一、 设备安装
1、 组合式热泵的安装
1) 制冷设备、制冷附属设备、管道、管件及阀门的型号、规格、性能及技术参数等必
须符合设计要求。设备机组的外表应无损伤、密封应良好,随机文件和配件应齐全。 2) 设备安装的位置、标高和管口方向必须符合设计要求。
3) 制冷设备或制冷附属设备安装必须稳固,用地脚螺丝固定时,螺栓必须拧紧,并有
防松动措施。
4) 直接膨胀表面式冷却器的外表应保持清洁、完整,空气与制冷剂应呈逆向流动;表
面式冷却器与外壳四周的缝隙堵严,冷凝水排放应畅通。
5) 制冷设备的各项严密性实验和试运行的技术数据,均应符合设备技术文件的规定。
对组装式的制冷机组和现场充注制冷剂的机组,必须进行吹污、气密性实验、真空实验和充注制冷剂捡漏实验,其相应的技术数据必须符合产品技术文件和有关现行国家标准、规范的规定。
2、 制冷系统管道、管件和阀门的安装应符合下列规定:
1) 制冷系统的管道、管件和阀门的型号、材质及工作压力等必须符合设计要求,并
应具有出厂合格证、质量证明书;
2) 制冷剂液体管不得向上装成“Ω”形。气体管道不得向下装成“U”形(特殊回油
管除外);液体支管引出时,必须从干管底部或侧面接出;气体支管引出时,必须从干管顶部或侧面接出;有两根以上得支管从干管引出时,连接部位应错开,间距不应小于2倍支管直径,且不小于200mm;
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3) 制冷剂阀门安装前应进行强度和严密性试验。
4) 水平管道上的阀门的手柄不应朝下;垂直管道上的阀门手柄应朝向便于操作的地
方;
5) 自控阀门安装的位置应符合设计要求。电磁阀、调节阀、热力膨胀阀、升降式止
回阀等的阀头均应向上;热力膨胀阀的安装位置应高于感温包,感温包应装在蒸发器末端的回气管上,与管道接触良好,绑扎紧密;
6) 安全阀应垂直安装在便于检修的位置,其排气管的出口应朝向安全地带,排液管
应装在泻水管上。
7) 制冷系统得吹扫排污应采用压力为0.6Mpa的干燥压缩空气或氮气,以浅色布检
查5min,无污物为合格。系统吹扫干净后,应将系统中阀门的阀芯拆下清洗干净。
二、 热水管道安装
1) 当空调水系统的管道,采用建筑用硬聚氯乙烯(PVC-U)、聚丙烯(PP-
R)、聚丁烯(PB)与交联聚乙烯(PEX)等有机材料管道时,其连接方法应符合设计和产品技术要求的规定。
2) 法兰连接的管道,法兰面应与管道中心线垂直,并同心。法兰对接应平行;连接
螺栓长度应一致、螺母在同侧、均匀拧紧。螺栓紧固后不应低于螺母平面。法兰的衬垫规格、品种与厚度应符合设计的要求。 3) 冷凝水排水管坡度,宜大于或等于8‰; 4) 冷热水管道与支、吊架之间,应有绝热衬垫
5) 聚丙烯(PP-R)管道与金属支、吊架之间应有隔绝措施,不可直接接触。当为热
水管道时,还应加宽其接触的面积。 6) 阀门的安装应符合下列规定:
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A. 阀门的安装位置、高度、进出口方向必须符合设计要求,连接应牢固紧密; B. 阀门安装前必须进行外观检查,阀门的铭牌应符合现行国家标准《通用阀门标
志》GB 12220的规定。
三、 水泵的安装
1) 水泵的规格、型号、技术参数应符合设计要求和产品性能指标。 2) 减震器与水泵基础连接牢固、平稳、接触紧密。
3) 水泵运行时不应有异常振动和声响、壳体密封处不得渗漏、紧固连接部位不应松
动、轴封的温升应正常;
四、 防腐与绝热
1) 管路及设备基础支吊架必须进行防腐处理
2) 钢管宜使用丝接,当管径较大不便于丝接时可采用焊接,但焊口需刷防锈漆。 3) 储水罐内外表面需防腐处理,或为防腐材料,储热罐内壁与外壁之间本工程采用
聚氨酯发泡保温,厚度50mmt。
4) 热水管必须进行保温,其保温材料需符合国家标准,水管直径DN15-DN50保温
厚度32mm,DN50以上保温厚度40mm,置于室外的管路需在保温棉外表面敷0.5mm铝皮。 五、 调试
1) 通风与空调工程安装完毕,必须进行系统的测定和调整(简称调试)。系统调试
应包括下列项目:
A. 设备单机试运转及调试应符合下列规定:
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通风机、空调机组中的风机,叶轮旋转方向正确、运转平稳、无异常振动与声响,其电机运行功率应符合设备技术文件的规定。在额定转速成下连续运转2h后,滑动轴承外壳最高温度不得超过70℃;滚动轴承不得超过80℃; B. 水泵叶轮旋转方向正确,无异常振动和声响,紧固连接部位无松动,其电机运
行功率值符合设备技术文件的规定。水泵连续运转2h后,滑动轴承外壳最高温度不得超过70℃,滚动轴承不得超过75℃; 2) 系统无生产负荷的联合试运转及调试应符合下列规定
A. 空调冷热水、冷却水总流量测试结果与设计流量的偏差不应大于10%; B. 风冷热泵等设备运行时,产生的噪声不宜超过产品性能说明书的规定值; C. 统联动试运转中,设备及主要部件的联动必须符合设计要求,动作协调、正确,
无异常现象;
D. 多台热泵热水器并联使用时,各台热泵出水量差异不得大于10%
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