混凝土结构外观质量缺陷主要项目包括结构物外部尺寸偏差、表面平整度、表面蜂窝、麻面、错台等，是混凝土施工中最易发生、最常见的质量缺陷或施工工艺引起的过程缺陷。除采取必要的措施加以预防外，对已经出现的外表质量缺陷和过程缺陷必须按规定的步骤和方法认真进行处理，以使混凝土外观达到设计要求和基本的美观。 2. 施工程序
为保证混凝土外观最终符合规范要求，项目部将成立专门缺陷修补作业队对混凝土表面缺陷修补。项目部质量保证部专门负责混凝土质量缺陷的调查、原因分析、缺陷台帐记录、缺陷处理过程控制以及质量验收。
混凝土拆模后，各作业队应在第一时间通知质检部门对混凝土外观进行检查、鉴定，发现质量缺陷后，及时登记并组织工程管理部及作业队对缺陷产生的原因进行分析，并按照外观质量缺陷判断标准对缺陷进行分类评定、提出混凝土施工工艺控制和过程控制整改意见，督促施工队完善工艺措施。混凝土外观质量修补前，由质检部门对混凝土表面拍照并及时通知驻地监理工程师，取得监理工程师同意后，展开外观质量缺陷修补，外观质量缺陷修补完成后，通知驻地监理工程师进行验收，并拍照备查。混凝土结构外部尺寸检验由项目部测量队配合质检科检测备案。
表1 混凝土结构外观质量缺陷判别标准
项目 外部尺寸 区域 渠道衬砌工程 钢筋混凝土工程 渠道衬砌工程 不平整度 质量标准 宽度允许偏差±30mm 允许偏差±20mm 不大于10mm/2m 不大于4mm/2m 钢筋混凝土工程 内容 检测合格率 检测合格率 检测合格率 检测合格率 Ⅰ类 ≥60% ≥60% ≥60% ≥60% Ⅱ类 ＜60% ＜60% ＜60% ＜60% 较高速水流区V＞6m/s:局部突起高度≤12mm 一般流速区V≤6m/s:局部突起高度≤25mm 蜂窝空洞 表面缺陷 气泡 缺损掉角 累计面积＜5% 累计面积＜5% 累计面积＜5% 累计面积% 单个面积㎡ ≤10% ≤0.02㎡ ＞10% ＞.02㎡ ＞10% ＞10mm ＞10% ＞0.15㎡ 累计面积% ≤10% 单个直径mm ≤10mm 累计面积% 单个面积㎡ ≤10% ≤0.15㎡ 注：表面缺陷面积主要包括麻面、蜂窝、空洞、气泡、缺损掉角、挂帘、小于1cm错台
表2 混凝土结构裂缝检查判别标准
项目 Ⅰ类 Ⅱ类 缝宽＞0.2mm 缝长＞200cm 缝深基本穿透结构厚度 缝宽0.2mm~0.4mm 缝长100cm~400cm 缝深超过钢筋保护层小于结构厚1/2 Ⅲ类 缝宽＞0.4mm 缝长＞400cm 缝深大于结构厚1/2 缝宽＜0.2mm 渠道衬砌（或素、缝深较浅，为龟裂或少筋）混凝土 呈细微不规则状 钢筋混凝土建筑物工程 缝宽＜0.2mm 缝长＜100cm 缝深不超过钢筋保护层
表3 混凝土结构止水缺陷检查判别标准
项目 渗水状况 破损状况 止水偏移 Ⅰ类 渗水 轻微破损 小于10mm Ⅱ类 滴水 一般破损 10mm-30mm Ⅲ类 流水 严重破损 大于30mm 3. 缺陷修补材料质量控制标准 1.预缩砂浆
水泥:P042.5R硅酸盐水泥；
砂 :河砂和人工砂,细度模数1.8-2.0； 水 :符合拌制混凝土要求； 抗压强度:≥45MPa； 抗拉强度:≥2.0 MPa； 粘结强度:≥1.5 MPa. 2.抹面抗裂砂浆 抗压强度：≥30MPa； 粘结强度:≥2.0 MPa. 3.细水泥砂浆（气泡修补） 抗压强度：≥30MPa； 粘结强度:≥1.5 MPa.
4. 缺陷修补方法 4.1. 气泡修补
气孔直径小于5mm采用毛刷沾水清除孔内滞留物后，直接用毛刷沾细水泥砂浆，在有气泡的混凝土表面反复挤压，直到混凝土表面见不到气孔的痕迹后停止挤压。混凝土表面细水泥砂浆出现风干现象后，及时采用干抹布将混凝土表面砂浆搽除，达到细砂浆充填密实，且混凝土表面清洁的目的；气孔直径大于5mm时，先扩孔清洗，再采取点补的方式，用细水泥砂浆将气孔填充密实，然后用干抹布将混凝土表面砂浆擦除。具体操作工艺措施如下（以大于5mm的气孔为例）：
1.用带尖的铅丝伸入气孔内扩孔，剔除孔口薄层砂浆层，清除孔内浮渣，并用毛刷沾水清洗干净；
2.对气泡内进行洒水湿润，用抹布沾干内部积水，使修补处阴干；
3.用拌好的细粒砂浆填充气泡，铁抹子下压、填实、抹平表面，细粒砂浆内适量掺入白水泥调整颜色，砂子采用1mm筛子过筛； 4.用干抹布擦干净处理区附近的混凝土表面； 5.表面采用透明胶布进行保湿养护；
6.养护7天后，质检科会同驻地监理工程师现场验收。 4.2. 蜂窝、麻面的修补
1.将缺陷部位松散混凝土凿除，直至密实混凝土。凿坑四周成方形、圆形或多边形,避免出现锐角部位。凿除蜂窝时,凿铲应垂直混凝土表面施工，避免凿坑修补砂浆或胶泥与保留混凝土成尖角搭接，并控制周边修补厚度不小于1.0cm。凿挖过程中,应避免造成周边混凝土表面脱皮，凿挖的深度视缺陷架空的深度而定，原则上不小于1cm；凿挖后,如钢筋出露，凿除深度控制至钢筋面以下不小于5cm。
2.混凝土表面蜂窝原则上采用抹面抗裂氧砂浆修补，对于深度大于3cm以上的蜂窝缺陷，拟分层修补,先用预缩砂浆填补至距混凝土表面2cm,然后表面用抗裂砂浆修补。对于过流面水流流态变化较大部位，为提高修补混凝土表面抗冲刷能力，根据驻地工程师要求，可采用环氧砂浆进行修补。
3.采用预缩砂浆先行填坑的蜂窝,应将蜂窝凿除后的表面清洗洁净,并充分湿润后,涂一层净浆,然后镶补预缩砂浆。
4.采用环氧胶泥进行蜂窝镶补时,将蜂窝凿除后的表面清理洁净,在确定无明显渗水条件下,方可先涂环氧基液,再镶补环氧砂浆。否则,采取导水措施、并用喷灯烘烤后,
方可进行施工。
5.缺陷修补面砂浆养护达到3天后，由修补专业队、项目质检部门会同现场监理对缺陷修补面进行最终验收，揭去养护层后，用小锤敲击修补面，声音清脆为合格，声音发哑者为空鼓，应凿除重补，凿毛面和最终面验收步骤重新进行。 4.3. 挂帘、错台、表面平整度超标的缺陷处理
1.采用砂轮磨光机对清除挂帘表面的混凝土和砂浆，直至露出密实的混凝土表面； 2.对局部混凝土高出设计表面引起的错台和突出，先进行测量放样，确定需要凿除的深度，突出部位与周边混凝土表面的衔接，按照垂直水流方向1:10、顺水流方向1:30形成斜坡面顺接，表面用电动砂轮打磨光滑、平顺。为减少打磨工程量，可先用钢钎或风稿将高出部分凿除至距拟形成的表面3cm左右，预留的3cm采用磨光机打磨平顺。
3.对于局部凹陷部位的处理，拟采取补坡的方式形成与周边混凝土表面的顺接。其衔接坡比也按垂直水流方向1:10、顺水流方向1:30控制，但要求控制凿毛区外缘与周边混凝土表面形成不小于10mm的台阶，防止衔接处填补厚度过小，容易产生脱落。原则上，迎水面需要补坡时，采用与混凝土颜色相近的环氧砂浆修补，背水面采用抗裂砂浆进行修补。 5. 修补工艺控制要点 5.1预缩砂浆
预缩砂浆主要用于爬升锥形成的孔洞、蜂窝、麻面的处理及其它部位深度大于25mm以上的缺陷部位作为填坑材料,以减小环氧胶泥、环氧砂浆或抗裂浆的修补工程量,其工艺控制措施如下:
1.预缩砂浆初拟水灰比为0.3-0.4,水泥和中砂重量比为1:2,为提高预缩砂浆抗压强度等力学指标,拟在砂浆配置时掺加8%-10%硅粉；采用预缩砂浆形成永久表面时,采用白水泥与混凝土同类水泥混合料作为胶凝材料,使拌制的预缩砂浆颜色与混凝土一致。
2. 制备预缩砂浆,以手握成团,且手上有湿痕而无水膜为宜。 3.拌制好的砂浆应遮盖存放0.5-1.0h后使用,并要求在4h内用完。
4.修补面先进行毛面处理并冲刷干净,并在修补前保持湿润,且无明显的积水。 5.修补前,在基面涂一道厚1mm左右的水泥浆(水灰比0.4-0.45) 。涂刷水泥浆液
和填塞预缩砂浆交叉进行，以确保施工进度和施工质量。水泥浆液涂刷前，用棕刷清除混凝土面的微量粉尘，以确保基液的粘结强度。
6.填入预缩砂浆,用木棒拍打捣实直至表面出现浆液。砂浆按每层厚4～5cm铺料和捣实（捣实后厚度约2～3cm），每层捣实到表面出现少量浆液为度。作为永久面时,用抹刀反复抹压至表面平整光滑、密实。 7.填补结束后保湿养护七天。
8.外观控制：平整光滑，无龟裂,接缝横平竖直无错台。
内部质量：修补后砂浆强度达50kg/cm2以上时（施工时抽样成型决定强度），用小锤敲击表面，声音清脆者合格，声音发哑者凿除后重新修补。 5.2抹面抗裂砂浆
抹面抗裂砂浆修补一般用于厚度为1.5mm-25mm左右、范围较小的缺陷区处理，现场施工时,根据监理工程师的指示或现场实际情况,整调处理范围。主要工艺措施如下: 1.该产品为高分子聚合物材料，具有极强的粘结力和抗裂作用。主要成份为高标水泥，石英砂，HZ08胶粉重钙，木质纤维，PP纤维。
2.现场加水，约1：3，手持机械搅拌机，搅拌2-3min，停3-5min，再搅拌2-3min即可使用。
3.配制抹面抗裂砂浆时,随时拌制随时使用,并要求在2h内用完。
4.修补面先进行毛面处理并清理干净,在修补前保持修补面阴干、潮湿无明水。 5.修补前,在基面涂一道厚1mm左右的水泥净浆。
6.填补抹面抗裂砂浆时,先用木板反复拍打捣实直至表面出现浆液,然后用铁抹子压光抹平。
7. 表面用透明胶布进行保湿养护7天。
8. 外观控制：平整光滑，无龟裂,接缝横平竖直无错台。
内部质量：抹面抗裂砂浆凝固后，用小锤敲击表面，声音清脆者合格，声音发哑者凿除后重新修补。 6. 缺陷修补质量控制
1.在每一项缺陷修补施工前，作业队施工技术人员应配合质检人员对缺陷进行详细检查，认真做好缺陷记录。
2.对重要部位的缺陷修补，应有质检员进行全过程跟踪检查，以确保工程质量。
7. 安全保障措施
1.所有人员进入作业区必须正确佩带安全帽，上排架作业必须系好安全带。 2.电器设备和线路均应满足防火、防爆要求。
3.施工过程中要注意防滑，使用化学材料施工时,不允许现场有明火存在，以防止引起火灾。
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