中心试验室按监理工程师的要求对各种原材料和各部位混凝土 进行试验，及时提供混凝土强度、材料、质量等试验数据，各种配合 比提请监理工程师一同取样试配，保证工程按计划进行.
⑵测量放线
① 对测设单位提供的导线控制桩及水准点进行复核，无误后使 用.
② 设置施工所必须的桥中线桩及水准点。
③ 根据已知控制点资料计算出的桥墩台位置坐标，利用电子全站 仪，按坐标放样确定其中心位置，并要进行复核校正。
④ 对施工中所进行的一切测量工作，都必须严格执行复测制度。 ⑶钢筋工程
钢筋工程的特点是：使用的材料多，成品的形状尺寸各不相同， 焊接及安装的质量好坏对构件质量影响较大，而在工程完成后又难以 检查，所以钢筋的各道工序一定要严格控制.
① 钢筋的检查
钢筋进场后必须检查出厂质量证明书，出厂证明书不齐全， 或没有证明书的情况不予使用。在此基础上试验检查人员要对钢筋作 全面试验检查，严把质量关。试验内容：拉力试验、冷弯试验和可焊 接试验。运到工地的每批钢筋都必须作试验，每批钢筋（最多为60T） 中取三根,各截取3节试件.
② 钢筋的保管
钢筋进场后要注意妥善保管，堆放场地选择地势较高处，下设垫 块，使钢筋垫起，离地30cm，上设料棚覆盖，使其免受雨淋，并按不同 规格等级分别堆放并设立标志牌，且避免同酸、盐、油等类物品一起 堆放，以免污染。
③ 钢筋的加工 a、 将钢筋表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，保持表面洁净。 钢筋调直时，圆盘钢筋使用调直机调直.
b、 钢筋下料严格执行配料单制度，项目填写完整准确，下料时 必须按照施工图纸进行复核无误后方可下料。
c、 钢筋下料后，对同批同类尺寸的钢筋进行第一根试验，第一 根钢筋符合要求，检验合格后，才可继续下料加工。
d、 钢筋按设计尺寸和形状全部用机械加工弯制. e、 钢筋搭接在安装前提出绘有每个接头位置的图纸送交监理工 程师批准。避免在最大应力处设置接头，并尽可能使接头交错排列,接
头间距相互错开的距离不小于30d。焊接接头，在焊接前必须试焊，合 格后施焊，焊工持证上岗。焊接优先采用闪光对焊法.当采用闪光对 焊困难时，经监理工程师同意后采用电弧焊或绑扎搭接.焊接接头都 必须作试验，检验合格后方可使用.采用绑扎时，绑扎位置及方式均 要符合技术规范规定。
f、在模板内安装钢筋时，位置准确,为保证底模与钢筋之间有一 定厚度的保护层，在钢筋下面垫以预制好的同标号混凝土垫块，并用 预埋在垫块中的铁丝绑在钢筋上，以免浇筑混凝土时发生位移，上下 层钢筋间的净距可在钢筋之间垫以短钢筋，钢筋与侧模间的净距用预 制垫块控制，注意配置在同一截面内垫块要相互错开，以免把混凝土 受拉区域截断，垫块间的距离采用0。7—1.0m。
⑷模板、支架
本工程所用模板计划主要采用钢模板，要求每块钢模面积不小于 1m2。模板表面无接缝.模板用槽钢作肋，并配合适当的钢材，木材为支 撑联结件。墩柱使用特制的成型钢模，采取滑模施工工艺，特别注意 严格控制柱的中心位置和垂直度。预制梁、护栏采用我公司定型模改 造加工，边梁外侧及护栏全部使用冷板制成，使混凝土构件棱角分明， 外表美观。内芯模采用定做充气胶囊作为内模。工程使用模板在使用 前全部报请监理工程师批准。
所有模板均要做到结构坚固，尺寸正确，拼装严密，不得有漏浆， 并在拆卸时不损伤混凝土，拆装、运输方便简单。钢模板在拼装接缝 处压海绵条或软橡皮防止漏浆。模板在使用中经常校正，变形严重者 全部更换.模板在浇筑前涂色泽一致的脱模剂。
支架与脚手架，主要采用碗扣式钢管支架，支架与脚手架全部根据 要求承受的荷载进行设计和施工.支架设计保证具有足够的刚度，支 架的跨中最大挠度不超过支架跨度的1/400或控制在20mm以内。
支架的预拱度要综合考虑多种因素，包括：承受施工荷载后引起 的弹性变形；超静定结构由于混凝土收缩，徐变及温度变化而引起的 挠度；受载后由于标件接头的挤压和卸落设备的压缩而产生的非弹性 变形：基础在受载后的沉降。
支架安装完毕后，对支架的平面位置、顶部标高、节点联系及纵横 向稳定性进行全面检查，对于支架脚手架的沉降量注意测量并做好记 录，必要时纠正调整。
卸架采用木楔、砂筒或其它监理工程师批准后的方法. ⑸混凝土工程 ① 检查原材料
a、水泥：混凝土所用的水泥为硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥， 未经监理批准，不得使用其它品种的水泥，每批进场水泥必须附有出
厂合格证，并向监理提供其复印件，以表明其质量经过试验符合标准， 对于每批进场水泥（不超过100T）必须取样试验，鉴定合格后方可使 用，水泥在运输和储存时，要防止受潮和过期。
b、 细骨料：为级配良好、质地坚硬、颗粒洁净的天然河砂，不 同来源的砂分别设立标志储存。同一料源每批（不超过200m3）砂试验 合格并经监理工程师认可后方可使用。
c、 粗骨料：采用坚硬的碎石表面洁净，针状片状颗粒及泥土杂 物含量不得超过规定要求，不同来源和规格的粗骨料分别设立标志储 存,同一料源每批（不超过200 m3），粗骨料试验合格，经监理工程师 认可后方可使用。
d、 拌合用水：使用前做水质化验并经监理工程师认可后方可使 用，水中不能含有影响水泥正常凝结与硬化的有害物质。
e、 外加剂:所采用的混凝土外加剂必须经监理工程师书面批准， 并且必须是经有关部门检验并附有检验合格证明的产品，掺入量按产 品说明及试配情况确定，使用效果经试验证实。
② 检查混凝土配合比
设计配合比通过计算和试配选定，设计必须满足强度和易性、耐 久性和经济要求，根据设计的配合比及施工所采用的原材料，在与施 工条件相同的条件下，拌制少量混凝土.试验时，混凝土试块的强度 和易性如不适应，调整配合比，直到满意为止。当水泥、骨料和外加 剂的来源、质量改变时，都必须重新进行配合比设计，配合比经监理 工程师批准后使用。
③ 检查钢筋、模板
浇筑混凝土前检查模板尺寸、形状是否正确，接缝是否严密，支 架连接是否牢固，清除模板内的灰屑垃圾。用空压机吹风或用水冲洗 干净，模板内侧涂隔离剂，检查钢筋的数量、尺寸、间距及保护层厚 度是否符合设计要求.预埋件和预留孔是否齐全，位置是否准确，经验 收合格后浇筑混凝土。
④ 混凝土的拌合
混凝土拌合在预制场的自动计量拌和站集中拌和，拌和时对骨 料的含水量经常进行检测，以调整骨料和水的用量。上料程序：砂一 碎石一水泥一水，各种材料用料的允许偏差为：水泥土1%，粗细集 料土 3%，水土 1%，掺加剂土 2%,拌合时间要满足招标文件对混凝土 拌合的要求，成品以石子表面包满砂浆，拌和颜色均匀为标准，在整 个施工过程中，要控制拌和速度和混凝土浇筑速度，严格控制水灰比 和混凝土坍落度。
⑤ 混凝土的运输
场内运输使用机动翻斗车运输，场内运输要在20分钟内送到最 终
位置，为防止气候影响，运输设备全部备有遮盖物.场外运输使用 混凝土搅拌车运输，运输时间由中心试验室确定允许范围，在运输过 程中不得加水。
⑥ 混凝土的浇筑
混凝土浇筑方法采用吊车、门吊等配吊斗或输送泵，并由人工配 合。浇注方法必须取得监理的批准。浇筑以前，全部模板和钢筋清除 干净，不能有滞水、冰雪、锯末、施工碎屑和其他附着物质，混凝土 要检查均匀性和坍落度.混凝土浇筑连续进行，如因故必须间断，要立 即向监理工程师报告。混凝土的浇筑期间气温要在+5°C-+32°C之间。
a、 混凝土自由卸落高度一般不得超过2m。采用导管或溜槽时， 要保持干净，使用过程要防止离析。
b、 混凝土按水平层次浇筑，当用插入式震捣器时，捣实厚度不得 超过30cm，用其他震捣器时，其厚度则不得超过15一30cm.每层混 凝土在前一层混凝土初凝前浇注和捣实，以防止损害先浇的混凝土， 同时要避免两层混凝土表面间脱开。
c、 混凝土初凝之后，模板不得振动，伸出的钢筋不得承受外力。 d、 当浇注基础最下面一层混凝土时,要防止混凝土从地基吸收水 分或渗入混凝土内。基坑内要设排水设施，在混凝土浇注前，基坑底 部不允许积水.
e、 墩柱混凝土在一次作业中浇注完成。在浇注盖梁之前,墩柱混 凝土凝固时间最少需要24小时.
f、 浇注混凝土作业过程中要随时检查预埋部件（螺栓、锚固筋 等），
如有任何位移，要及时矫正.应当小心确保水平钢板（如伸缩缝钢板） 下面
的混凝土填充饱满。
g>X程任何部分的混凝土浇注，尽可能白天浇注完毕，如延续 至夜间报请监理工程师批准。
h、 X程的每一部分混凝土的浇注日期、时间及浇注条件都要保 存有完整的记录，供监理工程师随时检查使用。
i、 使用泵送时，在向模板浇注混凝土之前，要废弃首先泵出的混 凝土，直到排出监理工程师认为满意的、质量一致的、和易性好的混 合料为止。
j、 混凝土的泵送作业，要使混凝土连续不断喷出，且不产生气 泡.
泵送作业完成后，管道里面残留的混凝土要及时排出，并将全部设备 彻底进行清洗。
⑦ 混凝土的振捣
混凝土的振捣安排专人负责，严格按规定操作，所采用的振捣器 主要为平板式和插入式。工地上配备足够数量的处于良好状态的振捣 器，以便随时替补。
a、 振捣在浇注点和浇注混凝土面上进行，振捣器插入混凝土或 拔出时速度要慢，以免产生空洞。
b、 振捣器要垂直地插入混凝土内，并要插至前一层混凝土，以保 证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好，但插进深度不超过5—10cm。
c、 附着式振捣器的间隔距离根据构造物的形状及振动器性能等 情况通过试验确定.
d、 振动保持足够时间和强度，以彻底捣实混凝土。但时间不能持 续太久以致造成混凝土离析.不允许在模板内利用振捣器使混凝土长 距离流动或运送。
e、 当使用插入式振捣器时，要避免碰撞模板、钢筋及其他预埋 件，不得直接地或通过钢筋施加振动，与侧模要保持5—10cm的距离。
f、 模板角落以及振捣器不能达到的地方，辅以插钎捣，以保证 混凝土表面平滑和密实。
g、 振捣密实的标志是混凝土停止下沉，不再有气泡，表面呈平坦， 泛浆，
而后进行二次抹面。振捣时间：平板式为25—40秒，插入式为15-30 秒，附着式为2—3分钟。
h、 混凝土捣实后1. 5—24h之间，不得受振动。 ⑧ 混凝土的养生
混凝土浇筑完成后，立即对混凝土养生，养生期最少保持7天. 结构物各部分构件，不论采用什么养生方法，在拆模以前均连续保持 湿润。同样构件尽可能在同一条件下养生。养生用水的条件与拌和用 水相同。
a、 洒水养生
洒水养生包括对未拆模板洒水和混凝土无模板表面上严密地覆 盖一层稻草、麻袋、砂或能延续保持湿润的吸水材料，但不能使混凝 土产生不良的外观。提供的覆盖材料要事先取得监理工程师的同意。
如果在养生期后拆除了模板，要继续养生。
洒水养生要根据气温情况，掌握恰当的时间间隔,在养生期内保 持表面湿润。当气温低于5°C时，要覆盖保温，不得向混凝土面上洒水。
b、 薄膜养生
混凝土表面除特别指明只能用洒水养生外，可采用薄膜养生方法 进行养生。在规定的整个养生期内，要防止薄膜损坏。任何覆盖薄膜 被损坏或受其他扰动时，要立即另加薄膜覆盖.
c、 蒸气养生
预制混凝土的蒸气养生要符合(JTJ041—89)的有关规定. ⑨ 混凝土的冬季施工
a、 当昼夜平均气温低于+ 5 °C或最低气温低于一3 °C时，混凝土 的浇注及养生按冬季施工处理。
b、 冬季施工的混凝土工程，另行编写施工组织与施工进度计划, 并提出具体的施工方法及措施，报请监理工程师进行审查并书面批 准。
c、 混凝土冬季施工的具体要求和质量检验要符合(JTJ041—89) 第十三章的规定。
⑩ 混凝土的夏季施工
a、 混凝土混合料的温度要不超过32C,在必要时采取以下措施。 (a )骨料及其他组成部分的遮荫或封闭和冷却；
(b) 在生产及浇注时，对配料、运送、泵送及其他设备的遮荫或 冷却；
(c) 喷水以冷却骨料；
(d) 用制冷法或埋水箱法或在部分拌和水中加碎冰以冷却拌和 用水.在拌和完成后，冰要全部融化。
b、 与混凝土接触的模板、钢筋、钢梁翼缘及其表面在浇混凝土 之前要冷却至32C以下。其方法有盖以湿麻布或棉絮，喷雾状水，用 保护罩覆盖或其他经认可的方法。
c、 桥面板混凝土浇注时的温度要不超过26C.当浇注工地由于气 温、相对湿度、混凝土温度及风速的任何组合使蒸发率大于每小时0。 5kg/m2时，不要在桥面板及其他暴露的板式结构上浇注混凝土。
d、 由于自然条件而使蒸发率过大时，要采用经过监理工程师批 准的措施将浇注蒸发率有效地降低到每小时0。5kg/m2以下，其措施 主要为：
(a)建造防风设施或围盖设施以有效地降低浇注区的风速，防 风或围盖设施要经过监理程师批准后才能施工。其结构设计要对已有 的脚手架或支架工作是安全的，无不利荷载或振动.
(b)在施工区的上风处设固定喷雾设施以有效地增加浇注区的相 对湿度。
(c)降低混凝土温度. (四)施工方法及顺序
1、桩基
本桥梁灌注桩质量要求严、工期要求紧，需要投入较大的人力、 物力。工作内容包括钻孔、清孔、成孔检查，安装钢筋笼、灌注混凝 土，截桩头等有关作业，具体施工步骤如下：
① 准备工作：在开工以前首先准备好水、电及有关设备，并进行 测量放线确定具体的桩位，同时准备钻孔及灌注用的材料和提供试验 数据。
整修平台处工作场地，埋设护筒，钻机设置于坚实的土层上，并 在前后支撑处铺垫木，以免产生不均匀沉陷现象。
测定桩位，测定桩位后，在距桩中心的1000mm的圆周上设立十 字线标志，以便在埋设护筒、钻孔时校正中心位置，护桩牢固可靠。
② 埋设护筒:护筒采用钢板护筒,护筒内径比桩径略大20〜30cm, 护筒顶端宜高出原地面0.3m，护筒位置的偏差不得大于5cm，倾斜度 的偏差不得大于1%。
③ 护壁泥浆：泥浆循环系统由泥浆池、沉淀池、循环槽组成，沉 淀池就满足钻孔排渣要求及移动方便。泥浆选用优质粘土，PH值7〜 9、胶体率＞95%、含沙量＜6%等。护筒内的的泥浆顶面，始终高出筒 外水位或地下水位至少l米以上。
④ 钻孔:桩的钻孔，只有在中心距离5m以内的任何桩的混凝土浇 筑完毕24小时以后，才能开始.桩的钻进分班连续作业，中途不停止， 及时填写施工原始记录。在土层变化处均采用取渣样判断土层，记入 记录表中，并与地质剖面图核对。孔底必须经监理工程师核查后，才 能进行吊放钢筋骨架和灌注混凝土的工作。
⑤ 成孔检查：钻孔完成后,在终孔1 2小时以前通知监理工程师， 钻孔达到设计深度并清理后，对孔位、孔深、孔径、孔形、竖直度（斜 度）和泥浆沉淀度等进行检查.沉淀厚度小于等于300mm，钻孔直径大 于等于设计值，若发现有钻孔不直、偏斜、孔径减小、断面变形向监 理工程师报告并提出补救措施和建议,取得批准后方可继续作业。
⑥ 清孔和安放钢筋笼：清孔使用出渣筒的吸泥机，清除井底沉淀 物，清孔时保持钻孔内的水位高出地下水位或河流水位1。5〜2。0m, 以防止坍孔。在浇筑混凝土前用空压机风管对孔底进行扰动，减少泥 浆的沉淀，孔底泥浆的沉淀量要少于5%。钢筋笼牢固定位，当提升 导管或拔钢护筒时，必须防止钢筋笼被拔起.浇筑混凝土时，必须采取 措施，以防钢筋笼产生移动。
在桩孔内放入钢筋骨架后，尽快不间断地连续浇筑混凝土。清理 后4小时尚未浇注混凝土，则孔底必须重新清理.
吊放钢筋笼时，在孔壁周围设置3—4根等于钢筋骨架的保护层 厚度的钢管（硬胶管）3—4根;保证设计的保护层厚度.
⑦ 灌注水下混凝土（导管法）：水下混凝土粗集料，最大粒径不大 于导管内径的1 /6和钢筋最小净距的1/4，同时不大于40mm。导管用 直径不小于250mm管节组成，各节均带有垫圈的联接法兰或扣环。导 管组装好后必须先进行泌水试验，保证导管在浇注混凝土时不漏水； 下放导管要控制导管底部至孔底应有250〜400mm的空间。混凝土由拌 和场供应，搅拌运输车运送，直接进行灌注，灌注时要求首批混凝土 的数量应能满足导管初次埋置深度不小于1m和填充导管底部间隙的 需要;在整个灌注时间内，导管出料应深入先前灌注的混凝土内至少 2m,以防止泥浆和水冲入导管，且不得大于6m。经常测量孔内混凝土 面层高度，及时调整导管出料、口与混凝土表面的相对位置，保证灌 注桩混凝土的浇注质量；如果导管中的混凝土混入空气和水，必须立 即报告监理工程师，采取及时补救。
⑧ 截桩头：灌注的桩顶标高预加一定的高度，以保证桩头质量， 一般预加高度比图纸桩顶设计标高高出不小于0.8~1。0m，预加高 度可于基坑开挖后凿除。
⑨ 施工记录：钻孔桩施工完毕后，必须认真填写桩质检报告单提 交监理工程师签认。对于每根桩施工有完整的施工记录，并妥善保存， 作检查之用。
2、系梁、承台 ⑴基础开挖
先初步放样，划出系梁和承台边界，用机械配合人工开挖，人工 清理四周及基底。对基底进行夯实，然后按图铺设混凝土垫层。
⑵测量放样
下部承台，系梁开工前，进行准确中线放样，并在纵横轴线上引 出控制桩，控制钢筋绑孔和模板调整，严格控制好各部顶面标高。
⑶模板制作：模板委托专业模板厂加工，采用5mm厚钢板制作 整体、定型钢模板，要求每块模板的面积不小于1m2。
⑷绑扎钢筋：根据设计，下料绑扎，绑扎要牢固，位置准确，确 保钢筋混凝土保护厚度，下垫混凝土垫块。保证钢筋骨架的加工质量 及结构钢筋的整体性.
⑸安装模板:钢筋骨架绑扎完毕，经检查合格后安装模板，模板 表面均匀涂抹脱模剂，模板安装牢固，不允许有丝毫松动，为防止漏 浆,接缝处夹一层海绵条。模板安装完毕用锤球调整模板竖直。调整 完毕用经纬仪复测，合格后将模板完全固定。
⑹混凝土拌和与运输：混凝土按工程当时需用的数量拌和，已初 凝的混凝土废弃处理。混凝土拌和设备自动控制混合料的配合比、水 灰比以及自动控制进料和出料,自动控制混合料的拌和时间，每盘混 凝土拌和料的体积不得超过搅拌缸标出的额定容量的10%,在水泥和 集料
进缸前，先加一部分拌和用水，并在搅拌的最初15s内将水全部 均匀注入缸中。为保证混合料的质量，我们在混凝土拌和站设置专职 试验员与质检员，经常进行粗、细骨料的级配检查分析，对骨料进行 含水量分析并相要地修正配合比。混凝土采用罐车运送，配合混凝土 输送泵送入模内，要求混凝土不能停留时间过长，保证即送即用。
⑺混凝土浇注：浇注混凝土时先在底部打一层高标号砂浆垫层， 然后将拌合好的混凝土按一定厚度、顺序和方向，自下而上地、水平 地分层浇注，每层30cm，在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。 上下层同时浇筑时，上层的前端距先浇筑的下层的前端1. 5m以上， 在倾斜面上浇筑混凝土时，从低处开始，逐层扩展升高，保持水平分 层。用插入式振捣器振捣，振捣由专人负责，严格掌握振捣时间和间 距，避免过振或漏振，振捣直至混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、 表面平坦。在浇注过程中随时检查混凝土的坍落度、和易性等指标， 并按规范要求制作试件。
⑻脱模、养生：在混凝土初凝后即洒水养生，为防止收缩裂缝， 覆盖麻袋进行养生，等混凝土强度达0.2—0.5Mpa时即拆除模板，如表 面有缺陷，经监理工程师同意后要及时予以处理。
3、 柱式墩台、
墩柱拟采用组合钢模施工，主筋竖向连接采用剥肋直螺纹滚压接 头技术，这对减少钢筋竖向接头施工难度，加快施工进度有很好的效 果。在施工中，要对模板的平整度和刚度等指标进行检验，模板连接 处要严密、不漏浆，模板要涂脱模剂.混凝土的浇筑采用混凝土输送 泵输送混凝土或吊车配合料斗进行，插入式振捣器振捣，并在两幅墩 间搭设支架，以便于混凝土输送泵管道敷设，混凝土的振捣由经验丰 富的专业人员负责,防止出现蜂窝、麻面等影响墩柱表面质量的现象。 脱模后立即将墩身用塑料薄膜从上到下严密包裹，采用洒水养生同阳 光自然养生相结合的办法养护混凝土 7天。待混凝土强度达设计的 80%时进行下道工序的施工.
4、 肋板式台
① 模板制作：模板委托专业模板厂加工采用5mm厚钢板制作整 体、定型钢模板。
② 绑扎钢筋：根据设计，下料绑扎，绑扎要牢固，位置准确，确 保钢筋混凝土保护厚度，下垫混凝土垫块。保证钢筋骨架的加工质量 及结构钢筋的整体性。
③ 安装模板：钢筋骨架绑扎完毕，经检查合格后安装模板，模板 表面均匀涂抹脱模剂，模板安装牢固，不允许有丝毫松动，为防止漏 浆，接缝处夹一层海绵条。模板安装完毕用锤球调整模板竖直.调整 完毕用经纬仪复测，合格后将模板完全固定。
④ 混凝土拌和与运输:混凝土按工程当时需用的数量拌和，已初 凝的混凝土废弃处理.混凝土拌和设备自动控制混合料的配合比、水 灰比以及自动控制进料和出料,自动控制混合料的拌和时间，每盘混 凝土拌和料的体积不得超过搅拌缸标出的额定容量的10%，在水泥 和集料进缸前，先加一部分拌和用水，并在搅拌的最初15s内将水全 部均匀注入缸中.为保证混合料的质量，我们在混凝土拌和站设置专 职试验员与质检员，经常进行粗、细骨料的级配检查分析，对骨料进 行含水量分析并相要地修正配合比.混凝土在运输时尽量避免振动产 生的离析。
⑤ 混凝土浇注：浇注混凝土时先在底部打一层高标号砂浆垫层， 然后将拌合好的混凝土按一定厚度、顺序和方向，自下而上地、水 平地分层浇注，每层30cm，在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝 土。上下层同时浇筑时，上层的前端距先浇筑的下层的前端1. 5m 以上，在倾斜面上浇筑混凝土时，从低处开始，逐层扩展升高，保持 水平分层。用插入式振捣器振捣，振捣由专人负责，严格掌握振捣 时间和间距，避免过振或漏振，振捣直至混凝土停止下沉、不冒气泡、 泛浆、表面平坦。在浇注过程中随时检查混凝土的坍落度、和易性等 指标，并按规范要求制作试件。
⑥ 脱模、养生:在混凝土初凝后即洒水养生，为防止收缩裂缝， 覆盖麻袋等不脱色的保水材料进行养生，等混凝土强度达 0。 2-0.5MPA时即拆除模板，如表面有缺陷，经监理工程师同意后要及 时予以处理。
5、 盖梁、台帽、耳背墙
① 模板制作：委托专业厂家加工制作模板。
② 测量放样：放出墩顶中心线，经复核无误后进行下道工序。 ③ 安装支架及底模
施工模板支架一般采用落地满堂支架，即采用碗扣式满堂支架， 支架基础加固处理后垫方木或钢板桩，防止施工中的不均匀沉降，支 架上安设钢轨，底模安装适时升高-Ah高度。
△h=h1+h2
h1—支架压缩沉降高度 h2—基础沉降高度
底模安装好后，进行检测，位置、高程均无误后，进行下道工序。 h △h通过预压第一个支架取得经验数据。其余支架即可根据此△h 预留。
④ 绑扎钢筋：钢筋绑扎要求同墩柱，特别注意预留孔的设置。若 有钢筋防碍，适当调整钢筋位置.
⑤ 混凝土浇注：要求基本同墩柱，浇注时我们将派测量人员随时 观测模板支架的变形情况，及时消除施工隐患。
⑥ 拆模、养生:混凝土浇注完成后，初凝前及时进行二次收浆，防 止盖梁产生收缩裂缝，初凝后立即洒水养生，并覆盖保水材料，当混 凝土强度达2.5MPa时拆除侧模，混凝土强度达设计强度80%时落架 拆除底模。
6、 斜腿刚构
⑴施工前，首先将桥跨处场地推平、碾压，压实度达到95%以上， 软弱地带以灰土或砂砾换填，分层夯实，确保地基承载力达到
200KN/m2。然后根据支架设计间距放出支架基础位置,沿桥横向用混 凝土条形基础找平，混凝土上再铺设钢板，做为支架的基础。
⑵模板支架采用碗扣式满堂支架，支架在纵向每隔75cm布设一 道，横向50cm布设一道，支架下部为螺旋调整底杆，顶端为螺旋调 整顶托，长度分别为50cm。碗扣支架均有纵横向连杆，保证支架结构 稳定.
⑶箱梁、斜腿模板采用定做的大型组合钢模板，接缝严密，表面 平整，棱角顺直.
⑷支架支设好后，调整顶面标高，符合要求后方可支模.
⑸支模前首先将斜腿部分的钢筋绑扎牢固，斜腿部分的模板和箱 梁模板同时进行支筑，采用对拉螺栓固定，钢管支架加固。
⑹对搭好的支架进行预压，以消除非弹性变形，预压重量相当于 箱梁重量的80%,随着箱梁的浇注逐步减压。
⑺钢筋由钢筋制作场统一制作，一次性绑扎成型，要求位置准确， 根数不少，注意要将梁体钢筋和斜腿伸入钢筋一定要绑扎牢固。
⑻浇注混凝土要先浇注斜腿部分再浇注箱梁梁体混凝土，箱梁浇 注应纵向分段，斜腿顶部箱梁断开，浇注从远离墩顶端开始，最后再浇 注斜腿顶部段。
⑼施工结合面一定要凿毛、清洗,以保证混凝土的强度。
⑽箱梁钢筋较密，采用插入式振捣棒振捣，千万要振捣密实，保 证混凝土的浇注质量。
(11)
按规范要求，必须要对箱内外浇水养生，以防收缩裂缝。 当梁体混凝土强度达到设计强度后，方可拆除支架和底模.
(12)
7、现浇预应力混凝土箱梁
⑴地基处理的方式根据箱梁的断面尺寸及支架的型式对地基的 要求而决定，支架的跨径大，对地基的要求就高，地基的处理形式就 得加强，反之就可相对减弱.地基处理形式有①地基换填压实；②混凝 土条形基础；③桩基础加混凝土横梁等。地基处理时要做好地基的排 水，防止雨水或混凝土浇注和养生过程中滴水对地基的影响.
⑵箱梁模板支架采用碗扣式满堂支架，支架在纵向每隔1.2米布 设一道，横桥向在底板处间距1.3米，腹板下0.3米，翼缘板处1。5 米。支架下部为螺旋调整底杆，顶端为螺旋调整顶托，长度分别为 50厘米。碗扣支架搭设后，均有纵横向连杆，保证支架结构稳定。 支架顶端用50型轻轨做为横梁.
⑶箱梁底模采用钢柜架式大型底模，上镶4厘米木板，木板上铺 2毫米厚钢板，在支架搭设好后，根据桥轴线对支架进行调整，然后 安装箱梁底模，并进行轴线和标高调整，均满足要求后再安装箱梁侧 模板，侧模板从梁一端顺序安装，要求接缝严密，相邻模板接缝平整。 箱梁侧模板采用柜架上镶高强防水胶合板，以确保箱梁外观质量，箱 梁内模均采用木支架，组合钢模板和木模板拼装。支架、模板预压： 用相当于浇筑段箱梁的重量对支架模板进行预压，以消除支架体系的 非弹性压缩。待此非弹性压缩稳定后即可逐步撤除预压.
⑷普通钢筋、预应力筋在安装并调好底模及侧模后，开始底、腹 板普通钢筋绑扎及预应力管道的预设，混凝土一次浇注时，在底、腹 板钢筋及预应力管道完成后，安装内模，再绑扎顶板钢筋及预应力管 道。混凝土二次浇注时，底、腹板钢筋及预应力管道完成后，浇注第 一次混凝土，混凝土终凝后，再支内模顶板，绑扎顶板钢筋及预应力 管道，进行混凝土的第二次浇注。
普通钢筋及预应力筋按规范的要求做好各种试验，并报请工程师 批准，严格按设计图纸的要求布设，对于腹板钢筋一般根据其起吊能 力，预先焊成钢筋骨架，吊装后再绑扎或焊接成型，钢筋绑扎、焊接 要符合技术规范的要求.
预应力管道采用镀锌钢带制作，预应力管道的位置按设计要求准 确布设，并采用每隔50 cm 一道的定位筋进行固定，接头要平顺，外 用胶布缠牢，在管道的高点设置排气孔。
锚垫板安装前，要检查锚垫板的几何尺寸是否符合设计要求，锚 垫板要牢固的安装在模板上。要使垫板与孔道严格对中，并与孔道端 部垂直，不得错位.锚下螺旋筋及加强钢筋要严格按图纸设置，嗽叭口 与波纹管道要连接平顺，密封。对锚垫板上的压浆孔要妥善封堵，防 止浇注混凝土时漏浆堵孔。
预应力筋的下料长度要通过计算确定，计算要考虑孔道曲线长， 锚夹具长度，千斤顶长度及外露工作长度等因素，预应力筋的切割宜 用砂轮锯切割，预应力筋编束时，要梳理顺直，绑扎牢固，防止相互 缠绞，束成后，要统一编号、挂牌，按类堆放整齐，以备使用。
预应力筋穿束前要对孔道进行清理。钢束较短时，可采用人工从 一端送入即可。如钢束较长时，可采用金属网套法，先用孔道内预留铅 丝将牵引网套的钢丝绳牵入孔道，再用人工或慢卷扬机牵引钢束缓
慢 引进.
⑸箱梁施工前，要做混凝土的配合比设计及各种材料试验，并报 请工程师批准，并根据实际情况进行综合比较确定箱梁混凝土采用一 次、两次或三次浇注。
箱梁混凝土方量较大，混凝土拌和宜采用拌和站拌和，运输采用 混凝土罐车运输，混凝土泵车泵送入模，混凝土浇注前必要对拌和站、 泵车等设备进行认真的检修，确保机况良好，必要时要备有要急设备， 以防设备障碍造成混凝土浇注过程中断。
混凝土浇注时要安排好浇注顺序，其浇注速度要确保下层混凝土 初凝前覆盖上层混凝土.一般为防止桥墩与支架发沉降差而导致墩顶 处梁体混凝土产生裂缝，浇注混凝土应由墩台两端开始向跨中方向同 时进行。混凝土分次浇注时，第二次混凝土浇注时，要将接触面上第 一次混凝土凿毛，清除浮浆。
混凝土的振捣采用插入式振捣器进行,振捣器移动间距不超过其 作用半径的1.5倍，并插入下层混凝土 5—10cm。对于每一个振动部 位，必须振动到该部位混凝土密实为止，也不得超振。振捣时要避免 振捣棒碰撞模板、钢筋，尤其是波纹管,不得用振捣器运送混凝土。对 于锚下混凝土及预应力管道下的混凝土振捣要特别仔细，保证混凝土 密实，由于该处钢筋密、空隙小，振捣棒一般要选用小直径的.
⑹在进行张拉作业前，必须对千斤顶、油泵进行配套标定，并每 隔一段时间进行一次校验。有几套张拉设备时，要进行编组，不同组 号的设备不得混合。
当梁体混凝土强度达到设计规定的张拉强度（试压与梁体同条件 养生的试件）时，方可进行张拉.
箱梁预应力的张拉采用双控，即以张拉力控制为主，以钢束的实 际伸长量进行校核,实测伸长值与理论伸长值的误差不得超过规范要 求，否则要停止张拉，分析原因，在查明原因并加以调整后，方可继续 张拉。后张法预应力筋张拉时的理论伸长值为AL=PL/AE，P为预应 力筋的平均张拉力，由于预应力筋张拉时，要先调整到初应力，再开 始张拉和量测伸长值，实际伸长值为两部分组成，一是初应力至张拉 控制应力部的实测伸长量，二是初应力时推算的伸长值，实际伸长值 为两者之和。
张拉的程序按技术规范的要求进行，一般为
持荷5分钟
0 ——〉初应力 一-> 105。 ——〉 。
张拉过程中的断丝、滑丝不得超过规范或设计的勺规定，如超过要 更换钢丝或采取其它工程师同意的补救措施。
张拉顺序按图纸要求进行，无明确规定时按分段、分批、对称的
原则进行张拉.
⑺张拉完成后要尽快进行孔道压浆和封锚，压浆所用灰浆的强 度、稠度、水灰比、泌水率、膨胀剂挤量按施工技术规范及试验标准 中要求控制。一般宜采用525普通硅酸盐水泥，水灰比0.4—0。45， 膨胀剂为铝粉，掺量为水泥重量的万分之一，铝粉需经脱脂处理.
压浆使用活塞式压浆泵缓慢均匀进行,压浆的最大压力一般为0。 5—0.7Mpa，当孔道较长或输浆管较长时，压力可大些，反之可小些。 每个孔道压浆到最大压力后，要有一定的稳定时间.压浆要使孔道另 一端饱满和出浆。并使排气孔排出与规定稠度相同的水泥浓浆为止。
压浆完成后，要将锚具周围冲洗干净并凿毛，设置钢筋网，浇注封 锚混凝土.
8、预制预应力混凝土箱梁
该合同段桥梁上部结构梁板均为后张法预应力混凝土箱梁，准备 在混凝土预制场进行预制。
⑴根据图纸设计合理布置预制场，预制场要做好地基的排水，防 止雨水或养生过程中滴水对地基的影响.
⑵箱梁底模采用混凝土底模上铺5毫米厚钢板，注意箱梁底模应 按图纸要求做成反拱，以便满足箱梁张拉后拱度能满足设计要求；底 模应适当预留好泄水孔道以便排水。
箱梁侧模板采用定做大型钢模板，以确保箱梁外观质量，箱梁内 模均采用木支架，组合钢模板和木模板拼装。
⑶待底板钢筋绑扎好后，方可进行箱梁内模的支筑，内模的支撑 一定要牢固，确保在浇注混凝土时内模不变形、不位移，内模底板要 预先留好浇注混凝土进口，以便在浇注混凝土时能充分振捣底板位 置。
内模支撑好后，再绑扎腹板、顶板钢筋，同时固定好波纹管的位 置;下一步进行侧模的支撑,支模时必须用对拉螺栓，保证混凝土浇注 过程中模板整体不变形。
浇注砼要一次性完成，先浇底板，振捣密实后，再进行腹板混凝 土的浇注.腹板的浇注采用一端向另一端推进，并及时振捣，腹板浇注 完毕后及时浇注顶板。
普通钢筋及预应力筋按规范的要求做好各种试验，并报请工程师 批准，严格按设计图纸的要求布设，钢筋绑扎、焊接要符合技术规范 的要求.
波纹管的位置按设计要求准确布设，并采用每隔50 cm 一道的定 位筋进行固定，接头要平顺，外用胶布缠牢，在管道的高点设置排气 孔。
锚垫板安装前，要检查锚垫板的几何尺寸是否符合设计要求，锚 垫板要牢固的安装在模板上。要使垫板与孔道严格对中，并与孔道端
部垂直，不得错位。锚下螺旋筋及加强钢筋应严格按图纸设置，嗽叭 口与波纹管道应连接平顺，密封。对锚垫板上的压浆孔应妥善封堵， 防止浇注混凝土时漏浆堵孔.
预应力筋的下料长度应通过计算确定，计算应考虑孔道曲线长， 锚夹具长度，千斤顶长度及外露工作长度等因素，预应力筋的切割宜 用砂轮锯切割，预应力筋编束时，应梳理顺直，绑扎牢固，防止相互缠 绞，束成后，应统一编号、挂牌，按类堆放整齐，以备使用。
预应力筋穿束前应对孔道进行清理。钢束较短时，可采用人工从 一端送入即可.如钢束较长时，可采用金属网套法，先用孔道内预留 铅丝将牵引网套的钢丝绳牵入孔道，再用人工或慢卷扬机牵引钢束缓 慢引进。
⑷箱梁施工前，应做混凝土的配合比设计及各种材料试验，并报 请工程师批准。
箱梁混凝土方量较大，混凝土拌和采用拌和场集中拌和，运输采 用混凝土运输车运输，桁车配备料斗送入模内，混凝土浇注前必应对 拌和场、运输车等设备进行认真的检修,确保机况良好,必应时应备有 应急设备，以防设备障碍造成混凝土浇注过程中断。
混凝土的振捣采用插入式振捣器进行,振捣器移动间距不超过其 作用半径的1。5倍，并插入下层混凝土 5-10cm。对于每一个振动部 位，必须振动到该部位混凝土密实为止，也不得超振.振捣时应避免 振捣棒碰撞模板、钢筋，尤其是波纹管,不得用振捣器运送混凝土。 对于锚下混凝土及预应力管道下的混凝土振捣应特别仔细，保证混凝 土密实，由于该处钢筋密、空隙小，振捣棒一般应选用小直径的。
⑸在进行张拉作业前，必须对千斤顶、油泵进行配套标定，并每 隔一段时间进行一次校验。有几套张拉设备时，应进行编组，不同组 号的设备不得混合.
当梁体混凝土强度达到设计强度的90%时（试压与梁体同条件 养生的试件），方可进行张拉。
箱梁预应力的张拉采用双控，即以张拉力控制为主，以钢束的实 际伸长量进行校核，实测伸长值与理论伸长值的误差不得超过规范要 求，否则应停止张拉，分析原因，在查明原因并加以调整后，方可继续 张拉。后张法预应力筋张拉时的理论伸长值为AL=PL/AE，P为预应 力筋的平均张拉力，由于预应力筋张拉时，应先调整到初应力，再开 始张拉和量测伸长值，实际伸长值为两部分组成，一是初应力至张拉 控制应力部的实测伸长量，二是初应力时推算的伸长值，实际伸长值 为两者之和。
张拉的程序按技术规范的要求进行，一般为
持荷5分钟
0 ——〉初应力 一-> 105。 ——〉 。
张拉过程中的断丝、滑丝不得建过规范或设计的规定，如超过应 更换钢丝或采取其它工程师同意的补救措施。
张拉顺序按图纸要求进行,无明确规定时按分段、分批、对称的 原则进行张拉.
⑹张拉完成后应尽快进行孔道压浆和封锚，压浆所用灰浆的强 度、稠度、水灰比、泌水率、膨胀剂挤量按施工技术规范及试验标准 中要求控制.一般宜采用525普通硅酸盐水泥，水灰比0.4—0。45， 膨胀剂为铝粉，掺量为水泥重量的万分之一,铝粉需经脱脂处理。
压浆使用活塞式压浆泵缓慢均匀进行，压浆的最大压力一般为0。 5-0.7Mpa，当孔道较长或输浆管较长时,压力可大些，反之可小些。每 个孔道压浆到最大压力后,应有一定的稳定时间。压浆应使孔道另一 端饱满和出浆.并使排气孔排出与规定稠度相同的水泥浓浆为止.
压浆完成后，应将锚具周围冲洗干净并凿毛，设置钢筋网，浇注 封锚混凝土。
9、 安装预应力混凝土箱梁
① 箱梁在正式起吊安装前，进行满载或超载的起吊试验，以检验 起吊设备的可靠性，符合要求后进行下一步操作。
检查支座垫石和梁，将支座垫石及梁底清理干净。用环氧砂浆找 平支座垫石并将橡胶支座安放于垫石上。
② 吊梁：龙门吊起吊，保证梁板位置的正立，不得上下倒置。 ③ 运输板梁:用大吊位平板车将梁运到桥头.
④ 安装就位:箱梁采用80T自行式架桥机安装，梁安装好后，梁底 面与支座间支承面不得有空隙、翘动现象.若有，则重新调整直到符 合要求.注意梁的纵横轴线位置误差符合规范要求，经检查合格后，准 备安装下片梁。
⑤ 检查验收：检查梁的安装质量，符合规范要求后，进行下道工 序。
10、 支座施工
永久支座安装时应注意下列事项： ① 支座中心线应与主梁中心线平行.
② 活动支座上、下座板顶桥向的中心线应重合，其交角不得大于 5'.
③ 活动支座安装就位后应将上、下座板之间用钢板临时连接定 位，以免施工过程中发生错位，待梁体施工完成后方可拆除临时定位 钢件。
11、 桥面连续
①连接墩顶连续段预留钢筋，绑扎现浇横梁钢筋，设置接头极束 波纹管并穿束。
②③④⑤⑥ ⑼桥面系施工
桥面系现浇混凝土施工应保证振捣密实，平板式振捣器振捣，以 确保混凝土不出现裂缝，人工抹平，并进行拉毛，拉毛后覆盖养生期 至少14天.桥面铺装沥青混凝土施工同路面面层施工方案.
混凝土防撞护栏施工时，模板采用厚度不小于4mm的高强度钢材制 作，模板接缝应有海绵条防止漏浆，浇注时注意混凝土质量及震捣技 术，专人负责震捣，减少混凝土表面麻面现象。拆模后及时修整，确 保防撞护栏表面平整光滑，及时洒水养生，防止混凝土收缩裂纹。护 栏施工应特别注意线型调整顺适、美观，标高严格控制，保证不产生 波浪起伏现
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