路基防护工程作业指导书

路基防护工程作业指导书

一、 概述

为了确保路基边坡工程施工质量，保证工程符合安全、绿色环保和职业健康等要求，编制本作业指导书。

二、 适用范围

适用于本标段路基防护工程施工。

三、 参照文件

1、《公路路基施工技术规范》（JTG F10-2006） 2、《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004） 3、《中华人民共和国环境保护法》1989.12.26 4、《中华人民共和国安全生产法》2002.11.1 5、福建省高速公路标准化管理指南

四、 职责和权限

1、现场主管/技术人员负责施工作业的质量、环境保护和安全交底以及现场管理工作。

2、质量工程师负责路基工程施工的质量管理工作。

3、安全员负责路基施工的环境保护和职业健康安全的管理工作。 4、现场作业人员按操作规程作业,对不符合质量环保及危及生命安全的违章安排有权制止或拒绝。

五、 施工准备

1、施工场地、临时便道应确保通畅，施工用水、用电应全部到位。

2、施工用材料有关性能指标均应达到设计要求，并符合国家标准和行业规范的要求。要出具相应的合格证书。

3、施工所需机械设备、测量仪器和检测仪器应都进场。

六、施工方案

6.1 浆砌片石、混凝土预制块防护 6.1.1 施工工艺

整理坡面 施工放样 材料准备（预制块） 浆砌施工 养生维护 砂浆配合比

6.1.2 施工要点

1）路堤边坡防护在完成刷坡后由下往上分级砌筑，路堑边坡防护的砌筑应在每级边坡完成后由下往上砌筑。

2）砌筑前，坡面应整平、拍实。不得有凹凸现象以及存在护坡厚度不均等弊端。

3）砌筑石料应符合规范要求。砌筑时应平铺卧砌，石料的大面朝下，坡脚坡顶等外露面应选用较大的石块，并加以修整。

4）混凝土预制块应集中统一预制，护坡逐段成型后，方可进行砌筑安装。

5）每个段落应采用搅拌机集中拌合砂浆，砂浆应保持适宜的和易性和流动性，满足相关规范要求，随伴随用。

6）砌筑时，砂浆应饱满密实，采用坐浆挤密施工；做到接缝交错、坡面平整、勾缝严密、养护及时；砌筑骨架时，应先砌筑衔接处，在砌筑其他部分骨架；两骨架衔接处应处于同一高度，骨架底部和顶部以及两侧范围内，应用浆砌片石或预制块镶边加固，骨架应嵌入坡面，与坡面密贴。

7）在进行路堤边坡铺砌时，铺砌层得砂砾垫层材料粒径一般不应大于50mm，含泥量不宜超过5%。铺砌时应分段施工，按图纸要求设置伸缩缝、沉降缝，并做好泄水孔。

8）护坡中下部应按设计设置泄水孔，以排泄护坡背面的积水和减少渗透压力。泄水孔后应设反滤层，在反滤层与土面交界处应垫设一层土工布，以利于泄水孔排水通畅。

9）砂浆终凝前，砌体应覆盖。砂浆初凝后，应及时进行养生，养护期为5至10天。

10）骨架浇筑完成后，应及时种草或铺种草皮，骨架流水面应与草皮表面平顺。

6.2 挡土墙 6.2.1 施工工序

施工准备 测量放样 基坑开挖 基础施工 墙身施工 其他附属工程

6.2.2 施工要点 6.2.2.1 基坑开挖

1）基坑开挖应进行详细的测量定位，并标出开挖线。基坑开挖应分段跳槽开挖，边坡稳定性差或基坑开挖较深时，应设置临时支护。

2）开挖后，应对基底进行承载力检测。当达到设计承载力时，方可进行下道工序施工；若达不到设计承载力的要求，应根据设计要求及有关规范处理，达到设计要求后，方可继续下道工序的施工。

3）基槽开挖应做好临时防护、排水措施，确保基坑不受水的侵害。

6.2.2.2 挡土墙基础

1）挡土墙基础施工前，应做好场地临时排水。土质基坑应保持干燥，雨天施工坑内积水应及时排除，受水浸泡的基底土应全部予以清除，并以满足要求的土体压实回填至设计标高。

2）墙基础直接置于天然地基时，应经检验并报检监理工程师同意后，方可开始砌筑。有渗透水时，应及时排除；在岩体或土质松软、有水地段，应避开雨季，分段进行施工。

3）当挡土墙基础设置在岩石的横坡或墙长方向有纵坡时，应按设计要求做成台阶。具体位置、尺寸按图纸施工。

6.2.2.3 挡土墙墙身

1）浆砌片石挡土墙砌筑时必须两面立杆或样板挂线，外面线应顺直整齐，逐层收坡，内外线顺直。

2）砌筑墙身时，应先将基础表面加以清洗、湿润、坐浆砌筑。

3）挡土墙应分段砌筑，工作段的位置宜在伸缩缝或沉降缝处。各段水平缝应一致；分段挡土墙时，相邻段的高差不得大于1.2m。

4）挡土墙泄水孔应预先埋设，向排水方向倾斜，保证排水通畅。在折线挡土墙易积水处应设置泄水孔。

5）浆砌挡土墙时，砂浆应饱满、密实。石块应相互咬接。砌缝宽度一般不大于3cm，上下层错缝不得小于8cm，并应尽量使每层石料顶面自身形成一个较平整的水平面。

6）混凝土挡土墙的浇筑应符合设计和规范的要求。当进行分层浇筑时，应注意预埋石笋，连接处混凝土应注意凿毛，并在浇筑前清洗干净。

6.2.2.4 墙背填筑

1）墙背填料应选择透水性强、易排水、抗剪强度大且稳定的填料。

2）浸水挡土墙的墙背应全部采用水稳定性的透水性良好的填料。 3）当浆砌强度达到70%以上后，方可回填墙背填料。 4）墙背回填必须回填均匀、摊铺平整，填料顶面应按设计要求设置横坡，其坡度一般为2%-3%。墙后1m范围内，不得有大型机械行驶或作业。墙后填料应分层填筑，松铺厚度不应超过20cm，压实度应满足规范和设计要求。

6.3 预应力锚（索）杆地梁、框架 6.3.1 施工工序

场地整理、搭设工作平台 测量定位 安装钻机 成孔 清孔并风干钻 安制锚索杆 检验 锚索杆张拉定位 浇筑砼梁垫墩、安装锚具 高压劈裂注浆 锚固段注浆 自由段封孔注浆 封锚 拆除施工平台

6.3.2 施工准备

1）待坡面开挖成形后，并经验收合格后，进入锚固工程施工。 2）施工作业之前，应进行预应力锚索（杆）的基本试验，并向监理工程师和设计代表提交试验报告，待试验报告批准且设计锚固参数确认或调整后，方可进行预应力锚索（杆）工程施工作业。

3）在进行工作平台搭设时，应依据设计图纸进行测量，确定预应力锚索（杆）的位置。

6.3.3 施工要点 6.3.3.1 造孔

1）根据设计图，测量放样出锚孔位置。

2）根据地层类型、锚孔孔径、深度及施工场地条件选择钻孔设备。严禁采用地质钻机成孔，在易于塌缩孔或卡钻埋钻地层位置，应采用跟管钻进技术。

3）锚孔开钻就位纵横误差应≤±50mm，高程误差应≤±100mm，钻孔倾角和方向要符合设计要求，倾角误差应≤±1.0°,方

位误差应≤±2.0°。

4）锚孔钻进应采用无水干孔，以防因钻孔施工使坡体地质条件恶化。

5）钻进过程：钻进过程中应对每个孔的地层变化，钻进状态(钻压、钻速)、地下水及一些特殊情况作好现场施工记录。如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时，应立即停钻，及时进行固壁灌浆处理(灌浆压力0.1～0.2MPa)，待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。

6）孔径孔深：钻孔孔径、孔深要求不得小于设计值。为确保锚孔直径，要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径。为确保锚孔深度，要求实际钻孔深度大于设计深度0.2m。

7）锚孔清理：钻进达到设计深度之后，不能立即停钻，要求稳钻1～2分钟，防止孔底尖灭，达不到设计孔径。钻孔孔壁不得有沉碴及水体粘滞，必须清理干净，在钻孔完成后，原则要求使用高压空气(风压0.2～0.4MPa)将孔内岩粉及水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。除相对坚硬完整之岩体锚固外，不宜采用高压水冲洗。若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可下安锚筋与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。如果设计要求处理锚孔内部积聚水体，一般采用灌浆封堵二次钻进等方法处理。

8）锚孔检验：锚孔成造结束后，须经现场监理检验合格后，方可进行下道工序。孔径、孔深检查一般采用设计孔径钻头和标准钻杆在现场监理旁站的条件下验孔，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产

生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚孔深度，退钻要求顺畅，用高压风吹验不存明显飞贱尘碴及水体现象。同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位，全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻造检验合格。（锚孔底部的偏斜应满足设计要求，可用钻孔测斜仪控制和检测。）

6.3.3.2 锚索（杆）制作与安装

1）锚筋体材料：在边坡锚固工程中，锚筋材料一般有预应力锚索、预应力锚杆和非预应力锚杆等几种。预应力锚索宜选用纲绞线或高强钢丝，一般适用于预应力值较大和锚固较深的工程情况。预应力锚杆宜选用高强精轧螺纹钢筋，当预应力值较小或锚固深度较小时，可采用Ⅱ级或Ⅲ级钢筋。非预应力锚杆宜选用满足设计强度要求的Ⅱ级钢筋。对因锚固地层松散破碎而导致成孔困难的情况，宜采用自钻式锚杆，即杆体材料一次性钻进植入，内空反压注浆。自钻式锚杆可以设计为预应力和非预应力两种。

2）锚筋体组装：锚筋体的组装应遵守下列规定。

①当采用锚杆(钢筋)作为锚筋体时，锚杆组装前钢筋应平直，并经除油和除锈处理合格。锚杆接头应采用专用锚杆连接接头或其它保证强度和质量要求的连接技术。如采用焊接的搭接接头，焊接长度为30d，但不得小于500mm，并排锚杆钢筋的连接也应采用焊接。精轧螺纹钢筋杆体一律不得采用焊接。沿锚杆体轴线方向每隔1.0～2.0m，应设置一个对中支架，必要时设排气管，并与锚杆体绑扎牢固。锚杆体自由段应按设计要求采用塑料套管，与锚固段联接处应用

铅丝绑牢和封扎严实，并按设计要求进行防腐处理。

②当采用钢绞线或高强钢丝作锚筋体时，锚索编束前，要确保每根钢绞线或高强钢丝顺直，不扭不叉，排列均匀，严格按照设计尺寸下料，每股长度误差不大于±50mm。钢绞线要求采用机械切割，严禁采用电弧切割，并经除油和除锈处理合格，对有死弯、机械损伤及锈坑材料应剔除。钢绞线或高强钢丝应按设计要求平直编排，沿锚索体轴线方向自由段每1.5～2.0m设置一个隔离支架，锚固段每1.0～1.5m设置一个隔离支架，并在锚固段两隔离支架之间中部设一道紧箍环，采用16号铁丝绕制，不得少于两圈，保证锚索体保护层厚度不小于20mm。锚索编束(包括注浆管)应捆扎牢固，捆扎材料不宜用镀锌材料。锚索体自由段应按设计要求采用塑料套管，与锚固段相交处的塑料管管口应密封并用铅丝绑架。同时，要求按设计要求进行防腐处理。若采用压力分散型锚索或其它荷载分散型锚索，应严格按照设计相关要求下料和编制。

③在锚索体完成隔离支架和紧箍环的组装之后，应在锚索体底端接装导向帽，以便下锚顺利。导向帽尺寸应严格按设计要求制作，尺寸制作误差为±5mm，接装定位误差为±20mm。导向帽宜采用铁丝绑接牢固，不宜采用焊接。

④当采用二次补充注浆的锚筋体组装时，应同时装放二次注浆管和止浆密封装置。止浆装置应设在自由段和锚固段的分界处，并具良好可靠的密封性能。宜用密封袋作止浆密封装置，密封袋两端应牢固地绑扎在锚筋体上。当采用高压劈裂注浆提高地层锚固力时，要求以

浆体强度控制开始劈注时间（一次浆体强度为5MPa），并注意二次注浆管之锚固段内设花孔和封塞。

⑤压力分散型锚索之锚固段钢质承载板与挤压套之间要求采用对拉栓接固定措施，所有钢质材料外露部分表面要求涂刷防锈漆保护。锚固段与自由段所设架线环间距为1米，最大不得超过1.5米。架线环材料强度不低于浆体强度。压力分散型预应力锚索内锚头所使用挤压套要求进行现场挤压抽样试验，一般抽样数量为1~2％，并要求试验荷载不小于200KN；外锚头所用锚具也必须进行抽样试验，一般抽样数量为3~5％，并满足相关技术指标。对于压力分散型锚索，各单元锚索应有明确可靠标记，以便采用差异分步张拉。

3）锚筋体防腐：锚筋体自由段的防腐与隔离应严格按照设计要求施做。当前锚筋体防腐与隔离一般采用首先刷防锈油漆，然后涂脱水黄油，最后外套塑料套管处理。刷防锈油漆要刷盖均匀，不见黑底，待油漆干洁后方可进行下道工序。涂脱水黄油要求完全覆盖和填充锚筋材料与外环层之间的空间。外套塑料管之内端，即自由段与锚固段分界处，应缠绕胶布进行固接和密塞处理，缠绕长度伸入两侧不得小于100mm，以防止注浆时浆液进入。（对锚筋体的防腐宜采用无粘结预应力筋和压力分散型锚头等新技术，提高自由段的防腐等级，改善锚固段的工作状态。）

4）锚筋体长度：锚筋体长度应严格按照设计要求制作，锚固段长度制作允许误差为±50mm，自由段长度除满足设计要求外，应充分考虑张拉设备和施工工艺要求，一般预留超长1.0～1.5m。

5）锚筋体检验：在锚筋体制作完成后，应进行外观检验和锚筋体各部件检查。锚筋应经除油除锈处理，无油污和锈斑，筋股顺直完好，无死弯硬折或严重碰割损伤。锚筋筋股的排列分布与编束绑架应符合设计要求，筋股顺直，不扭不叉，互不贴接，排列均匀，绑架牢固。锚筋自由段防锈漆、防腐油和各项缠绕密封措施应符合设计要求，防锈漆刷盖均匀，不见黑底；防腐油完全覆盖和填充锚筋材料与外环层之间的空间；缠绕密封牢固严实。锚筋自由段塑料套管、注浆套管、隔离(对中)支架、紧箍环、以及导向尖壳绑扎捆架应符合设计要求，塑料套管绑扎稳固密塞，具有足够强度，外观完好，无破损修补痕迹；注浆管安装位置正确，捆扎匀称，松紧适度；隔离(对中)支架、紧箍环和导向尖壳等分布均匀、定位准确，绑扎结实稳固。并且，应按锚筋体长度和规格型号进行编号挂牌，使用前需经现场监理工程师认可。

6）锚筋体的储存、运输与吊装：锚筋体的储存、运输与吊装应因地制宜拟定方案。组装完成的锚筋体应顺直地分开摆放在通风干燥处，露天储存或制作时，不得直接与地面接触，并应采用覆盖措施。水平运输时，各支点间距不得大于2m，锚筋体的弯转半径不宜太小，以不改变和损伤钢筋体结构为限。垂直运输时，除主吊点外，其他吊点应使锚筋体快速、安全脱钩。在运输和吊装过程中，应细心操作，不得损伤锚筋体及其防护介质和组成部件。

7）锚筋体安装：锚筋体入放锚孔前，应检查锚筋体制作质量，确保锚筋体组装满足设计要求，并经现场监理工程师认可。锚孔内及

孔外周围杂物要求清除干净。锚筋体长度应与设计锚孔深度相符，锚筋体应无明显弯曲、扭转现象，锚筋防护介质无损伤，凡有损伤的必须修复。入孔安放锚筋体时，应防止锚筋体挤压、弯曲或扭转，锚筋体入孔倾角和方位应与锚孔的倾角和方位一致，要求平顺推送，严禁抖动、扭转和串动，防止中途散束和卡阻。锚筋体入孔长度应满足设计要求，锚筋体安装完成后，不得随意敲击，不得悬持重物。

6.3.3.3 注浆施工

1）注浆设备：注浆设备应根据设计要求采用的注浆材料、注浆方式和注浆压力，并结合实际锚固地层情况，综合确定选用相应注浆设备。

2）注浆材料：注浆材料应按照设计要求确定，一般宜选用灰砂比1:1～1:2，水灰比0.38～0.45的水泥砂浆或水灰比0.4～0.45的纯水泥浆，必要时可以加入一定量的外加剂或掺加剂。

3）原材料要求：水泥宜使用普通硅酸盐水泥，必要时采用抗硫酸盐水泥，不得使用高铝水泥。细骨料应选用粒径小于2mm的中细砂；砂的含泥量按重量计不得大于3%；砂中所含云母、有机质、硫化物及硫酸盐等有害物质的含量，按重量计不宜大于1%。拌合水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害物质，不得使用污水；永久性锚固工程不得使用PH值小于4.0的酸性水和硫酸盐含量按SO－２

4

计算超过水重1%的水。必要时，水泥浆中可加入控制泌水或延缓

凝结等外加剂，但必须符合产品标准；水泥浆中氯化物的总含量不得超过水泥重量的1%；除二次高压注浆(劈裂注浆)和自由段二次注浆

(补充注浆)外，一般不宜采用膨胀剂。

4）注浆准备：注浆准备工作除严格认真备制原材料配比和必要设备外，在注浆作业开始和中途停止较长时间再作业时，宜用水或水泥浆润滑注浆泵及注浆管路。

5）注浆浆液：注浆浆液应严格按照配合比搅拌均匀，随搅随用，浆液应在初凝前应完，并严防石块、杂物混入浆液。注浆浆体强度不应低于20MPa。

6）注浆结束：锚孔灌浆作业一般宜为孔底返浆方式注浆，直至锚孔孔口溢出浆液或排气管停止排气时，方可停止注浆。注浆结束后，应将注浆管、注浆枪和注浆套管清洗干净。

7）注浆记录与试验：注浆作业过程应做好注浆记录，按附表2整理。同时，每批次注浆都应进行浆体强度试验，且不得小于两组，保证满足设计浆体强度要求。

8）一次常压注浆：一次常压注浆分为锚固段注浆和全段一次性注浆两种注浆方式，一般常采用全段一次性注浆。

9）二次补充注浆：二次补充注浆适用于一次常压锚固段注浆的情况，即在预应力张拉锁定工序完成之后，对锚固体的自由段进行补充充填注浆。其优点可使施加预应力尽量传递至锚固段，但其施工工艺和工序相对复杂，非设计特殊要求情况，一般不予采用。

10）二次高压注浆(劈裂注浆)：根据设计要求，为提高锚固段的抗拔能力，宜采用二次高压注浆，即劈裂注浆。二次高压注浆的注浆材料宜选用水灰比0.45～0.5的纯水泥浆。一次常压注浆作业从孔底

开始，直至孔口溢出浆液，即全段一次性注浆；一次常压注浆结束后，应将注浆管、注浆枪和注浆套管清洗干净。对止浆密封装置的注浆应待孔口溢出浆液后进行，注浆压力不宜低于2.5MPa。对锚固体的二次高压注浆应在一次注浆形成的水泥结石体强度达到5.0MPa进行，注浆压力、注浆数量和注浆时间可根据锚固体的体积及锚固地层情况确定，并分段依次由下至上进行。

6.3.3.4 张拉锁定与封锚

1）张拉锁定设备：锚筋的张拉必须采用专用设备，并在张拉作业前对张拉机具设备进行标定，锚筋锁定工作应采用符合技术要求的机具。对锚杆的张拉锁定，根据设计要求，亦可使用简易张拉方式和相应锁定器具。

2）锚筋张拉：锚筋张拉应遵守下列规定。

①锚斜托台座的承压面应平整，并与锚筋的轴线方向垂直。 ②锚具安装应与锚垫板和千斤顶密贴对中，千斤顶轴线与锚孔及锚筋体轴线在一条直线上，不得弯压或偏折锚头，确保承载均匀同轴，必要时用钢质垫片调整满足。

③锚固体与台座砼强度均达到设计强度的80%以上时，方可进行张拉。（如为抽验锚孔，应在达到设计强度的条件下，待验收试验结束后进行）

④锚筋张拉应按一定程序进行，锚筋张拉顺序，还应考虑邻近锚孔的相互影响。

⑤锚筋正式张拉之前，应取0.1～0.2倍设计张拉力值对锚筋进

行1～2次预张拉，确保锚固体各部分接触密贴，锚筋体顺布平直。

⑥永久锚筋张拉控制应力不应超过其极限应力值的0.6倍，临时锚筋张拉控制应力不应超过其极限应力值的0.65倍。

3）锚筋张拉程序：锚筋张拉程序应严格按照设计要求作业，常用张拉作业顺序和技术要求如下：

①边坡锚固工程之锚筋张拉宜采用超张拉，超张拉力值为设计拉力值的1.1～1.2倍。锚筋张拉力值宜分两次张拉作业施加，第一次张拉作业力值为设计张拉力值的一半，第二次张拉作业直至超张拉力值。每次张拉宜分为5～6级进行，除第一次张拉需要稳定30分钟外，其余每级持荷稳定时间为5分钟，并分别记录每级荷载对应锚筋体的伸长量，并做好记录。张拉时锚筋体受力要均匀，发现异常情况应分析原因，并及时处理解决。若为压力分散型预应力锚索或荷载分散型预应力锚索，应按照设计张拉要求对各单元锚索分别进行张拉，当各单元锚索在同等荷载条件下因自由段长度不等而引起的弹性伸长差得以补偿后，再同时张拉各单元锚索。

②对同一结构单元上的锚筋张拉原则要求同步进行，确保结构受力均匀，避免局部变化和相互影响。如果因施工设备和结构条件限制，亦应结合上述两次张拉作业，根据结构单元受力特点与规律，按照合理的方式进行循环张拉。

③如采用循环张拉，在第一次张拉作业时，宜按照先左右后中间，先上下后中间和先对角后中间的作业原则进行，结合具体结构单元受力特点和锚孔布置情况，合理拟定张拉方案，报请设计和监理部门审

核认可后，方可作业施工。第二次张拉作业，即按照第一次张拉作业顺序循环张拉作业，直至张拉满足设定最大张拉荷载值。

4）锚筋锁定：锚筋张拉至设定最大张拉荷载值后，应持荷稳定10～15分钟，然后卸荷进行锁定作业。锁定使用锚具和夹片应符合技术标准与质量要求。若发现有明显预应力损失，应及时进行补偿张拉。

5）锚孔封锚：锚筋锁定后，须用机械切割余露锚筋，严禁电弧烧割，并应留长5～10cm外露锚筋，以防拽滑。最后用水泥净浆注满锚垫板及锚头各部分空隙，并按设计要求封锚处理，宜用不低于20MPa的砼封闭，防止锈蚀和兼顾美观。

6.3.3.5锚索（杆）的质量检测 项次 检验项目 坡面纵向 1 孔位 坡面横向 孔口标高 孔轴线倾角 孔轴线方位 规定值或允许偏差 +50mm +50mm +100mm +0.5° +1.0° 检验方法及频率 用经纬仪或拉线和尺量检查 用水准仪或拉线和尺量检查 用测角仪或地质罗盘检查 用测角仪或地质罗盘检查 2 孔向 孔底偏斜 锚孔深度的3% 用钻孔测斜仪检查 3 4

孔径 孔深 设计孔径的+5%，0 大于设计深度200~500mm 验孔或尺量检查 验孔或尺量检查

6.3.3.6 锚索（杆）地梁、框架

1）根据设计图纸要求，对锚孔位置及框架放线定位，并应满足要求。

2）依据设计图纸的框架竖梁、横梁尺寸及模板厚度，精确挖出竖梁、横梁肋轮廓。且坡面必须刻槽，深度应满足设计图纸要求。

3）在施工安置框架钢筋之前，先要清除框架基础底浮渣，并对梁底地基砂浆进行调平，保证基础密实、平整。

4）模板拼装要平整、严密，净空尺寸要准确，符合设计要求。模板表面应刷隔离剂，便于脱模。

5）框架应分片施工，每片由2-3根立柱及其横梁、顶梁组成。两相邻框架接触处应留2cm宽伸缩缝，用浸沥青木板填塞。

6）现浇混凝土框架梁，锚固板应达到设计强度的70%后，方可进行锚索张拉。

7）地梁和框架预留孔位、孔径和倾角等应符合施工土的设计要求。

8）锚索地梁或框架允许偏差和检查方法应符合下表的规定： 序号 检查项目 规定值或允许偏检查方法 差 1 2 3 孔距偏差 孔口高程 锚索轴线误差 ±50mm ±100mm ±3° 每20m用经纬仪查3点 每20m用水准仪查3点 查施工记录，每20m查2根

4 框架地梁混凝满足设计要求 土强度 每个工点取3组试样试验 每5根抽查1根 5 框架地梁断面满足设计要求 尺寸 6.4边坡绿色防护

6.4.1 液压喷草、液压喷草植灌 6.4.1.1 施工工序

坡面平整及清理 喷播机内种子等拌合 液压喷播种子 覆盖无纺布 养护 移植灌木容器苗

6.4.1.2 施工控制

1）喷播所用材料（种子、复合肥、保水剂、黏合剂、木纤维、无纺布）必须报监理工程师审批合格后才能使用。

2）施工机械、设备都应有生产合格证，且报监理工程师批准才能使用。

3）准备工作：喷植前先修好天沟等排水设施，修整坡面嵌补凹槽、坑洼、准备好喷植混合材料等，喷植材料随拌随喷。

4）喷草坡面应顺直、平整，不稳定石块或杂物应清除，不得有

松石，危石。

5）先将水加入罐内至1/3处，打开循环压力泵，将木纤维和种子均匀循环搅拌，罐内水量较大时，加入黏合剂和保水剂进行搅拌。罐内水满后，加入肥料搅拌5-10分钟。保水剂充分吸水后待用。喷播时，由高至底进行喷播，喷洒宽度5-6m，幅高1m，喷播接茬时，应压接茬40cm。喷洒后应具有良好的附着力及明显的颜色，不遗漏、不重复且均匀。

6）喷播当天及时覆盖土工布，由上而下覆盖，坡顶延伸30cm固定；两幅接茬应重叠10cm，用U型钉固定。固定宽度不应大于1m。

7）喷播1-2天后开始养护，养护时间为45-60天。以浇水为主，每天早晚各一次。避免在强烈阳光下洒水养护，避免病害。初期注意拔出杂草。

6.4.2 客土喷草植灌 6.4.2.1 施工工序

坡面平整及清理，开平行沟 培养基拌合 输送至喷射机 喷射培养基 液压喷播种子层 覆盖无纺布养护

3.4.2.2 施工控制

1）坡面应顺直、平整，不稳定石块或杂物应清除，不得有松石，危石。按坡面纵向间距0.2m，开挖3-5cm深的平行沟，纵向1m间距不小于4条。

2）培养基由种植土、有机质、肥料等按设计配合比掺和。使用时，各种物料按配合比现场拌和，然后用小推车将拌好的物料铲入搅拌罐中。

3）喷播平均厚度为3-5cm，喷头喷射时距坡面距离宜为1.5m左右。

4）通过高压将拌好的种子直接喷送至坡面，喷下的种子泥浆应有良好的附着力及明细的颜色，不遗漏、不重复且均匀。

5）喷播当天及时覆盖土工布，由上而下覆盖，坡顶延伸30cm固定；两幅接茬应重叠10cm，用U型钉固定。固定宽度不应大于1m。

6）喷播1-2天后开始养护，养护时间为45-60天。以浇水为主，每天早晚各一次。避免在强烈阳光下洒水养护，避免病害。初期注意拔出杂草。

6.4.3 CF网喷草植灌 6.4.3.1 施工工序（见下图）

6.4.3.2 施工设备：稻草粉碎机、空压机、小铲车、湿式喷射机、液压喷播机、养护车等。

坡面平整、开平行沟 材料按配合比拌和 输送至喷射机 液压喷播种子 喷射培养基 铺设CF网 施打锚钉并固定CF网 覆盖土工布

6.4.3.3 施工控制

1）坡面平整、开挖平行沟、材料拌和、输送基材、喷射种子、盖无纺土工布养护等工序按设计规范施工。施工事项和喷草植灌相同。

2）CF网铺设，由坡顶向下铺设至沟边内侧，铺展平顺、拉紧，坡顶预留不小于50cm，压至硬路肩或上护坡道平台面，用U型钉固定。CF网横向搭接不小于5cm，纵向搭接宽度20cm。搭接时注意上一级网在下一级网之上。

3）用锚钉打入坡面，外露5cm挂CF网。施工间距为2.0m×2.0m。

6.4.4 TBS喷草灌

6.4.4.1 施工工序（见下表）

6.4.4.2 施工设备：稻草粉碎机、空压机、小铲车、湿式喷射机、液压喷播机、养护车、柴油发电机、风镐等。

坡面平整及清理 钻孔及安装锚杆 铺设并加固铁丝培养基拌和 液压喷播种子层 输送至培养基 喷射营养基 覆盖无纺布 养护管理

6.4.4.3 施工控制

1）坡面浮石、危石清理，在坡面凹凸面大于10cm的岩土应削平，或采用C15混凝土或浆砌片石予以嵌补。

2）边坡岩石硬度大采用风钻锚杆成孔，如岩石硬度不大应直接施打锚杆。

3）铺设铁丝网应自上而下铺设，铁丝网挂入锚钉，两幅铁丝网应每隔30cm，用铁丝绑扎。

4）培养基材按设计配合比拌和均匀。

5）将培养基高压喷射至坡面，共分两次喷射，喷射尽可能从正面进行，第一层为营养基层，第二层为种子层。

6）喷播当天及时覆盖土工布，由上而下覆盖，坡顶延伸30cm固定；两幅接茬应重叠10cm，用U型钉固定。固定宽度不应大于1m。

7）喷播1-2天后开始养护，养护时间为45-60天。以浇水为主，每天早晚各一次。避免在强烈阳光下洒水养护，避免病害。