PVC板作内衬，保证表面整洁光滑，模板必须有足够的刚度。

③模板接缝严密、平整，保证不漏浆，并涂刷脱模剂，模板立好后检查标高、轴线、几何尺寸、连接状况及支撑稳固情况。

⑹钢筋制作

钢筋的制作、加工严格按现行《公路桥涵施工技术规范》办理。

①梁体钢筋在加工棚加工制作，现场绑扎，主筋采用闪光对焊，构造钢筋采用双面焊，每个焊缝必须认真检查。

②钢筋的连接点不要设在最大应力处，并使接头按施工技术规范交错排列。

③在不利于焊接的气候条件下施焊现场必须采取措施，当环境温度低于5℃时，钢筋在焊接前要预热，当气温低于-20℃时，不得进行焊接。

④闪光对焊接的钢筋面积，在受拉区不超过钢筋总面积的50%，有任一区段内不得有两个接头，每个区段长度不大于35d，且不小于50mm。

⑤钢筋的级别、牌号和直径有变化或焊工换人，必须对建立的焊接参数进行校核。

⑥采用电弧焊接时，焊缝的长度、宽度、厚度以焊条的品种、型号必须符合规范要求。

⑺混凝土的浇筑施工

混凝土的浇筑由边跨向另一端逐孔分层进行，每跨由中部向两端浇筑。沿箱梁横断面高度分底板、腹板、顶板分三次浇注，在下一次浇筑前，将前一次浇筑的砼表面凿毛处理，然后浇筑下层混凝土。

混凝土灌注用砼输送车运送、吊车提升，串筒入模，插入式振动器捣固密实。浇筑砼的温度应控制在10-32℃之间。

砼在浇筑前必须进行配合比及规定的各项试验并经监理工程师书面批准。泵送施工工艺应符合《混凝土泵送施工技术规程》的有关规定。

在浇筑过程中设专人检查支架、模板、钢筋、预埋件等稳固性，发现问题（松动、变形、移位时）及时处理。

捣固振动时，振动器要垂直插入，并插至前一层砼50-100mm，插入式振动器移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍，且拔出速度要慢，以免产生空洞，并避免与钢筋混凝土和预埋件接触，模板角落及振动器不能到达的地方，辅以插针振动，以保证砼的密实及表面光滑。砼捣实后1.5-24h之内不得受到振动。

在炎热气候施工砼时，应采取措施保持砼温度不超过32℃。保持砼温度的措施方案应得到监理工程师的批准。

⑻临时工作缝的设置

板梁在施工过程中，在每个墩顶处留一临时工作缝。

桥墩为刚性支撑、支架为弹性支撑，在浇注箱梁混凝土时，支架将发生不均匀沉降，因此在浇注混凝土时必须采取有效措施，以免箱梁在桥墩处产生裂缝。因此在墩顶上设置临时工作缝，待梁体混凝土浇注完成、支架稳定、上部结构沉降停止后，再将工作缝填筑起来。

工作缝的宽度为80cm~100cm，两端用木板与主梁体隔开，并留出加强钢筋通过的孔洞。

⑼混凝土的养生

砼浇筑完成，表面收浆后尽快对砼进行养生，养生方法应由监理工程师批准，不论采用何种养生方法，砼在拆模以前均连续保持湿润，不得干湿循环。

梁板采用塑料布养生，塑料布接缝要重迭150mm,并用胶带、胶水或监理工程师批准的方法使其紧结合，连接好的塑料布使整个箱梁表面形成完全防水覆盖。并固定塑料布不被风吹移动。

养生期间，混凝土强度达到2.5Mpa之前不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。

养生实行专人负责，根据气候情况，掌握适当的时间间隔，在养生期内始终保持混凝土表面湿润。

当气温低于5℃时，必须覆盖保温，不得洒水养生。

⑽拆除支架

在板梁混凝土强度达到85%后方可卸架，拆除底摸，卸架必须从跨中向两端支点对称分级卸落。

保证工程质量施工工艺技术交底

⒈路基工程

⑴路基填筑前按技术规范及设计要求做好基底的处理工作。

⑵按照施工、试验规程要求，做好各项土工试验和检测工作。开工前首先对场区的不同土壤进行详细的调查和取样，在此基础上做好以下试验和测试工作。

①进行土质分析试验，详细查清场内各种土质的范围和厚度，为施工时采取处理措施提供准确可靠的依据。

②对场区内所有土样进行全面系统的物理性能指标试验和有关力学性能指标试验，以便准确地确定土壤性质和类别，为填筑压实施工提供正确的依据。

③对场区内各种土样按重型击实标准进行击实试验，准确掌握各种土壤的最佳含水量和最大干容重，为施工提供含水量范围和土壤密度数值的可靠依据，以确保压实质量。

④对路堤基础进行原位测试，检验地基承载力，发现承载力不够及时会同设计、监理、建设单位进行设计变更。

⑶进行路基压实工艺试验

正式开工前，选择适当场区，进行路基填筑工艺试验。通过土工试验和现场试验，确定适用于路基填筑的材料，选择合适的压实机械，确定不同的填料的松铺厚度、最佳含水量，静压和振动碾压遍数、碾压速度等。从而确定一套合理的路基填筑施工工艺参数。

路基填筑，严格按照试验结果并经业主及监理工程师批准的参数数据和填筑工艺组织施工。要严格控制填料粒径，不得超过标准，并使用振动压路机压实。

⑷确立可靠的检测方法，建立严密的检测制度

①确立检测手段

填土压实的密实度检测，是控制路基压实质量的重要环节，也是评价工程质量和压实效果的基本手段，对于确保工程质量极为重要。为了有效地控制压实质量，确保工程进度，检测手段应该既能保证检测结果准确可靠又能满足工程进度的要求。为此把检测方法分为两类。

第一，基本手段：定为灌砂法、灌水法。

第二，加强手段，核子密度仪法。

在正式进行检测之前，首先用灌砂法、进行与核子密度仪的相关数据试验，取得两种方法的相关数值，然后将上述两种试验的结果报请监理工程师批准。

②建立严格的检测制度

在正式进行工程检测之前，首先要制定一套系统完整严格的检测管理制度，一是工作程序性管理制度，把一些对质量具有重要影响的工作程序用制度的形式固定下来；二是专项质量检验、验收制度，按照“跟踪检查”、“复检”、“抽检”三个等级进行。

⑸组建强干的测量队伍,配备先进的测量仪器进行测量工作，是从位置、高程和几何尺寸上确保工程质量的控制手段，我单位将从技术力量和仪器两个方面保证测量工作满足工程质量的要求。

①选派技术水平高操作熟练的技术人员组成项目经理部和工程队两级精干的测量队伍。项目经理部测量队主要负责控制测量、放线定位测量和对工程进行复核、检查及其他抽查性测量工作。工程队测量班由测量队派人进行帮助和监督，负责掌握检查施工进度，工程质量自检等测量工作。

②装配先进的测量仪器，项目经理部配全站仪、精密水准仪等先进的测量仪器，以便充分地保证测量精度。

③测量时认真作好记录，所有施工测量记录和计算成果均按工程项目分类装订成册，并附必要的文字说明。隐蔽工程的施工测量资料（即测量记录和计算成果），作为隐蔽工程质量检查的附件，施工测量资料及竣工测量资料，作为工程竣工验收的附件，所有测量采取换手复核制。

⑹高度重视路基防护工程，与路基协调施工，真正起到对路基的防护作用，路基施工前立即挖好两侧排水沟排走积水，进行地表、软基处理；路堤填筑完成后，及时施工浆砌片石护坡和边沟。

⑺严格控制爆破规模，对边坡采用光面爆破，严格控制装药量，保证路堑边坡光滑美观。

⑻为保证构筑物背后回填的质量，派专人进行填筑工作，选择设计和规范要求的填料，按规定的层厚铺设填料，用小型振动压实机械压实，确保填筑质量。规定的层厚铺设填料，用小型振动压实机械压实，确保填筑质量。

⒉路基防护工程

⑴路基防护砌石工程，安排具有多年砌石经验和混凝土施工经验的专业化施工队伍进行施工。

⑵精选片石：片石厚度不小于15cm，且其有较平整的表面，并要稍加粗凿，其强度不小于30Mpa，且能满足耐久要求。

⑶砂浆配合比通过现场试验而定，控制好水灰比，当所用材料变化时，配合比也要重新确定，确保砂浆标号。

⑷砂浆拌合必须用搅拌机拌和，严格计量制度，严禁人工拌和，且随拌随用，使之保持良好的和易性和适宜的稠度。

⑸在砌石前每块片石用净水洗净润湿，其垫层干净、湿润，所有石块均座于新拌砂浆之上，在砂浆凝固前，所有缝要满浆。石块固定就位。

⑹本标段浆砌工程统一用凹缝或平缝压槽，既确保工程质量，又整体美观。施工中专门设计制作一简易控制器具，以确保砌缝的宽度、深度统一整齐，勾结坚固。

质量通病：防护工程和小型结构物表面粗糙。

产生原因有：石料粗糙，尺寸形状偏差过大；混凝土拆模时间过早，造成混凝土结构物及构件缺棱掉角。

预防措施：

①选用符合要求的料场的石材，进料前对料场进行调查。

②严格按设计要求和施工规范规定，加强石料验收工作。

③外形尺寸粗糙的石料重新进行加工修整。

④混凝土结构或构件拆模时间由试验确定，非承重模宜在混凝土强度达到2.5Mpa后拆除。

⑤模板及支架拆除时方法正确。采用脱模剂，使脱模方便，不死拉硬撬。

⑥加强成品保护，防止碰撞早龄期的混凝土。

⒊高填方路堤施工

⑴做好地基处理。一般地段认真清理地表，对积水地带，先排水清淤、晾晒，挖除软土，并做地基承载力试验，合格后方可填筑。对地基土的强度不符合设计要求，及时报设计及监理工程师，进行处理或加固。

⑵填筑时严格控制分层填筑的厚度，以防填土沉落过多，施工时可采用立杆挂线控制。

⑶填筑时路基每侧加宽50cm，确保刷坡的路堤压实质量。填筑时边坡严格按设计边坡进行，不得缺填。

⑷压实时采用重型压路机碾压，碾压遍数根据试验段确定。

⑸当填料来源不同时，采用分层填筑，不得分段或纵向分幅填筑。

⑹高填方路堤填筑至路基顶时，加铺2%高度的的沉落量以保证设计高的要求。

⑺高填方路堤施工选在非雨季施工，施工时连续填筑完成整段高填路堤

⒋路基与桥梁连接段施工

⑴连接段长度、填方材料必须满足设计要求。

⑵连接段基底处理必须与桥台、相邻路基及横向结构物的地基同时进行，以免引起差异沉降。

⑶施工前要做好防排水措施；施工过程中必须按设计做好纵向和横向排水，以免水从结合部渗入路基，造成病害。

⑷连接段必须与桥台锥坡同步填筑；碾压不易到位的边角处，必须采用小型机具夯压密实。

⒌桥梁涵洞工程

⑴桥梁施工首先将施工方案和施工工艺报业主及监理工程师审批后，方可据以施工。

桥梁严格按建筑尺寸放样施工，并根据施工进度及时量测和复测，圬工材料必须符合质量标准，混凝土要严格按施工配合比计量拌合，并广泛采用新技术、新工艺。

桥梁施工，对混凝土的配合比，立模、振捣、临时施工缝、搭设支架、预应力张拉等主要环节进行重点控制，应搜集和积累数据及时分析，及时改进工艺，保证支架稳定、混凝土内实外光，强度达到设计要求。重复使用的模板要清理整修，始终保持原有形状。

施加预应力采用张拉力和伸长量双控制，以伸长值进行校核并以应力控制为准。实际伸长值和理论伸长值控制在6%以内，超过时暂停张拉，并查明其原因，采取措施后继续张拉。

桥护栏模板制作要标准、规范，具有足够的刚度，确保护栏顶部标高符合设计要求，线型顺适，外表美观。

⑵认真做好检查凭证的签认工作

施工过程中的系统检查，签证工作，是工程质量的保证，签证前要认真进行自检，合格后方可填写检查证并报请监理工程师会同检查签证。

⑶桥台缺口的填筑施工符合技术规范要求，填筑时要水平分层进行，小型机具夯实，并加强质量检测工作。

⑷钻孔灌注桩施工时：

①精确测定桩位，根据桩位中心十字交叉放出护桩（4个），距孔边缘约1.0m左右。经常检查桩孔净空尺寸和平面位置。使孔的中线误差、截面尺寸、孔口平面位置满足设计要求。

②钻孔达到设计深度后进行清孔处理，使其达到施工规范的要求。

③钢筋笼按设计图纸加工，绑好后，每隔2.0～2.5m设置加强箍筋一道，根据骨架长度，均匀设置吊环或固定杆，防止钢筋笼吊装过程变形和碰撞孔壁。

④钢筋笼就位后，要牢固定位，骨架主筋外侧设置控制保护层厚度的同标号砼垫块。

⑤孔内混凝土一次连续灌注，不得中途停顿。桩孔灌注完及时进行桩顶混凝土养护。

⑥清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔。不得用加深孔底的方法代替清孔。

⑦钻孔灌注桩施工，必须由有经验的施工人员主持，并掌握钻孔地区工程地质和水文地质情况，钻孔设备应完好，施工记录要完善。钻孔灌注桩的清孔、吊装钢筋骨架、灌注水下砼各工序应连续快速完成。

⑸加强测量、试验、检测等基础性技术工作

调遣技术水平高、操作熟练的技术人员组成精干的测量、试验、检测队伍，制定详细的、切实可行的、具有可操作性的技术管理工作制度，做到工作有标准，检查按标准。装备先进的测量、试验、检测仪器，用科学的手段保证工程质量。

加强桥梁基础隐蔽工程的质量检查。基础钢筋工程、混凝土工程均要通过三级签证，上道工序检查合格后方可进行下一步施工，钻孔灌注桩基础施工要确保孔深、孔径、垂直度、混凝土品质等符合设计规范要求，施工中对每道工序严格检查，施工完后，根据监理工程师指示进行检测。

墩台帽支座安装准确,做到就位后,梁及墩台帽均能完全均匀地与支座的整个支承面相

接触,不致造成不均匀的压力。

⑹控制钢筋工程质量

一要严把材料关，钢筋应有出厂质量保证书或试验报告单，并作机械性能试验，对进场的钢筋进行抽验，遵守“先试验，后使用”的原则，对力学性能、严重锈蚀、麻坑、裂纹夹砂和夹层以及其它不合规范的钢筋，坚决不予验收、使用。

二要严格控制钢筋的加工质量。

三要加强对加工后的钢筋存放管理。

四要保证钢筋的绑扎和焊接质量。

⑺桥梁墩、台模板均由信誉好的有资质的专业厂家定做，采用大块整体钢模；确保不漏浆、不跑模。

⑻混凝土工程

①原材料质量控制

把好水泥、碎石、砂等的材料关，坚决做到不合格材料不验收、不使用。

②混凝土配料采用自动计量，特别是混凝土拌合均采用自动计量拌合站，以确保计量准确。

③混凝土振捣

混凝土浇注中，采取定人定岗负责振捣。插入式振动器振动的移动间距，不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持5—10cm；插入下混凝土层5—10cm，使上、下层良好结合。振捣时间一般为20—40秒左右。对预应力混凝土空心板梁两侧配备附着式振动器，确保整体振捣密实。

当出现下列情况时，表明混凝土己振捣完成：

(a) 混凝土表面停止沉落，或沉落不显著；

(b) 振捣不出现显著气泡，或振捣四周无气泡冒出；

(d) 混凝土己将模板边角部位填满充实。

④要加强对混凝土浇注后的养护

利用塑料薄膜养护工艺，少量采用洒水养生。

⑼涵洞工程

①基坑开挖至设计标高，地质和地基承载力符合设计要求，经隐蔽工程检查合格后进行基础浇筑混凝土。

②工程用钢筋、水泥须有出厂合格证，砂、石料须取样试验，所有材料经检（试）验合格之后方可使用。

③混凝土施工严格按施工配合比计量，控制集料级配、坍落度、水灰比，增强混凝土和易性。

④模板要光洁，拼装严密，大面平整。混凝土浇筑后及时洒水养护。

⑤涵洞盖板采用钢制模板预制。

⑥防水层材料检验合格，涂刷宽度、长度符合设计要求，沉降缝填塞密实。

⑽在雨季施工要做到：

①先突击完成低处涵节的浇筑，模板、支撑及脚手板等及时撤离到位置较高处。

②在基础开挖时，基坑四周应高于原地面，并做成反坡，以利排水。

③在排洪区域，应用草袋修筑围堰，以防雨水浸入基坑。

保证安全技术交底

⒈路基施工安全

⑴路基施工现场应有明显的安全标志;危险地区必须悬挂“危险”或者“禁止通行”、“严禁烟火”等标志。夜间设红灯示警。

⑵施工所用各种机具设备和劳动保护品应定期进行检查和必要的试验，保证其经常处于良好状态。不合格的机具设备和劳动保护用品严禁使用。

⑶采用“三阶段”、“四区段”、“八流程”进行路基机械化填筑土石方，应制定合理作业程序和运行路线,确保协调施工,安全生产。夜间作业，应有良好的照明。

⑷石方爆破：爆破材料必须符合防爆、防雷、防火要求，必须有通风和防爆照明设备。库存量及平面位置须经当地公安部门批准。与当地居民的距离，必须保持规定的安全距离。安全距离的确定应按国家现行的《爆破安全规程》的规定办理。

⑸炸药加工房：爆破作业必须设炸药加工房，其位置应隐蔽安全。起爆体加工量不得超过当班用量，应有专人负责看管并有防火、防爆等安全措施。

⑹在开挖土石质路堑时，应将边坡上的松动土石清除干净，特别是深路堑，在连续降雨后，石质路堑雨水渗入山体裂缝处，容易引起滑坡、崩塌。所以在路堑土石方开挖中，如发现山体有滑动、崩塌迹象，应采取以下措施。

①暂停开挖，所有人员机具撤至安全地点：

②加固山顶截水沟，防止地面水流入滑坡体；

③设置必要的观测点，观测山体的动态变化，做好记录。当变化速率增大时，会同设计部门一起拟订处理方案及措施，及时处理。

⑺进行爆破器材加工和爆破作业的人员，严禁穿摩擦产生静电的化纤衣服。

⑻爆破材料的领取，应由装炮负责人按一次需用量填写领药凭证到库提取。炸药和雷管严禁由一人同时搬走。搬炸药的人与拿雷管的人员同行时，两人之间的距离不得小于50m。领到爆破器材后，应直接送到爆破地点，严禁乱丢乱放。放炮后的剩余材料应经专人检查后，交还库房。

⑼装药完毕，起爆时要设警戒人员，警戒人员必须要有发出信号的设施。警戒范围，一般小炮应距放炮地点200m 以外；用药量较多的爆破，警戒距离应经过计算决定。

⑽火花起爆在无瞎炮的情况下，20min后，方准进入爆破区检查。

⑾瞎炮的处理

处理瞎炮必须设立警戒区，方法如下：

①能安全妥善地地取出堵塞物，可重装起爆药包，进行起爆。

②距瞎炮0.6m打一平行炮眼进行诱爆，严禁在残眼中继续打眼。在打眼地点不得有连通瞎炮之裂缝。

⑿爆破人员应持有当地公安部门核发的“爆破工操作证”，禁止无证上岗。

加工量不得超过当班用量，应有专人负责看管并有防火、防爆等安全措施。

⒉挡护砌体施工安全砌筑时脚手架搭设、拆除的安全要符合交通部现行的有关施工技术安全规则，护坡挡墙的提升作业应符合下列要求：

⑴护墙坡度在等于及陡于1∶0.5时，可采用普通脚手架施工。

⑵护墙坡面缓于1∶0.5时，应采用台阶式脚手架施工。

⑶砌筑挡墙用小型机具、卷扬机，机座停放处要平整夯实，实行定人定机，必须有操作合格证方可工作。

⑷起吊设备严禁起吊超过规定重量的物件,不得用来运送人员。起重吊装用的钢丝绳应经常进行安全检查，凡发现有扭结、变形、断丝、磨损、腐蚀等现象达到破损程度时，必须即使更新。

⒊土石方施工机械安全

⑴施工作业前，操作人员首先通知施工技术人员现场交底和有关安全注意事项。

⑵作业前应对机械做详细的检查，严禁机械带病作业。

⑶运输机械通过便桥时，必须经检查确认安全后方可通行，否则要进行加固或改道。

⑷挖掘机在行使中严禁超速行使、突然起步、突然制动、突然转弯、迂回前进和空挡滑行。

⑸推土机上下坡时，其坡度不得大于30°，在横坡上作业时，横坡坡度不得大于10°；在陡坡、高坎上作业时，必须有专人指挥，严禁铲刀超出边坡边缘。

⑹平地机在公路上行使，应将刀片和松土器提起。刀片不得伸出机侧，前轮不得倾斜行走，速度不大于20km／h。在坡道上停放时，应使车头向下坡方向，并将刀片或松土器压入土中。

⑺压路机在新填筑的路基上进行碾压时，应从中间向两侧碾压，两台以上的压路机同时碾压时，其间距不得小于３m，坡道上纵队行使间距不得小于20m。

⒋桥涵施工安全

⑴桥涵基础开挖时，严格按设计、规范规定边坡开挖。

用吊斗出土时，应设有信号指挥。土斗上应拴溜绳，装土或卸土后应将斗门关好。吊机扒杆和土斗下面严禁站人。

基坑顶面边坡以外的四周，应开挖水沟，并经常保持畅通。

机具、材料、弃土等应堆放在基坑边坡周边安全距离以外。

⑵砌筑浆砌片石时，应搭脚手平台和运料走道，严禁从平台及边坡上往下抛滚石块。

⑶钻孔桩施工时，钻机、钻具和吊头的钢丝绳，均应符合设计要求，使用时应有专人检查维修。泥浆池、已成孔但未灌注混凝土的孔口均应设置栏杆式覆盖进行防护。

⑷高空作业人员必须戴安全帽、拴安全带、穿防滑鞋，并设置安全网，大风、大雨等不良气候条件下不得进行高空作业。

⑸墩身钢筋模板安装前，必须搭脚手架平台、栏杆及上下扶梯。

模板就位后，应立即用撑木或缆风绳将其固定，以防倾倒伤人。当用吊车就位时，模板底部端应用撬棍等工具拨移，不得徒手操作。

拆除模板时，应按规定的程序进行，先拴牢吊具挂钩，再拆除模板。模板、材料、工具不得往下扔。用人工拉绳拆除模板时，拉绳应有足够长度。施工人员与拆下的模板之间，应有一定安全距离。

⑹混凝土灌注平台的减速漏斗，应以吊具固定在平台方木或钢件上，不得用扒钉或铁丝拴挂。减速漏斗外边的缝隙，应用木板封闭。漏斗串筒之挂钩、吊环，均应牢固可靠。悬挂之串筒，应有保险钢丝绳。

⑺高墩施工作业严格按安全规则进行施工，吊装作业时，墩身附近严禁人员、机械进入停留，并设立明显的作业和禁入标志。各种起重设施要派专人经常检查保养。

⑻预应力施工时：

①不许踩踏攀扶油管，油管如有破损及时更换。

②千斤顶内有油压时，不得拆卸油管接头，防止高压油射伤人。

③油泵电源线应接地避免触电。

④要保持安全阀的灵敏可靠。

⑤张拉时，千斤顶后面严禁站人，张拉人员站在千斤顶两边侧面操作。

⑼砌筑片石锥体护坡时，宜用小车或滑板将片石控制下落到砌筑位置。严禁从上面往下翻滚。

⒌用电管理

⑴拌和站及施工营地要做好用电管理，电器开关必须设防雨棚，配触电保护器。维护、保养和检修拌和站设备时必须断电作业。

⑵施工和生活使用的电源、动力、照明线路的拆安，指定专人负责。

⒍防火

严格按《消防法》及其它有关防火与消防的法律、法规，做好防火与其它消防工作。并与当地消防部门取得联系，必要时请求协助，在现场采取有效的防火及消防措施，并在拌和场的油库、仓库、车间、沥青堆放场等处及施工车辆上配备足够数量的灭火器材和砂桶或其它消防设施，以防火灾的发生。

⑴对职工进行防火安全教育，杜绝职工燃电炉，乱扔烟头的不良习俗。

⑵在生活区及工地重要电器设施周围，要设置接地或避雷装置，防止雷击起火，造成安全事故。

⑶对工地及生活区的照明系统要派人随时检查维修养护，防止漏电失火引起火灾。

⑷生活区及施工现场配备足够的灭火器材，并同当地消防部门联系，加强安全防范工作。

⒎防洪

雨季配合当地有关部门作好防汛工作。

⑴以各级调度为中心，建立防洪指挥系统，及时收集汛期信息，发布防汛命令。

⑵成立防洪突击队，提前储备防洪物资、设备。

⑶合理布置施工场地，做好防洪设计，防患于未然。

⑷在汛期加强巡视与检查，对于滑坡、塌岸、泥石流等重大自然灾害，及时发现科学处理。

⒏交通安全

⑴加强便道建设与维修，提高便道通行标准。

⑵遵守交通规则，杜绝无证驾驶，严禁司机饮酒开车。

⒐易燃易爆危险品管理

⑴清除一切可能造成火灾、爆炸事故的根源，严格控制火源、易燃、易爆和助燃物。

⑵在生活区、工地现场、料场，派专人24小时轮班看守，防止生活物品、材料被盗及其它事故的发生。

⑶沥青存放场地要有防灭火系统，并架设与现场经理部直通的专线电话，确保联络畅通。

⒑其它

⑴施工现场应有明显的安全标志;危险地区必须悬挂“危险”或者“禁止通行”、“严禁烟火”等标志。夜间设红灯示警。

⑵施工所用各种机具设备和劳动保护品应定期进行检查和必要的试验，保证其经常处于良好状态。不合格的机具设备和劳动保护用品严禁使用。

⑶制定合理作业程序和运行路线,确保协调施工,安全生产。夜间作业，应有良好的照明。

⑷汽车吊安装拌和站设备时，应有专人指挥，吊装作业严禁吊车底下站人。

对于特殊地段和质量通病地段

的施工方法和质量保证措施技术交底成立由项目经理任组长，总工任副组长，各专业技术人员、工人质量技师等参加的“质

量通病攻关QC小组”组织攻关，并具体落实防制措施。

㈠特殊地段的施工方法和质量保证措施

⒈过水稻田、塘等地段的路基填筑

在K20+440—K20+480段和K21+260—K21+330段过塘地段，先做围堰，再排水，清除淤泥或水浸软土、晾晒、碾压然后，按图纸设计要求，回填砂砾及石方。

在地表过分潮湿地段，沿路堤两侧护坡道外开挖纵向排水沟以排出积水，并按监理工程师的指示进行施工。

当路基通过水稻田时，按排水、清除腐植土、晾晒、碾压然后进行路基的填筑。

⒉湿陷性黄土处理（重夯）

施工前在现场进行仔细核对，如发现现场与设计图不符，及时通知现场监理工程师及设计人员，以便及时对设计进行调整。

正式施工前，先进行试夯以确定夯能、夯击遍数、相邻两次夯击遍数的时间间隔、夯点布置以根据不同夯击能的影响深度确定每次夯击的土层厚度等重夯参数，并将根据试验后拟在工程中采用的重夯参数报监理工程师批准，施工中严格按监理工程师批准的参数进行施工。

①施工设备：

吊车：采用履带式起重机作为起重吊车。在吊车吊臂的适当位置上，挂两个旧轮胎，以防止重锺下落瞬间吊钩来回晃动撞坏吊臂，吊车起吊高度不小于设计高度。在吊车驾驶室前方玻璃外侧，增设防护网，以防止下石击伤司机。

夯锺：夯锺采用圆形，重100KN，底面直径为2.5m。当填土高度小于3.0m时，落距为4.0m，当填土高度3.0m以上时，落距为6.0m。

脱钩：夯锺脱钩采用自动脱钩。

劳动力组织与配备：一个重夯组配备：司机2人；起重工3～6人，其中一人指挥吊车司机操作；测量及记录：3人。

②施工测量、放样

首先按设计图，在实地按夯点布置，根据路基中心线放出各夯点的中心线，并对夯点进行编号，作记录。

在夯区30m以外的地方，设置相对水准点位置，并测试各夯点中心的相对标高。

选择2～3个夯点，在该夯点周围布设4～5点，测量其高程，以便进行夯坑沉降及周围土体隆起的测量。

各夯点的放样误差，在夯点中心处不得大于5cm。

③重夯施工

当地表为细粒土时，且地下水位较高的情况，需在表层铺0.5～2m的碎石，以使地表形成硬层，可以用以支承起重设备，确保机械通行、施工，又可加大地下水和表面层的距离，防止夯击效率降低。

夯击时，每一次的夯锺提升高度都必须达到设计高度，当夯锺即将提升到预定高度时，稍停一下，使锺不摆动，然后继续提升，直至脱钩落下。

每次夯击时的落锺要平稳，如夯锺落在夯坑中有倾斜，且当其倾角超过30度时，须用土将夯坑填平，方能进行下一次的夯击。

重夯的夯击遍数通过试夯确定，以最后两击夯沉量不大于2cm为准，且每一点的夯沉量不小于试夯平均夯沉量的95%。夯击次序为一夯挨一夯进行。当夯点的夯击次数较多时，必须控制每一次夯击的锺印重叠，其偏差不得大于10cm。

夯坑和夯击的场地由于下雨及其它原因而积水时，及时采用排水措施，并晾干一段时间，以免形成橡皮土。填土的最佳含水量为±6%。

当第一遍夯完后，用新土或坑壁的土将夯坑填平，再进行下一遍夯击，直到将计划的夯击遍数夯完为止。最后一遍为满夯，其落距为3～5m。

当监理工程师检查认可后，进行夯坑的回填工作。用推土机，将夯周围的土体推至坑内，使夯坑内土体高于坑周围土体约5cm。

采用重型振动压路机，在下雨之前将夯区内的土体振动压实到规定的压实度和平整度。

⒊膨胀土路基

①首先做好防排水工作。对施工、生活用水应严格管理，对附近工农业用水应采取有效的截排措施，以防止地表水渗入或冲刷边坡。

②施工安排在非雨季施工，集中力量连续快速施工，分段完成。路堑开挖必须从上到下分层进行，开挖一层，摊铺一层，尽量减少其暴露时间，减少水分的损失。对粘性较大的且含水量较高的膨胀土要适当晾干后再进行开挖。设有防护的边坡，如防护不能紧跟开挖时，暂留厚度不小于0.5m的保护层。并相应做好临时排水，使路基开挖面不存积水。对含水量较低的膨胀土，按最佳含水率与实际含水率之差洒水。

③膨胀土填层用重型碾压机械压实。碾压时必须严格保持最优含水量，压实层铺土厚度不宜大于30cm，土块必须击碎至块径15cm以下。对膨胀土路堤边坡部分要加强施工控制和检验，控制其液限符合规范要求。密度系统检验单独进行。抽验点数按有关规定增加一倍。液、塑限指数用液塑限联合测定仪检测。

④采用边坡渗沟稳定加固路基段，施工符合施工规范要求；与渗沟连接的封闭、排水设施挡土构筑物要配合紧接完成。

⑤膨胀土路堤的预留沉落高度由现场试验决定。路堤边坡上不得堆积弃土。

⑥施工中加强施工试验，重点检测液、塑限指数、有机质含量。出现与设计不符的中强性膨胀土时，根据其塑性指数具体确定填土厚度。

⑦软塑性膨胀土不能作为路基填料，出现时，及时报监理工程师，协商具体处理办法。

⑧对于可以做为路床填料，但含水量较大的土方，采用摊铺晾晒或加石灰等方法，减少含水量，使其达到规范要求。

⑨膨胀土路堑基床换填紧随开挖完成，防止底土暴露时间过长。开挖一段成形一段。相应地做好侧沟、天沟、吊沟、排水沟的铺砌，及边坡防护工程。

⑩对于中、弱膨胀土进行石灰处理时，其掺灰处理后的胀缩率不超过0.7，并经扬州市高指审批并经总监助理确认。

A、石灰等级应为三级以上，应现买现用的原则，尽量缩短石灰在工地存放时间，并妥善覆盖保管。

B、掺灰拌和分两步进行：

第一步：在取土坑附近取土掺灰、此时掺生石灰，掺灰量为总掺灰量的40％左右，可用挖掘机对其翻拌后打堆闷料，并有适当的闷料时间，闷料时间为48～72小时；

第二步：待石灰消解，土壤塑性指数与含水量降低之后，将拌和料运至路基上摊铺、粗平，并达到松铺厚度，撒铺补足剩余石灰剂量。当含水量接近最佳含水量时，采用消解石灰。

C、按路拌法采用强制式稳定土拌和机进行粉碎与拌和，并根据拌和机的性能决定松铺厚度，松铺厚度不得大于拌和机有效拌和深度，且不得大于30厘米。粉碎拌和后的灰土含灰量要均匀，最大土块应小于5cm，各施工层间不得有素土夹层。

D、膨胀土施工路段要根据天气情况加以控制。在每层土上上之前都要对底层土基进行复查，如果被雨水浸蚀过或间隔时间较长，表面有松散现象时，要进行洒水复压。如果施工期间遇雨应及时碾压，并加大横坡，天晴后要重新翻晒碾压。

E、碾压时含水量不得低于最佳含水量，可控制在大于最佳含水量1%左右。

F、碾压时应严格控制纵、横坡，横坡应大于普通土横坡度1%，碾压后路基表面不得有坑洼现象。

G、碾压时路肩外侧要超宽碾压，超宽宽度应大于30厘米，碾压遍数要比正常碾压遍数多l～2遍。

H、路堤填成后，应立即进行浆砌护坡和边沟的铺砌。在未做好路堤浆砌防护准备之前，不得削坡，削坡的长度根据防护工程的进度加以控制。

I、路堤填成后，如当年不能铺筑路面，应在路堤顶面用粘土做成厚度不小于30厘米，横坡不小于3%的封层，封后的压实度不小于85％。

J、路基压实度检验采用灌砂法，检验频率比正常土路堤规定增加一倍。

（二）质量通病地段的施工方法和质量保证措施

根据我单位多年来在高速公路方面的施工经历，对高速公路一般容易出现的问题（如高填土、桥头填筑、桥梁伸缩缝、预应力结构管道压浆、防护和小型结构物等）有成熟的施工经验。针对于本工程，我们将根据具体设计要求，开工前向监理和业主提出具体方案，审批后执行。并制定出切实可行的预防措施，编制各工序作业指导书下发给作业层，把质量通病消灭在萌芽状态。

1）路基工程

（1）质量通病

高填土下沉

高填土路基下沉的主要原因有：

①原地基承载力差、土质天然密实度低，加压时具有较大变形和可压缩性；②填土不均匀，压实指标难以确定，导致施工压实不匀，造成路基沉降不均匀；

③路基防护工程不同步和防护工程不完善，造成填土路基损坏；

④路基防水和排水设施不完善，造成路基进水和软化；

⑤施工安排晚，自然沉降期不够。

（2）预防措施

①做好地基处理：对于原地基承载力不够的地段和淤泥层，先清除原土、淤泥层，换填承载力高的土料。

②填筑同一段路基时，选用同一种填料。不同性质的土分别填筑，不得混填。以透水性较小的土填筑于路堤下层时，做成4%的双向横坡；如用于填筑上层时，不应覆盖在由透水性较好的土所填筑的路堤边坡上。每种填料层累计总厚度不小于0.5m。

填筑时，按路面平行线分层控制填土标高，并严格控制土含水率，压实度按试验路段路基填土厚度的90%来控制规模施工时的填土厚度。在路基两侧埋设标尺杆，每填一层土，都挂线检查厚度。采用“小段薄层上土、机群作业、当日成型”的经验，用平地机平整填土，用洒水车洒水，保证土的含水量。

碾压时，在常规的施工和压实检测基础上，为提高高填路基的压实均匀性和稳定性，减少后期沉降，对高填路基分1.0m一层用冲击压路机进行压实。

对于不均匀沉陷，还可采用土工格栅来提高路堤的稳定性。每0.5～1.0m厚全幅、全段铺一层。

③雨季施工时，防护工程应及时施作，使防护真正起到作用。对暂时不能防护的路基，对超宽部分先不刷坡。一旦土路堤被雨水冲刷，必须彻底、完全的处理，不留隐患。

④做好防排水设施。在施工过程中，加大对防水、排水的投入。路基施工前，先做好排水设施，并在整个施工过程中，保持排水通畅。

⑤合理安排工期。对高填土路基段，先安排，先施工，先完成，确保高填土路堤有1年以上自然沉降期，就能消除总体沉降的60%～70%，有利于路堤的后期稳定。

对于特殊地段和质量通病地段

的施工方法和质量保证措施技术交底

桥涵工程

㈠质量通病

桥梁伸缩缝和桥头跳车。

桥梁伸缩缝直接承受着车轮反复荷载的冲击作用，是桥梁结构中最薄弱的环节，其施工质量直接影响车辆的行驶。造成跳车的原因有：伸缩装置自身的质量缺陷；施工的质量。

桥头跳车的原因主要是桥头路基压实度不够，路基施工后沉降量大。因为桥头路基，一般要在主体结构施工完成后才能进行，比正常路基施工时间晚，路基自然沉降量不足，其次该处路基施工作业面小，大吨位机械不易到位。

㈡预防措施

①桥梁伸缩缝必须使用设计的规格型号，其产品质量严格按交通部颁《公路桥梁橡胶伸缩装置》（JT/T327）要求。

伸缩缝安装前聘请生产厂家的技术人员协助、指导安装操作工人进行安装。

伸缩装置运抵施工地点后，其存放地点尽量接近安装位置，并用塑料薄膜加以覆盖。安装宜在桥面铺装后进行，安装前必须对预留槽宽度、深度以及预埋钢筋进行检查，并清除全部污物。安装时，必须符合设计安装温度，以两侧的沥青路面标高为依据，用横吊梁吊起伸缩装置安放在槽口内，使伸缩装置的顶面与桥面的标高一致，其横坡、纵坡应与桥面横坡、纵坡相符。正确就位后，将伸缩装置的一侧锚固钢筋和预留槽的预埋钢筋焊接然后焊接另一侧锚固钢筋。两侧牢靠以后，取下夹具，将其余的未焊锚固钢筋与预留钢筋全部焊接，使伸缩装置可靠锚固。

预留槽混凝土的高度，与边梁底板齐平为宜，浇筑时要保持伸缩装置的顶面清洁。

②防止桥头跳车的措施之一：彻底清除桥头两侧淤泥，保证基底承载能力；在桥头路基顶面0.8m范围内，可采用水泥砂砾填筑；先做桥台，后填路基，保证压路机能充分地压实到位；采取10cm一层填筑、压实、消灭压实盲区。实行专人负责桥涵填土，质检工程师严格把关；搭板下增设枕梁，搭板和枕梁重新配筋，在容易出现问题的部位舍得投入，确保质量。

防止桥头跳车的措施之二：采用土工格网处理。土工格网采用CE131型格网，它由高密度聚乙烯材料挤压成型。格网每卷宽度2.5m，每卷长度30m，网格大小为27×27mm，厚度为3.3mm。抗张拉强度为3.0kN/m。铺设层距0.5～1.0m，铺网长度由下而上按1:1的坡率增加，最上一层不宜小于9m。

若原地面需处理，先按设计进行处理，沿桥台台背纵向10m范围内清除原地面以下30cm 的浮土并整平，回填级配碎石，用振动压路机碾压8～10遍，边角部位用手扶式振动夯板夯实，使其压实度达到90%以上。在级配碎石上摊铺2cm厚的粗砂，以免土工格网直接与碎石接触而被压断。

土工格网摊铺沿线路的纵向进行，将成捆的格网自桥台背部向外展开。先将靠桥台一端用膨胀螺栓或预埋螺杆锚固在台背（膨胀螺栓间距60cm）上，然后用一带钩横梁将土工格网张紧，使之产生2%～4%的伸长后用U型钉定位（U型钉的布设间距不大于1m，U型钉的长度以大于25cm为宜），再将土工格网用膨胀螺钉锚固于桥台两侧的翼墙上（膨胀螺钉间距不大于1m）。

对于每层土工格网，相邻的两幅搭接宽度不小于20cm，并用尼龙绳呈“之”字形穿绑，使之连为一体。

土工格网铺好后，在填料与台背交界部位填筑20cm厚的级配碎石，以便台背排水。填料颗粒粒径小于3cm，每层松铺厚度≤20cm，整平后用振动压路机静压3遍后再振压6遍，压实度达到90%以上（路顶面以下1m范围内的压实度不小于93%）。在桥台和翼墙附近等大型压路机碾压不到的部位采用手扶式振动压路机复压，以确保其压实度。

防止桥头跳车的措施之三：采用“水撼法”。利用水的流动性和砂砾的透水性，在松散的砂砾表面灌上水，依靠水的下渗使砂砾孔隙被细砂填满，从而达到最大密实度。

将路基砂砾用推土机摊平，平均厚度1.0m，在砂砾表面用粘土修成10m×20m的网格，然后向网格内泵水，每块网格泵水大约100m3，泵水要浇透并确保每个角落都要有水。底层厚度控制在1～1.5m，中间层和上层控制在0.8～1.0m。

水撼法适用于有砂砾及水源的地方，施工方法简便易行，容易操作，设备有水罐、水泵即可，不需要压实设备。对于桥头部位，施工作业面小，大机械不易到位的地方很适用。

引道软基处理

①认真清理引道原地面并做好排水工作。

②软基处理应根据设计要求，严格按技术规范规定办理。

对用排水处理的引道软基，必须确保引道路堤的预压期，以充分发挥软基处理的效果，减少工后沉降。

台背路基填筑

①台背填土应根据设计要求，除严格按技术规范结构物处的回填规定办理外。

②确保台背填料粒经不超过图纸和规范规定，并具有一定级配，填筑材料应经监理工程师批准。

③确保台背填筑压实度达到设计和规范要求，压实度应比一般路堤提高1—2%，必须配备足够的大型碾压机具和用于角落的小型压实设各。填筑应严格按设计和规范要求分层，每填一层，碾压一层，检测一层，压实度经监理工程师检测合格后方可填筑下一层。

④在填筑过程中，要严格控制填筑速率，防止路堤失稳。特别是纵向临河面更应倍加注意并进行路堤向河心位移检测和紧靠桥台第一个桥墩的位移检测，以及时采取措施。

⑤为确保填筑质量和预压期，桥台基桩施工尽可能避免二次开挖，应根据设计要求，结合工地实际，提出具体的施工设计报经监理工程师批准。

⑥若必须进行两次开挖，则应做好两次开挖和回填工作。开挖断面尺寸应按设计要求开挖并放样，开挖材料不宜堆放在开挖场地周边，应适当远离。靠路堤端按设计图纸以台阶形式向下开挖。开挖分两次，第一次开挖至砂砾层顶面以上一层填土顶面（以保证砂砾层），待桥台桩柱施工后，清除桥桩施工的一些杂土杂物，然后再作第二次开挖，挖去靠桥台侧砂砾层顶面原填土，设置盲沟排水系统，再按设计要求的材料和路堤结构进行回填。回填材料的粒径和分层填筑厚度要严格按设计要求控制。回填区仍要求采用大型碾压机具碾压，对于台前处和与原路堤拼接部位应配合使用小型机具或人工辅助夯实。

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⑦台背路基填土采用土工合成材料加筋时，应按照设计和规定办理。

⑧台背路基应按图纸和设计要求，做好台背排水。

⑨桥头锥坡应在引道地基沉降基本稳定或预压结束后进行，以避免由于沉降而使锥坡裂缝变形。

㈤桥头搭板设置

①搭板应在路基填筑预压期完成并基本稳定后，经监理工程师批准方可施工。

②搭板基面应平整，垫层应密实，垫层可采用与路面基层相同的半刚性材料填筑和压实。搭板顶面标高可与路面基层顶面标高持平，以确保搭板顶面的沥青混凝土路面厚度。

③搭板施工（钢筋和混凝土）、应严格按设计图纸和规范规定办理。

④为防止工后沉降使搭板底面脱空导致搭板断裂或沉陷，应按图纸耍求和监理工程师指示，在每幅搭板两侧预留一定数量的压浆孔，以便于日后压浆填实搭板基底。

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