T梁预制关键工序中的常见问题和处理

T梁预制特殊工序的常见问题和防治措施

自参见工作的两年来，我主要是参与了两个梁场的建设和生产工作，对铁路用预应力简支T梁的生产工序有了一定的认识和掌握。深深的体会到其中几个特殊工序的重要性和不可逆性，其中又以张拉最为重要，我们视之为桥梁的灵魂。下面我便谈一谈在这几个重要工序中常见的问题和处理方法。

预应力简支T梁生产主要的特殊工序有：混凝土的灌注、梁体纵向预应力张拉、孔道压浆。

一、在混凝土的灌注工序常见的问题和处理办法 1、梁腹侧表面有蜂窝麻面现象，马蹄上口斜面气泡较大 麻面是指混泥土表面上呈现出无数绿豆般大小的不规则小凹点，直径通常不大于5mm。麻面形成的原因主要是：1）马蹄上口斜面排气困难，混凝土振捣不足，气泡未完全排出，部分气泡残留在混凝土与模板之间。2）新拌混凝土浇筑入模后，停留时间过长，振捣时已有部分凝固。3）浇筑前没有在模板上洒水湿润，或湿润不足，混凝土的水分被模板吸去或模板拼缝漏浆，靠近拼缝的构件表面浆少。4)模板表面未清理干净，附有水泥浆渣等杂物。

预防麻面出现的措施有：1）振捣遵循紧插慢拔原则，振动棒插入到拔出时间控制在20s为佳，插入下层5cm~10cm，振捣至混凝土表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为上；马蹄上口斜面宜作为混凝土分层控制高度，以利排气；插振捣棒确有困难时，采用附着式振捣器

或人工插捣的方法振实。2）T梁马蹄以下主要依靠附着式振捣器振捣，腹板上部、翼板混凝土主要依靠插入式振捣器振捣，尽量避免浇筑上部混凝土时，启动附着式振捣器，导致下部即将结硬的混凝土表面出现麻面。

混凝土表面的麻点处理方法如下：1）用稀草酸溶液将该处脱模剂油点或污点用毛刷洗净，于修补前用水湿透。2）修补用的水泥品种必

须与原混凝土一致，砂子为细砂，粒径最大不宜超过1mm。3）水泥砂浆的配比为1∶2或1∶2.5，由于用量不多，可用人工在小桶中拌匀，随伴随用。必要时掺半白水泥调色。4）按照漆工刮腻子的方法，将砂浆用刮刀大力压入麻点，随即刮平。5）修补完成后，用草帘或草席进行保湿养护。

蜂窝是指混凝土表面无水泥浆，骨料间有空隙存在，形成数量或多或少的窟窿，大小如蜂窝，形状不规则，露出石子深度大于5mm，深度不漏主筋，可能漏箍筋。

蜂窝形成的原因主要是：1）模板漏浆，加上振捣过度，跑浆严重。2）混凝土坍落度偏小，加上激振力不足或漏振。3）混泥土浇筑方法不当，没有采用带浆法下料或赶浆法振捣。4）混凝土搅拌或振捣不足，使混凝土不均匀、不密实，造成局部砂浆过少。

预防蜂窝出现的措施有：1）浇筑前必须检查和嵌填模板拼缝，并浇水湿润；浇筑过程中有专人检查模板质量情况，并严格控制每次振捣时限。2）严格执行带浆下料和赶浆法振捣，注意混凝土振实的表现。

4)混凝土拌制时间应足够；分层厚度不得超过规范规定，防止振捣不

到位。

小蜂窝可按麻面方法修补，大蜂窝采用如下方法修补：1）将蜂窝软弱部分凿去，用高压水及钢丝刷将结合面冲洗干净。2）修补用的水泥品种必须和原混凝土一致，砂子用中粗砂。3）水泥砂浆的配比为1∶2~1∶3，并搅拌均匀，有防水要求时，在水泥浆中掺入水泥用量1%~3%的氯化铁防水剂，起到促凝和提高防水性能的目的。4）按照抹灰工的操作方法，用抹子大力将砂浆压入蜂窝内，刮平；在棱角部位用靠尺将棱角取直。5）修补完成后，用草帘或草席进行保湿养护。

2、梁端头第二道横隔板下耳板附近、腹板变厚处、马蹄上口斜面 有孔洞

孔洞是指混凝土表面有超过保护层厚度，但不超过截面尺寸1/3的缺陷，结构内存在着空隙，局部或部分没有混凝土，狗洞是指可以望穿混凝土结构的空洞。

孔洞形成的主要原因分析：1）内外模板距离狭窄，振捣困难。骨料粒径过大，腹板钢筋过密，造成混凝土下料中被钢筋和抽拔管卡住，下部形成孔洞。2）混凝土流动性差或混凝土成分出现离析，粗骨料同时集中在一起，造成混凝土浇筑不畅。未按浇筑顺序振捣，造成漏振点；没有分层浇筑，或分层加厚，使下部混凝土振捣作用半径达不到，形成松散状态。4）水泥结块、骨料中含有冰块、泥块等杂物。预防孔洞出现的措施有：1）采用流动性良好的混凝土，在钢筋密集处采用细石混凝土浇筑，振捣时设专人在模板外敲打协助振捣并检查混凝土振实情况。对构件角点和结合部重点检查，特别注意振捣，不

能用机械振捣时，可改用人工振捣，插捣应反复数次，确保混凝土不出现孔隙。2）混凝土配比中掺加高效减水剂，确保混凝土流动性满足要求；在混凝土运输、浇筑的各个环节采取措施保证混凝土不离析。3）振捣应密实，不允许出现漏振点，吊斗应按布灰厚度，走动卸灰，避免吊斗直接将混凝土卸入模板内，一次卸料过多。4）严防杂物出现在拌制好的混凝土当中。

孔洞的修补方法主要有：1）将修补部位的不密实混凝土及突出的骨料颗粒凿去，洞口上部向外上斜，下部方正水平。2）用高压水及钢丝刷将基层冲洗干净。修补前用湿麻袋或是棉纱头填满，保持湿润72h。3）修补用的水泥品种与原混凝土一致，为减少新旧混凝土之间的空隙，水灰比控制在0.5以内，并掺水泥用量万分之一的铝粉。

3马蹄根部、侧模拼缝、堵头模板两侧处跑浆较多，有“烂边”、“烂根”现象

“烂边”和“烂根”主要是由于模板拼缝不严密、接缝处止浆不好，模板下底边与台座包边角钢结合不严密，振捣时混凝土表面失浆造成。漏浆较少时边角出现“毛边”，漏浆严重出现混凝土蜂窝麻面。另外附着式振捣器布置过密、过低、太靠近拼缝也是造成T梁“烂边”和“烂根”的一个原因。

预防此类情况需要在接缝处夹带橡胶海绵条或无纺土工布止浆，拼缝设计成搭接企口缝吗，并用钢木压板、橡胶压条止浆，预制台座包边角钢表面粘贴橡胶海绵，防止模板激振时底边脱开台座。在保证

马蹄振捣的情况下，将最先每两道横隔板之间4个附着式振捣器减少到3

个，并将振捣器位置调高，避免振捣器太靠近模板底边、拼缝。“烂边”和“烂根”的修补方法：一般在漏浆较少时按麻面进行修复，漏浆严重时按蜂窝处理方法进行修复。

4、模板拼缝处有“错台”，个别梁有“跑模”现象

“错台”和“跑模”形成原因：1）模板拼缝经反复拆装企口变形严重或支模时模板垂直度控制的不好，相邻两块模板本身嵌缝。2）相邻两块模板对拉螺杆松紧程度不一，模板激振后涨开程度不一。3）混凝土侧压力比较大；拉杆滑丝、螺母丝扣有损伤，激振过程中出现螺母脱丝。

预防“错台”和“跑模”的措施：1）定期修整模板，确保模板底边和拼缝处平整度满足规范要求。2）设专人紧固模板，手劲一致保持对拉螺杆松紧一致。3）装模时叮嘱操作工人检查拉杆的工作情况，杜绝使用坏丝的拉杆螺母和已变形拉杆。混凝土侧压力比较大时，拉杆上双螺母。激振强烈时螺母底下加垫减振弹簧垫片，防止拉杆崩丝，出现跑模。

“错台”和“跑模”的修补方法：1）将错台高出部分、跑模部分用铁钎凿除，露出石子，新茬面冲洗干净，洒水使混凝土结合面充分湿润。在基层处理完后，先抹一层水泥素浆打底，然后用1∶2干硬性的水泥砂浆，自上而下按照抹灰工得操作方法大力将砂浆压入结合面，反复搓动，抹平。修补用的水泥应与原混凝土品种一致，砂子用中粗砂，必要时掺拌白水泥，保证混凝土颜色一致。为使砂浆与混凝土表面结合良好，抹光的砂浆表面应覆盖塑料薄膜，并用支撑模板顶

紧加压。

综上所述，混凝土灌注是T梁生产的特别关键工序。在作业过程中，如若发现混凝土存在问题，应拉回拌合站按设计水灰比加水加水泥重新拌和，情况严重的，应作弃料处理。以保证梁体混凝土的质量要求。在混凝土浇筑完成以后，应按规定要求进行养护，防止桥梁裂缝。

二、梁体纵向预应力张拉工序常见的问题和处理方法 1、橡胶管成孔出现孔道不通畅、不顺直

造成孔道不通畅、不顺直的原因：1）在立模的过程中，立堵头和拼装模板时造成橡胶管弯曲、不顺直，没有及时处理；2）橡胶管接头处理不好，致使混凝土或砂浆漏进孔道使其堵塞；3）在灌注过程中，当用振动棒振捣混凝土时，因操作不正确造成橡胶管旁弯，致使孔道不顺畅4）拔管时间过早，造成孔道坍塌堵管。

预防孔道不通畅、不顺直的措施有：1）在橡胶管预埋布置线性时要尽量使其在梁纵向保持直线形，使管道平顺，弯曲线性自然，在合完模板后，应适当抽拔橡胶管；2)橡胶棒接头处理。一般用50cm波纹管包裹，再用塑料薄膜密封。防止灌注混凝土时，混凝土或砂浆漏进孔道使其堵塞；3）插入式振捣器振捣混凝土时，如若深度掌握不准，振动棒接触橡胶管时，应迅速上拔15~20cm，然后慢慢抽拔振动，严禁用振动棒振打橡胶管，并根据桥面至橡胶管高度在振动棒上作标识，以避免用振动棒振打橡胶管。4）拔管时间控制。拔管不得过早，也不能过晚。过早会塌孔，穿入预应力筋受阻，反之橡胶管与混凝土粘结在一起难以拔出。一般在混凝土终凝并且有一定的强度后拔出。

孔道不通畅、不顺直的处理方法：当孔道出现不通畅、不顺直，致使预应力筋穿不过时，我们一般采用“开刀”的方式处理。1）开完刀后，在预应力筋的四面临空缎包裹相互搭接的两截薄铁皮作为铁皮套管以免堵塞管道，近管口部分混凝土修补时注意不得减小管口直径，然后采用细砂水泥浆堵塞好裹缝以及裹管与老混凝土管口处，最后才灌注混凝土；2）浇灌混凝土前，根据实际情况安装临时性模型板控制新混凝土的成形。临时性模板结构不作具体要求，以方便灌满振实内部混凝土为原则，振动设备一般为Φ30mm或Φ50mm插入式振动棒，并辅以人工小捣固铲即可；3）浇灌新补混凝土材料，如新补混凝土的体积较大（＞0.1立方米）采用原梁混凝土的材料配合比施工，若新补混凝土体积很小（≦0.1立方米）或修补的面积大、深度浅。则可酌情改为细石（Φ5mm~10mm或Φ5mm~15mm）混凝土或高强度等级水泥砂浆，新补混凝土或砂浆等级不得低于原梁混凝土设计等级的

1.05倍。

2、锚具碎裂

是指在预应力张拉时或张拉后，锚板、锚垫板或夹片锚的夹片碎裂。锚具碎裂的原因分析：1）锚具（锚板、锚垫板、夹片）热处理不当，硬度偏大，导致钢材延性下降太多，在高应力作用下发生脆性断裂；2）锚具钢本身存有裂纹、沙眼、夹杂等隐患或因热处理淬火、锻压等原因产生裂缝源，在受到高压力的集中作用时裂缝发展碎裂。

锚具碎裂的防治措施：1）加强对锚夹具的生产前和工地检查，锚夹具的技术要求应符合GB/T14370-2000预应力筋用锚夹具和联接器类

锚具的要求。有缺陷、隐患或热处理后质量不稳定的产品一律不得使用；2）立即更换有裂缝和已碎裂的锚具。同时对同批量的锚夹具进行逐个检查，确认合格后才能继续使用。

3、锚垫板面与孔道轴线不垂直或垫板中心偏离孔道轴线 造成的原因分析：锚垫板安装时没有仔细队中，垫板面与预应力索轴线不垂直。造成钢绞线或钢丝束内力不一，当张拉力增加到一定程度时，力线调整，会使锚环突然发生滑移或抖动，拉力下降。

对其的预防措施和处理方法：1）锚垫板安装时应仔细队中，垫板面应与预应力索的力线垂直；2)锚垫板要可靠牢靠，确保在混凝土浇筑过程中不会移动。

4、张拉后预应力筋延伸率偏差过大

造成预应力筋延伸率偏差过大的原因：1）预应力筋的实际弹性模量与设计采用值相差较大；2）孔道线形与实际线形相差较大，以致实际的预应力摩阻损失与设计计算有较大差异；或实际孔道摩阻参数与设计取值有较大出入，也会产生延伸率偏差较大；3）初应力采用值不合适或超张拉过多；4）张拉钢索过程中锚具滑丝或钢绞线内有断丝；5）张拉设备未作标定或表具读数离散性过大。

预应力筋延伸率偏差过大的防治措施：1）每批预应力筋均应复检，并按实际弹性模量修正计算延伸值；2）校正预应力孔道的线形；3）按照预应力筋的长度和管道摩阻力确定合适的初应力值和超张拉值；4）

检查锚具和预应力筋有无滑丝或断丝；5）校核测力系统和表具；6）如预应力筋的断丝率已超过规范规定，则应更换该索。

5、预应力损失过大

是指预应力施加完毕后预应力筋松弛，应力值达不到设计值。造成预应力损失过大的原因：1）锚具滑丝或钢绞线内有断丝；2）钢绞线的松弛率超限；3）量测表具数值有误，实际张拉值偏小；4）锚具下混凝土局部破坏变形过大；5）钢索与孔道间摩阻力过大。

对其的防治措施：1）检查预应力筋的实际松弛率，张拉钢索时应采取张拉力和引伸量双控制。事先校正测力系统，包括表具；2）锚具滑丝失效，应予更换；3）钢绞线断丝率超限，应将其锚具、预应力筋更换；4）锚具下混凝土破坏，应将预应力释放后，用环氧混凝土或高强度混凝土补强后重新张拉；5）改进钢束孔道施工工艺，使孔道线形符合设计要求，必要时可使用减摩剂。

三、压浆施工过程中易出现的问题和处理方法

压浆施工过程中常出现的主要问题是预应力孔道注浆不密实，是指水泥浆从入口压入孔道后，前方通气孔或观察孔不见有浆水流过，或溢出的浆水稀薄。钻孔检查发现孔道中没有缝隙，甚至没有灰浆。

造成上述现象的原因分析：1）灌浆前孔道未用高压水冲洗，灰浆进入管道后，水分被大量吸附，导致灰浆难以流动；2）孔道中有局部堵塞或障碍物，灰浆被中途堵住。管道排气孔堵塞，灌浆时空气无法彻底排出；3）灰浆在终端溢出后持荷继续加压时间不足；4）灰浆配制不当。如所用的水泥泌水率较高（3h后超过3%），水灰比大（大于0.5），灰浆离析等。

主要防治措施：1）孔道在灌浆前应用高压水冲洗，除去杂物，疏通

和湿润整个管道；2）配制高质量的浆液。选用强度等级不低于32.5MPa的普通硅酸盐水泥，灰浆水灰比宜控制在0.4~0.45之间，掺入适量减水剂时，水灰比可减少到0.35，泌水率宜小于2%，最大不应超过3%。灰浆应具有良好的流动性不易离析，可掺入适量的减水剂和微膨胀剂，但不得使用对管道和预应力筋有腐蚀作用的外掺剂，掺量

和配方应试验确定；3）管道及排气口应通畅。压浆时应从低处往高处压（参考压力0.3MPa~0.5MPa），待高端孔眼冒溢浓浆后，堵住排气口持荷（0.5MPa~0.6MPa）继续加压，待泌水流光后再塞住空口；4）对管道较长，或第一次压浆不够理想的，可进行第二次压浆。两次压浆的时间间隔宜为30min~40min。

总之，在预应力桥梁施工过程中，只有采取积极有效的预防措施，出现问题及时正确解决，才能彻底解决预应力桥梁施工过程中的安全隐患，提高桥梁工程质量，延长桥梁的使用寿命。