路面施工方案

1）路基开工前首先对图纸所示的各类植被、垃圾、有机杂物等进行现场核对和补充调查，发现与图纸不符，及时报告监理工程师核查.

2）将用地范围内的所有垃圾、有机杂物等和原地面顶部20cm范围内草皮和表土进行砍伐和清除运走，符合设计图纸及监理工程师的要求.

3）所有清除的杂物均放在路基用地范围以外不防碍施工的设计指定位置作备用或废弃,以堆放稳定、不干扰交通和污染环境、整齐美观为原则。

4）清理完毕后，自检合格并经监理工程师同意后即可进行下一道工序。

二、路基施工方法 （一）、工艺流程

施工准备

施工放样

运土及焖料

拌 和

整平和碾压

（二）、施工准备:

1、土基、底基层和其中的各种雨、电力管等隐蔽构造物，经过自检合格，报监理工程师检验、签字认可后,铺筑其上面的基层.

2、灰土施工时先采用集中堆放泥土，掺入14％比例的石灰，加以焖料处理并采取防雨淋措施,严格控制好焖料时间,待焖灰达到要求后才能分层摊铺,加灰拌和与碾压。

3、材料：

(1)石灰：整平后，便可按要求每平米60KG摊铺石灰。 (2)土：在项目区周边购买商品土用于灰土拌和，购买商品土时,应该选择粘性较高的土壤。土中不得含有树根、杂草等杂物.鉴于本标段垃圾土较多的实际情况,我标段的大量石灰土土方采用外运的方式补充。

（3）水：采用一般饮用水或不含油质、杂质的干净水均可。 4、配合比：

养 护 结合工程实际情况,采用铲车拌和(一铲灰两铲土），灰土的配料必须严格按体积比3:7进行配置,灰土拌和必须均匀，颜色要一致,并控制好灰土的含水量，达到用手紧握成团、用指轻捏即碎为最佳。若水分过大或不足时，应晾干或洒水湿润，气温较低时,可允许撒盐水（时值冬季,严谨有冻块儿掺入)。石灰摊铺完成后，便可进行土料和石灰的拌和，拌和采用路伴法,拌和机必须保持匀速前进，禁止忽快忽慢.

（三)、施工放样

1、恢复中心线,每10m设标桩，桩上划出基层的设计高程和基层的松铺的厚度。松铺厚度=压实厚度×松铺系数。

2、中心线两侧按设计标桩，测出基层设计高，在标桩上划出基层高和松铺高度，这样做是为了使基层的高度、厚度和平整度达到质量标准。

（四）、拌合

本工程石灰土采用集中拌灰，注意将5㎝以上的土块打碎。土干时应随拌随洒水,以最佳含水量控制，要求拌合均匀，色泽一致，无花白现象。

(五）、摊铺

1、摊铺前应保持路床湿润，填土路床两侧应培土夯实，以保证灰土边缘部分的压实度。

2、石灰土混合料摊铺施工时，应清除表层植物根茎、碎石子等杂质.

3、然后对路槽以下40cm深度范围内的土层分2层(每层处理深度约20cm）进行石灰加固处理；现状土层标高不足处以路基适用土回填,统一处理后再进行石灰土加固处理。

（六）、碾压和养护

1、碾压应在石灰土接近最佳含水量下进行，摊铺好的石灰土应争取当日碾压完毕.

2、碾压要执行“先轻后重,先稳后振，先慢后快，先边后中\"的原则，先用8T的压路机碾压2遍，再用12T的振动压路机碾压4~6遍.压路机的碾压速度，头两遍以1。5—-1.7km/h为宜，以后用2。0-—2.5km/h。确保碾压速度均匀，碾压轮迹重叠，前后两次轮迹要重叠20～30cm。两个施工段时，压路机碾压轮必须超过该两个施工段的接茬处。凡压路机不能作业的地方，应采用机夯进行压实，直至获得规定的压实度为止，并且填筑压实宽度不小于设计宽度。并在铺筑下层之前，按规范要求的压实度压实，且在其顶面预留1%的单向横坡,每填一层后及时用施工机械整平到平行于路基表面后,再开始碾压。

严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证土层表面不受破坏.碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象,应及时翻开重新拌和或用其他方法处理，使其达到质量要求。在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合要求.终平应仔细进行,必须将局部高出部分刮除并扫出路外，对局部低洼处,不再进行找补，留待下一层再处理。

3、石灰土的找平工作应在碾压1～2遍后即细致检查平整度和高程，找补时应将原表皮翻松8～10㎝，然后再填补新灰土，整平后

压实。达到表面坚实平整,无起皮、波浪等现象，达到要求压实度。

4、石灰土碾压完毕后5～7天内，必须保持一定的湿度，以利强度的形成，避免发生缩裂和松散现象。

5、经处理压实的石灰土土基回弹模量值应大于等于25MPa,方能进行路面垫层施工.

(七)、接缝和调头处理

两工作段搭接部分，采用对接形式，一段碾压结束后，留未端5m不碾压，第二天施工时，将前一段留下未压部分一起拌和碾压.若第二天不能继续施工的，

则在当天最后一端的未端待混合料拌和结束，挖一条与路基宽度一致的槽，槽内放与压实度等厚的方木，方木另一侧用素土回填3m长，然后整型碾压，待继续施工下段时,紧接作业段拌和结束后，除去方木，用混合料回填槽口，造近方木未能拌和部分应人工进行拌和.拌和机和其它机械应尽量避免在压成型的灰土上调头,否则需在调头区铺盖一层10cm厚的砂砾,以防损坏灰土表面。保证施工接茬处要表面平整稳定、密实，无坑洼。 三、水泥混凝土路面施工方案

（一）、施工放样

（1)、在路面基层验收合格后进行施工放样工作,直线每段20米一桩，曲线段每4米一桩（与模板长度同）。同时要设胀缝，缩缝,锥坡转折点等中心桩，并相应在路边各设一边桩。

（2）、根据放好的中心线及边桩，在现场核对施工图的砼分块线。对于曲线段，必须保持横向分块线与路中心线垂直。

（3）、测量放样必须经常复核，做到勤测,勤核、勤纠偏。 (二）、路面基层处理

（1）所有挤碎、隆起、空鼓的基层应清除，并使用素砼重铺,同时设胀缝板横向隔开，胀缝板应与路面胀缝和缩缝上下对齐。

（2）当基层产生非扩展性温缩，干缩裂缝时，应进行密封防水。 （3）基层产生较大纵向扩展裂缝时,应分析原因，采用有效的路基稳固措施进行处理.

（4)对部分地段的基层需要进行大面积填补时，应以水泥稳定碎石作为基层。

控制在K=1。1-1。25之间，料偏干,取较高值；反之,取较低值. B、采用人工摊铺，严禁抛掷和搂耙。 （3）振捣

A、对于边角的部分，应先用插入式振捣器按顺序振捣，再用平板振捣器纵横交错托振。

B、振捣器在每一位置振捣的持续时间，以拌合物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥砂浆为准，并不宜过振.

C、振捣时，应辅以人工补料，应随时检查振实效果、模板、拉杆、传力杆和钢筋的位移、变形、松动、漏浆等情况，并及时纠正.

D、整平时，填补料应选用较细的拌合物,严禁使用纯砂浆填补找平.整平时必须保持模板顶面的整洁,接插处板面平整.

（4）振动梁振实

A、每车道路面使用1根振动梁，振动梁应具有足够的强度和质量，底部焊接4mm左右的粗集料压实齿，保证(4±1)mm表面砂浆厚度.

B、振动梁应垂直路面中心线沿纵向拖行，往返2—3遍,使表面翻浆均匀平整。

(5)整平饰面

A、每车道路面应配备1根滚杠。振动梁振实后，应拖动滚杠往返2—3遍提浆整平。第一遍用短距离缓慢推滚或托滚，以后应较长距离均匀托滚，并将水泥浆始终赶在滚杠前方。

B、托滚后的表面宜采用3m刮尺,纵横各1遍整平饰面，或采用叶片式或圆盘式抹面机往返2-3遍压实整平饰面。

C、在抹面机完成作业后,应进行清边整缝，清除粘浆，修补缺边、掉角.

（五）、接缝施工

接缝是混凝土路面的薄弱环节，接缝施工质量不高，会引起板的各种损坏,并影响行车的舒适性.因此，应特别认真地做好接缝施工。

（1）纵缝

纵缝采用平缝加拉杆型平缝施工应根据设计要求的间距,预先在模板上制作拉杆位置放孔。

(2）横缝缩缝

混凝土结硬后，应适时切缝.当为减少早期裂缝，切缝可采用“跳仓法”,即每隔几块板切一缝，然后再逐块锯.切缝深度为混凝土面板厚的1/4—1/5.

（3）胀缝设置

普通混凝土路面每400米设置胀缝一道,胀缝应设置补强钢筋支架、胀缝板和传力杆，胀缝缝宽20mm，传力杆一半以上长度表面应包裹聚氯乙烯膜,端部应戴长10cm活动套筒并留3cm空隙填塑料泡沫。胀缝传力杆间距为30cm，胀缝板应连续贯通整个路面板宽度。如下图所示：

（六）、养生

混凝土表面修整完毕后，应进行养生，使混凝土板在开放交通前具备足够的强度和质量。养生期间，须防止混凝土的水分蒸发和风干，以免产生收缩裂缝;须采取措施减少温度变化，以免混凝土板产生过大的温度应力；须管制交通，以防止人畜和车辆等损坏混凝土板的表面.

A、用土工布覆盖，洒水养生并加盖草帘保温保湿,应特别注重7天的保湿养生。养生总日期为28天。

B、混凝土面板在养护期间和填缝前,禁止车辆通行。