连续梁0#块施工技术交底

2015年 4月 27 日 单位工程名称 施工单位 交底日期 螳螂江特大桥 分部工程名称 交底内容 交底地点 连续梁0#块施工 内容及说明： 一、 施工工艺流程 为了方便挂篮的安装，采用0#块一次性浇筑的施工工艺，具体施工工序流程为： 施工准备→托架安装→支架搭设→底模安装→预压→底模标高调整→侧模模板→底板钢筋安装→横隔板、腹板钢筋和竖向预应力筋、纵向预应力管道安装→内模及支架安装→顶板钢筋及纵向预应力管道安装→混凝土浇筑→养生→张拉→拆除底模及托架。 二、 0#块托架施工 1.托架预埋件施工 墩身施工时，，在距墩顶47cm、327cm处预埋两层，共计12组预埋件，其中主墩上预埋锚板尺寸为600×400mm的Q235钢板，主墩边支架下预埋锚板尺寸为600×500mm的Q235钢板，所有预埋钢板厚度均为20mm。预埋锚筋为Φ32mmHRB400钢筋，端头须车与钢套筒配合的螺纹，施工时，须事先预埋钢套筒，其净保护层为2cm。 预埋件在钢筋厂内集中加工完成后，现场进行分片安装，预埋件按照施工图纸尺寸定好位置后与墩身钢筋焊牢，防止混凝土浇注过程中发生偏位，预埋钢板外侧面与墩身混凝土面保持5mm的距离。托架安装之前将预埋钢板外侧面的水泥浆凿除干净，保证托架钢板与预埋钢板密贴,增加托架的抗拔性和竖向抗剪力。 2.支架安装 （1）托架采用塔吊配合人工，进行现场逐榀安装焊接,托架必须按照图纸设计高程定位,连接板四面与预埋钢板完全接触,确保焊接质量满足设计要求；安装好的托架顶面必须在同一高度上，以方便上面横挑梁的安装，避免因托架顶面高低不平造成横梁脱空。 （2）底板托架上铺设4根挂篮横梁，2根前横梁采用32b工字钢，2根后横梁采用36b工字钢；横梁上铺设4根底板纵梁,做为底模板的支撑梁，纵梁在腹板宽度范围内每侧设置2根，底板纵梁采用单根32b工字钢。 3、支架预压 预压方法采用预压块堆载,按照梁段自重的60%、100%和120%分三次加载便于吊装和运输。压重的先后顺序按照混凝土的浇筑顺序进行，先浇筑的部位先压重，后浇筑的部位后压重，根据箱梁0#块的结构特点，悬臂端混凝土浇筑从梁根部向两端方向浇筑。 0#块预压重量为595.38t。由于压载重量较大,为避免堆码高度过高，发生倾倒事故，全部采用预压块进行加载。 三、 模板安装 外模采用定型组合钢模板分节吊运至墩顶托架上拼装，规格尺寸为2.15×1m、2.15×1.3m和2.69×2.15m三种形式,模板板面为4mm厚度钢板，模板骨架为桁架式结构，每道桁架间距为60cm。 底模采用2.2×1m组合钢模板分块调运至托架上组拼，每端底模共需8块钢模板，每块模板采用螺栓连接，底模拼装完成后，纵横向尺寸要满足设计要求，为方便底模的拆除，托架纵挑梁铺放前用钢板垫高2cm，拆模前先将支垫钢板取出。 内模采用2×1.5m配合0.3×1.5m组合钢模板现场根据箱梁断面结构尺寸进行拼装，倒角处采用竹胶板根据实际需要尺寸裁截拼装。 内模加固:拼装内模时必须做好模板的加固，防止在混凝土浇筑过程中发生胀模，具体要求如下： ① 模板安装前，采用与腹板和隔墙横向架力筋同型号的钢筋，作为控制结构断面宽度的定位筋，定位钢筋长度与结构断面宽度相同，布置间距为100×100cm，与骨架钢筋电焊连接，同时可代替部分横向架力筋设计数量。 ② 腹板钢模紧贴挂篮系统内支撑竖带，竖带外侧采用水平布置的双拼[12槽钢加固，层间距为100cm，内外模对穿Φ32精轧螺纹钢拉杆，每层纵向布置4排。 ③ 隔墙钢模外侧采用2ø48钢管作为背肋，背肋外侧采用水平布置的双拼[12号槽钢加固，层间距为100cm，内外模对穿Φ32精轧螺纹钢拉杆，每层横向布置间距位100cm。；端头模采用竹胶板，端头模上的纵向分布筋穿出槽口和波纹管穿出空位置及尺寸按照设计图纸尺寸加工。 端头模板采用3mm钢板制作，端头模需提前制作加工，完成后运至现场安装。制作前由技术部门按照施工图纸绘制出箱梁各段的横断面图，根据钢板出厂尺寸合理分段截取，减少材料浪费。制作好的模板钢筋及波纹管穿出预留空位及尺寸要符合设计要求，并保证纵向钢筋和波纹管能顺利穿出。端头模的安装与箱梁钢筋同步施工完成。 四、 钢筋加工及安装 钢筋在加工场集中下料制作成半成品，运输到现场进行绑扎。由于0#块钢筋密集，施工时要认真对照图纸，并设置好支撑架立筋，保证钢筋位置的准确，尤其是底板钢筋层数较多，与支撑筋采用点焊固定，以免在施工中发生移位和下沉。 钢筋安装全部按照梅花型进行绑扎，与横隔板钢筋交叉部分先不绑扎，待腹板钢筋就位后再绑扎腹板的竖筋和横隔板交叉部位的钢筋。底板钢筋和顶板钢筋在底模板和内模板安装完成后采用散绑。竖向预应力筋在底板底层钢筋绑扎完成后就位，腹板、隔墙分布筋完成后进行定位和加固。 钢筋焊接采用搭接焊，焊接时采取防护措施，防止焊渣烧伤预应力管道。钢筋与预应力管道位置发生冲突时，要保证预应力管道位置不变，适当挪动或弯折钢筋位置。 第一次钢筋安装：首先进行底板底层钢筋绑扎，然后进行腹板和横隔板钢筋绑扎（同步进行），最后进行竖向预应力钢筋的固定。箱梁内部构造钢筋复杂，波纹管较密，钢筋安装施工时钢筋与管道相碰时，只能移动，不能切断钢筋。 第二次钢筋施工：在顶板模板安装完成后，首先进行腹板上层纵向预应力束管道的埋设，然后进行顶板底层钢筋的绑扎，当钢筋与预应力管道发生冲突时，适当挪动钢筋，不得截断。 随后进行顶板纵、横向预应力管道的安装，最后进行顶板顶层钢筋的绑扎。钢筋成型过程中，多采用绑扎而少采用点焊。除安装梁段钢筋外，还需注意防撞护栏预埋钢筋、泄水管预留孔道、挂篮施工预留孔的预埋，预留孔道及预埋件位置必须严格按照图纸要求设置，不得随意更改。 五、 预应力管道安装 纵向预应力管道采用埋设塑料波纹管成孔，竖向和横向预应力管道采用埋设金属波纹管成孔。纵向和横向预应力波纹管在腹板和顶板钢筋绑扎时安装固定。纵向预应力波纹管道定位间距直线段不大于80cm，横向预应力管道直线定位钢筋间距不大于50cm，曲线段适当加密，在曲线要素点位置必须定位；竖向预应力管道定位间距不大于60cm。定位钢筋采用ø8U型钢筋，管道下部采用Φ12钢筋作为水平支撑筋，支撑钢筋与钢筋骨架点焊固定。 施工注意事项：①波纹管安装前，要根据施工图纸计算出纵向和横向预应力管道的施工相对坐标位置，做好对工班的技术交底，波纹管安装过程中严格按照计算坐标位置进行定位。 ②钢束管道位置与骨架钢筋位置发生冲突时，不得更改预应力管道位置，可适当移动钢筋位置或将钢筋弯折避开管道位置，不得随意减少钢筋根数和截断钢筋。 ③钢筋焊接时要对下方预应力管道采取防护措施，防止焊渣烧伤管道。 ④纵向管道 波纹管接头处采用直径大一号的专用接头，接头缝隙处用塑料胶带缠封严密，防止混凝土浇筑过程中漏浆，波纹管安装前在管内安装外径小一号的塑料衬管，混凝土初凝后将衬管拔出，用钢绞线绑扎清孔球对管道进行通孔检查，直到管道畅通。 ⑤横向管道 由于顶板横向预应力束管道为19×50mm的塑料扁波纹管，施工中极容易被破坏,因此在管道安装前先按照设计根数穿入钢绞线,防止空管道被混凝土压扁,造成钢绞线无法穿入。 ⑥竖向管道 竖向预应力管道与精轧螺纹钢筋、锚垫板及螺母按照设计要求组装完成后一并安装埋设，为保证施工质量，需要采取以下措施： a 布置在管道上下口的排浆管和压浆管与钢管的连接均采用与金属波纹管焊制的三通，并保证焊接处不漏浆，排浆管和压浆管由直径2cm的橡胶软管引出底板和顶板混凝土外固定，并将管口预先密封。橡胶管与金属管采用细铁丝扎牢，接头处用胶带包扎严密，以防漏浆，并在施工过程中谨防金属管碰掉。 b 上口锚垫板、锚具槽口采用循环利用的斗状钢板槽预留，混凝土浇筑前灌满砂子，防止混凝土堵塞管道，混凝土浇筑完初凝后将钢板槽取出下一循环再利用。 c 安装后的竖向预应力筋下端露出螺母长度不小于3.2cm，顶端露出螺母长度及锚垫板高度要符合设计要求，采用挂线尺量的方法进行检验。 ⑦纵横向预应力张拉槽口内采用编织袋或土工布塞填密实，防止混凝土进入。 六、 挂篮施工孔洞预留 箱梁0#块混凝土浇筑前，要进行挂篮施工预留孔的设置，其中，所有圆形预留孔孔径均为80mm,采用预埋PVC管预留；方形预留孔孔径为80x200mm，采用木质盒子预留。其中翼缘板预留圆孔用于挂篮外倒梁的前行和固定，顶板预留圆孔用于挂篮内导梁的前行和固定，底板方孔用于挂篮底模后梁的固定。 预留孔位置如与预应力管道位置发生干涉可适当前后移动预留孔位置，尽量避免 作横向移动，梁板最端头预留孔道距梁段边缘距离不得小于50cm。预留管底部采用胶带密封，管内灌满砂子，每个管道采用至少3道固定钢筋，以保证管道位置准确竖直，浇筑混凝土过程中还用采取措施防止发生上浮，拆模后将沙子掏出即可。 七、 混凝土浇筑施工 箱梁0#块混凝土施工采用两台混凝土输送泵将C50泵送混凝土一次性浇筑完成，浇筑顺序为先浇筑底板，然后浇筑腹板、隔墙部分，最后浇筑顶板混凝土，其中底板浇筑顺序为先浇筑墩顶部分，再由中间向两边、由低到高浇筑悬出墩身部分。混凝土由地面输送泵泵送到桥面进行浇筑,一个0#块共171m3混凝土，考虑移管和振捣的时间影响,一个0#块混凝土浇筑完成大约需要6小时。 混凝土浇筑分层及振捣要求：混凝土分层厚度控制在30～40cm，采用Φ50插入式振捣器，以混凝土表面水平、泛浆及无下沉为度，每层浇筑振捣棒应插入已浇下层混凝土10～14cm，以保证上下层混凝土之间的良好结合，钢筋密集区如倒角和锚垫板防崩网片等位置采用Φ30插入式振捣器辅助捣实。由于0#块的结构复杂，钢筋及预应力管道密集，尤其是底板及张拉端部位，混凝土振捣要充分、周密、不得漏振，以免出现空洞，同时，不得碰撞管道及预埋件，以防管道漏浆堵塞和预埋件产生移动。混凝土入模过程，严禁采用振捣器振驱赶混凝土，要采用多点布料，均匀布料的方法施工。 顶板混凝土浇筑：顶板混凝土浇筑采取从两端向中间的施工方法，混凝土浇筑至顶板高程振捣密实平整后，在两侧翼缘模板顶面挂线分段对混凝土表面进行抹平处理。先用木抹子整平提浆，然后用铁抹子进行二次收光处理。 混凝土养护：混凝土浇筑完成待混凝土初凝后及时进行养护，顶板和底板覆盖土工布并洒水养生。0#块浇注的混凝土体积大，水化热大，因此还要特别注意箱内混凝土的养生： 箱内设大功率风扇，加速箱内空气流通，降低箱内空气温度；及时拆除内模板进行洒水养护，非承重模板如侧模，在混凝土达到终凝后即可进行拆模的准备工作，具体拆模时间为对混凝土构件外观没有破坏为宜，承重模板如顶板底模及上倒角模板须待混凝土强度达到设计强度的70%时方可进行拆模，以免拆模过早造成顶板开裂。 0#块混凝土养生要有专人负责，保持混凝土表面始终处于湿润状态为准，混凝土养护时间不小于7天。 梁端头凿毛：0#块端头模板在混凝土终凝后即可拆除，拆模时注意对纵向波纹管端头的保护不造成破坏，混凝土终凝后即可对梁端混凝土面进行凿毛处理，凿毛采用风镐或其它工具，凿毛标准为将断面上下层钢筋间的混凝土表面浮浆全部凿除为准，以增加相邻梁段混凝土的结合力。 八、 预应力张拉施工 0#块混凝土施工完成后，需要进行张拉的纵向预应力束为顶板4xT0钢束,设计为7-15.2钢绞线，M15-7型锚具，张拉采用 Y60A千斤顶两端对称平衡张拉。 竖向预应力钢筋采用Φ32精轧螺纹钢筋，标准强度785Mpa，控制张拉力为568.2MPa,采用JLM-32锚具；横向预应力钢束采用2-15.2钢绞线，BM15-2扁形锚具锚固。 穿束：①穿束前全面检查锚垫板和孔道，锚垫板内水泥浆全部凿除干净，孔道内畅通、无积水和杂物，孔道应完整无缺。 ②钢绞线下料时要通过计算确定下料长度，要保证张拉的工作长度，下料应在加工棚内进行，切断采用切断机或砂轮锯，不得采用电弧切割，同时注意安全，防止钢绞线在下料时伤人。 ③成束的钢绞线整理顺直后每隔1.5m用扎丝捆扎，防止穿束后钢绞线相互绞乱，影响张拉质量。 ④钢束穿入端焊成梭形状，用棉布包封，防止穿入过程中钢绞线毛刺刮破波纹管造成穿束困难。每束用人工抬到现场用人力穿过波纹管孔道，钢绞线两端必须均匀地露出张拉的长度60cm。也可用φ8钢筋系牢引钢丝通过卷扬机牵引穿束，牵引速度一定要缓慢匀速，防止拉破波纹管。 张拉施工程序：①张拉程序为：0→初应力→σk→持荷2分钟→锚固。设计控制张拉应力σk是扣除所有损失后的值，初始应力定位控制应力的10%。 ②相同束号的每组钢束，采用均衡对称、两端同时张拉。 ③所有预应力张拉均用引伸量与张拉力双控，以张拉力为准，同时要求实测引伸量与计算引伸量两者误差在±6%以内。如果预应力筋的伸长量与计算值超过6％，要暂时停止张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。 ④钢束的张拉采用两端同时对称张拉，张拉顺序按设计要求进行。 ⑤预应力钢绞线在张拉控制力达到稳定后进行锚固，端头多余钢绞线采用砂轮切割机切除，切除后的钢绞线保留长度为3～5cm。锚具及钢绞线外露部分采用同标号水泥砂浆封严。 预应力张拉注意事项：①安装锚具前，锚垫板表面及喇叭口内渗入的水泥浆必须清理干净，以保证锚具与锚垫板的紧密贴合。注浆孔内杂物清理干净，保持畅通，以免影响后续注浆施工质量。 ②钢束持荷锚固过程中，张拉力要稳定在σk，如有下降，要加压补足。锚固完成后，千斤顶即可回零卸落，准备张拉下一孔钢束。张拉完成后，夹片表面应平整，并在钢绞线上做标记，以便测量钢绞线的滑移量。 ③张拉结束后，梁体静养24h,并测量梁体起拱度。在压浆前严禁剧烈振动梁体，防止发生滑丝、断丝现象。 ④张拉过程中，严格控制钢绞线断丝、滑丝现象发生，每束钢绞线断丝或滑丝不超过一丝，每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%。超过以上数据时，需要更换钢绞线，如果条件受限制不能更换时，可提高其它束预应力值的方法进行补救，但必须满足设计上个阶段极限状态的要求。 九、 压浆 ①将灰浆加到注浆泵中，在注浆泵的高压橡胶管出口打出浆体，待这些浆体浓度与注浆泵中的浓度一样时，关掉注浆泵，将高压橡胶管此端接到孔道的注浆管上，扎牢。注浆顺序为从低至高，由下至上。 ②关掉注浆泵，启动真空泵，当真空度达到并维持在 -0.09MPa 值时，启动注浆泵，打开注浆阀，开始注浆，当浆体经过空气滤清器时，关掉真空泵及抽气阀，打开排气阀。 ③观察排气管的出浆情况，当浆体稠度和注入之前一样时，关掉排气阀，仍继续注浆 2~3 分钟，使管道内有一定的压力，最后关掉注浆阀，完成注浆。 ④拆卸外接管路、附件，清洗空气滤清器、阀及所有沾水泥浆的设备。 十、 底模及托架拆除 0#块混凝土浇筑完成，顶板纵向预应力钢束张拉压浆完成后，对悬臂端托架进行逐榀拆除，同时拆除悬臂端底模板，为挂篮安装腾出空间；0#块两侧托架待挂篮安装后拆除。 附件： 各相关设计图纸 编制：

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