铜导体…………………………省略 聚氯乙烯绝缘……………………V
聚氯乙烯护套……………………V 4.1.3 结构特征代号：
编织屏蔽…………………………P 铜带屏蔽…………………………P2 软结构……………………………R 圆 型…………………………省略 外护层代号……… 按GB2952标准 4.2 表示方法
4.2.1 产品用型号、额定电压、规格及标准编号表示。
4.2.2 同一品种采用规定的不同导体结构时,较硬导体者用（A）表示,较软导体者用（B）表示，在规格后标明。
4.2.3 电缆中的绿/黄双色绝缘线芯应与其他线芯分别表示。 4.2.4 举例：
(1) 煤矿用铜芯聚氯乙烯绝缘聚氯乙烯护套阻燃控制电缆，固定敷设用,额定电压 450/750Ｖ，24芯,1.5ｍｍ,有绿/黄双色绝缘线芯，表示为： 较硬导体结构者：
MKVV—450/750 23×1.5（A）+1×1.5 Q/SC 010—2005 较软导体结构者:
MKVV—450/750 23×1.5（B）+1×1.5 Q/SC 010—2005
(2) 煤矿用铜芯聚氯乙烯绝缘聚氯乙烯护套铜带屏蔽阻燃控制电缆,固定敷设用,额定电压 450/750Ｖ,24 芯,1.5ｍｍ,无绿/黄双色绝缘线芯,表示为: MKVVP2 —450/750 24×1.5 Q/SC 010—2005
(3) 煤矿用铜芯聚氯乙烯绝缘聚氯乙烯护套钢带铠装阻燃控制电缆，固定敷设用,额定电压 450/750Ｖ，24芯，1.5ｍｍ，无绿/黄双色绝缘线芯，表示为： MKVV22－450/750 24×1.5 Q/SC 010—2005
(4) 煤矿用铜芯聚氯乙烯绝缘聚氯乙烯护套编织屏蔽阻燃控制软电缆，移动场合用，额定电压 450/750Ｖ，24芯，1.0ｍｍ，编织屏蔽，无绿/黄双色绝缘线芯，表示为：
MKVVRP—450/750 24×1 Q/SC 010—2005
（5）煤矿用铜芯交联聚乙烯绝缘聚氯乙烯护套细钢丝铠装阻燃控制电缆，固定敷设用，额定电压450/750V，37芯，2.5mm²,无绿/黄双色绝缘线芯，表示为： MKYJV32—450/750V 37×2.5 Q/SC 010—2005
（6）煤矿用铜芯聚氯乙烯绝缘聚氯乙烯护套编织屏蔽钢带铠装阻燃控制电缆，固定敷设用，额定电压450/750V，37芯，2.5mm²,有绿/黄双色线芯，表示为： 较硬导体者：
MKVVP2-22—450/750V 36×2.5（A）+1×2.5 Q/SC 010—2005 较软导体者：
MKVVP2-22—450/750V 36×2.5（B）+1×2.5 Q/SC 010—2005 5 技术要求 5.1导体
5.1.1导体应符合GB/T 3956标准铜单线要求，导体单丝伸长率应符合相应规定，导电线芯中的铜单线允许镀锡或不镀锡。镀锡导体应符合GB4910标准的规定,导体结构见表1。 2
2
222
交联聚乙烯绝缘…………………YJ
Q/SC 010.1—2005
表1
导体结构 标称截面,ｍｍ2 种类 0.5 0.75 0.75 0.75 1 1 1 1.5 1.5 1.5 2.5 2.5 2.5 4 4 6 6 10 5.2绝缘
5.2.1 绝缘应紧密挤包在导体上,且应容易剥离而不损伤绝缘体、导体或镀层。绝缘表面应平整，色泽均匀。
5.2.2 绝缘厚度的标称值在各后续标准中规定。 5.2.4 绝缘材料的要求
5.2.4.1 聚氯乙烯绝缘应符合GB/T8815标准的规定。 5.2.4.2 交联聚乙烯绝缘应符合MT818.11标准的规定。
3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 1 2 2 根数/单线标称直径mm 16/0.20 1/0.97 7/0.37 24/0.20 1/1.13 7/0.43 32/0.20 1/1.38 7/0.52 30/0.25 1/1.78 7/0.68 50/0.25 1/2.25 7/0.85 1/2.76 7/1.04 7/1.35 20℃导体电阻，Ω/kｍ 不大于 不镀锡 39 24.5 24.5 26 18.1 18.1 19.5 12.1 12.1 13.3 7.41 7.41 7.98 4.61 4.61 3.08 3.08 1.83 镀锡 40.1 24.8 24.8 26.7 18.2 18.2 20 12.2 12.2 13.7 7.56 7.56 8.21 4.7 4.7 3.11 3.11 1.84 5.1.2 导体表面应光洁、无油污,无损伤绝缘的毛刺、锐边以及凸起或断裂的单线。
5.2.3 绝缘厚度的最薄点应不小于标称值的90%-0.1mm，平均值应不小于其标称值。
5.2.4.3 绝缘线芯应能经受 GB 3048.9《电线电缆绝缘线芯工频火花试验方法》规定的交流 50Hz 火花试验作为中间检查,试验电压应符合表2的规定。 表2 绝缘标称厚度δ，ｍｍ 火花试验电压，kV 5.2.5 绝缘线芯识别
5.2.5.1 绝缘线芯应采用颜色标志或数字标志以示识别,并应符合 GB 6995.4《电气装备电线电缆绝缘线芯识别标志》标准的规定。
必要时，允许采用其他识别方法，但应在后续标准中规定。
3
δ≤0.5 4 0.5＜δ≤1 6 1.0＜δ≤1.5 10 Q/SC 010.1—2005
5.2.5.2 五芯及以下电缆的绝缘线芯采用颜色标志时,其优先选用的颜色和色序与GB9330.1标准的规定相一致。 二芯电缆：无优先选用颜色；
三芯电缆：绿／黄双色、浅蓝色、棕色；或浅蓝色、黑色、棕色；
四芯电缆：绿／黄双色、浅蓝色、黑色、棕色；或浅蓝色、黑色、棕色、黑色或棕色；
黑色或棕色、黑色或棕色。
5.2.5.3 绝缘线芯当采用数字标志时，其颜色与数字标志颜色应有明显不同，不推荐
优先选用的颜色。但是，所有绝缘线芯的颜色必须一致。 5.3 成缆
5.3.1 绝缘线芯应绞合成缆，最外层的绞合方向为右向，其绞合节距：固定敷设用的硬结构电缆应不大于绞合外径的20倍;移动场合用的软结构电缆,应不大于绞合外径的16倍。
5.3.2 绝缘线芯采用数字标志时，由内层到外层从1开始，按自然数序顺时针方向排列。
绿／黄双色绝缘线芯应放置在缆芯的最外层(若有)。 5.3.3 绝缘线芯间的间隙允许采用非吸湿性材料填充。
5.3.4 缆芯外允许绕包塑料或其他非吸湿性带,或稀疏绕包其他非吸湿性材料。 5.4 屏蔽
5.4.1 屏蔽型电缆在缆芯外应有软铜带或软圆铜线编织构成的屏蔽层。必要时,允许采用其他合适的屏蔽材料和型式,但应在后续标准中规定。 5.4.1.1 铜带屏蔽
允许采用0.05mm~0.15ｍｍ厚度的软铜带重叠绕包,重叠率应不小于15％。当采用铜复合带绕包时应纵向加入二根Φ0.4-Φ0.6mm软圆铜线作为泄漏导通。 5.4.1.2 圆铜线编织屏蔽
5.4.1.2.1 圆铜线编织屏蔽允许采用软圆铜线或镀锡软圆铜线,镀锡软圆铜线应符合GB4910标准的规定，编织覆盖率应不小于80%。
编织用软圆铜线的标称直径规定在相应的各后续标准中。
5.4.1.2.2 编织层不允许整体接续,露出的铜线头应修齐。每1米长度上允许更换金属线锭一次。
5.4.1.2.3 编织覆盖率(K)用百分数表示,按下式计算确定:
22mndD Kf 12DL1
五芯电缆：绿／黄双色、浅蓝色、黑色、棕色、黑色或棕色；或浅蓝色、黑色、棕色、
K2KfK2f100%
式中：K——编织覆盖率 %； Kf——单向覆盖系数； L——编织节距 ｍｍ； d——圆铜单线直径 ｍｍ； D——编织层平均直径 ｍｍ； ｍ——锭子总数； n——每锭根数。
5.4.2 屏蔽和缆芯之间应重叠绕包1-2层合适的非吸湿性带子作为电缆的带绝缘,带绝缘的耐 温等级应与电缆的绝缘相匹配。屏蔽后,允许绕包一层合适的非吸湿性带子。 4
Q/SC 010.1—2005
5.5 铠装
5.5.1 除本标准另有规定外,铠装应符合 GB2952标准的规定。
5.5.2 铠装前在缆芯外应绕包或挤包一层合适的非吸湿性材料作为内衬层；带有金属屏蔽的钢带铠装电缆必须挤包内衬层（即隔离套）。 5.5.3 内衬层厚度的标称值为1.2ｍｍ,允许有20％的负偏差。 5.6 护套
5.6.1 护套应紧密挤包在绞合的绝缘线芯、包覆层或屏蔽、铠装层上（若有）,且应容易剥离而不损伤电缆的绝缘或护套。护套表面应光洁，色泽均匀。 5.6.2 护套厚度的标称值应在各后续标准中规定。
5.6.3 护套厚度的平均值应不小于规定的标称值,其最薄处厚度应不小于标称值的85%—0.1ｍｍ。
5.6.4 聚氯乙烯护套材料应符合GB/T8815标准的规定。 5.7成品电缆
5.7.1 成品电缆外径应符合后续标准的规定。
在圆形护套电缆的同一横截面上所测得的最大外径和最小外径之差（f值）应不超过规定的平均外径上限值的15%。测量两处,取最大差值。
5.7.2导体电阻，20℃时的导体电阻应符合本标准表1的规定。 5.7.3 电缆应经受表3规定的工频交流电压试验。
表３
电缆额定电压,Ｖ 序 号 试 验 条 件 电缆电压试验: 试样长度 1 试样温度 试验电压 施加时间， 最少 绝缘线芯电压试验： 试样长度， 最短 浸水时间， 最少 2 水 温 试验电压： 绝缘厚度≤0.6ｍｍ 绝缘厚度＞0.6ｍｍ 施加时间， 最少 单 位 450/750 m ℃ Ｖ ｍin 交货长度 环境温度 3000 5 ｍ h ℃ 5 1 20±5 Ｖ Ｖ ｍin 2000 2500 5 5.7.4 电缆的绝缘电阻：交联聚乙烯绝缘控制电缆应符合MT818.11标准中表11的规定；聚氯乙烯绝缘控制电缆应符合Q/SC 010.2标准中表3—9的规定。试验时，应在经受表3规定的电压试验后的绝缘线芯上按表4规定进行。
表４
试样处理 试样长度 最短 浸热水时间 最少 水 温
5
单位 ｍ h ℃ 试验条件 5 1 电缆的额定工作温度 Q/SC 010.1—2005
5.7.5 电缆的阻燃性能应符合 MT386标准中5.3、5.4条的规定。 5.7.6 电缆用油墨印刷标志的耐擦拭性能应符合GB6995标准的规定。 5.7.7 绝缘的机械物理性能应符合后续标准的规定。 5.7.8护套的机械物理性能应符合后续标准的规定。 5.7.9特殊性能,如有要求时应在后续标准中规定。 5.7.10 交货长度
成圈长度为100ｍ,成盘长度应不少于100ｍ,长度计量误差应不超过±0.5%。 24芯及以下,允许长度不少于 20ｍ 的短段电缆交货,其数量应不超过交货总长度的5%。
24芯以上，允许长度不少于 20ｍ 的短段电缆交货，其数量应不超过交货总长度的10%。 允许根据供需双方协议按任意长度交货。 6 试验方法
6.1导体单丝直径测量 6.1.1步骤
导体单丝直径应按GB/T4909.2规定的方法测量。
应从电缆试样的不同类线芯(如控制线芯)中各任取5根单丝铜线。 6.1.2结果评定
将相应于每类线芯的5个测试值的平均值作为该类线芯导体的单丝直径(以mm为单位)，结果应计算到小数点后第3位，并按GB8170规定修约。 6.2绝缘厚度测量 6.2.1步骤
绝缘厚度应按GB/T2951.1—1997中8.1规定的方法测量。 应在至少相隔1m的3处各取一段电缆试样。 每根控制线芯的绝缘厚度均应测量。 6.2.2结果评定
每根绝缘线芯取3段绝缘试样，测得18个值的平均值(以mm为单位)，应计算到小数
点后第3位，并按GB8170规定修约，所测全部数值的最小值应作为绝缘最薄处的厚度。 6.3护套厚度测量 6.3.1步骤
护套厚度应按GB/T2951.1—1997中8.2规定方法测量。 应在至少相隔1m的3处各取一段电缆试样。 6.3.2结果评定
3段护套试样所测得的18个值的算术平均值(以mm为单位)作为扩套厚度平均值，应计算到小数点后第3位，并按GB8170规定修约。所测全部数值的最小值应作为护套最薄处的厚度。 6.4外径测量 6.4.1步骤
电缆的外径应按GB/T2951—1997中8.3规定的方法测量。 应在至少相隔1m的3处各取一段电缆试样。 6.4.2结果评定
所测得的数值的算术平均值作为外径平均值(以mm为单位)应计算到小数点第2位，并按GB8170规定修约。 6.5绝缘机械物理性能 6.5.1步骤
6.5.1.1机械性能应按GB/T2951.1—2规定方法测量。 应在至少相隔1m的3处各取一段电缆试样。 6
Q/SC 010.1—2005
6.5.1.2交联聚乙烯绝缘收缩试验应按GB/T2951.3规定方法进行。
应在至少相隔1m的3处各取一段电缆试样。
6.5.1.3交联聚乙烯绝缘延伸试验应按GB/T2951.5规定方法进行。
应在至少相隔1m的3处各取一段电缆试样。
6.5.2结果评定
所测得的数值的算术平均值作为绝缘机械性能的平均值(以mm为单位)，应计算到小数点第3位，并按GB8170规定修约。 6.6护套机械物理性能 6.6.1步骤
护套机械性能测试应按GB/T2951.1—2规定方法进行。
应在至少相隔1m的3处各取一段电缆试样。
6.6.2结果评定
所测得的数值的算术平均值作为绝缘机械性能的平均值(以mm为单位)，应计算到小数点第3位，并按GB8170规定修约。 6.7电缆电性能 6.7.1步骤
6.7.1.1导体电阻应按GB/T3048.4规定方法测试。应取1m的电缆导体试样。 6.7.1.2电压应按GB/T3048.8规定方法测试。
应在线盘上进行电压试验。
6.7.1.3绝缘电阻应按GB/T3048.5.6规定的方法测试。
应取至少1m的电缆绝缘线芯试样。
6.7.2结果评定
所测得的数值(以mm为单位)应计算到小数点第3位，并按GB8170规定修约。 6.8阻燃性能 6.8.1步骤
电缆阻燃性能应按MT386—1995规定方法测试。 应至少取2—3m成品电缆试样。 6.8.2结果评定
试验的数值按MT386—1995判定规则进行比较，评定结果是否合格。 6.9标志 6.9.1步骤
用浸水的1团脱脂棉或1块棉布轻轻的擦拭制造厂名或商标以及绝缘线芯颜色或数字标志。 6.9.2结果评定
共擦10次后，标志仍保持明显、清晰。 7检验规则 7.1检验分类
电缆的检验分为型式试验、抽样试验和例行试验。 7.2型式试验(T)
若有下列情况之一时，应进行型式试验。 a)新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定；
b)正式生产后，如工艺、配方、结构有较大改变，可能影响产品性能时； c)换发产品检验合格证时；
d)供需双方对产品 质量有争议需仲裁时； e)国家质量技术监督部门提出检验要求时。
凡生产煤矿用的电缆必须由国家采煤机械质量监督检验中心按本标准规定进行型式试验，并获取“产品检验合格证“。
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7.3抽样试验(S)
抽样基数至少为3盘。抽样试验结果不合格时，应加倍取样，对不合格项目进行第二次试验。仍不合格时，应100%进行试验。 7.4例行试验(R)
产品由制造厂质量检验部门检验合格并附质量合格证后方能出厂。质量检验合格证至少应包括如下内容 ：
a)制造厂名称； b)产品型号或规格； c)长度(m)；
d)制造年月或生产批号； e)标准编号；
f)质检中心颁发的合格证号； g)质量检验专用章。 8标志
8.1 成品电缆应有制造厂名(代号)、型号和额定电压以及规格的连续标志，或制造厂名（代号）型号、额定电压和规格以及认证编号的连续标志。标志应符合GB6995.3《电线电缆识别标志》标准的规定。
如采用其他标志方法时，应在后续标准中规定。
8.2 标志可以用油墨印刷或采用凸模或凹模压印在护套上。 9包装、运输和贮存 9.1 包装
9.1.1成圈或成盘的电缆应卷绕整齐,妥善包装。当成盘包装时电缆盘应符合GB4005标准的规定。 9.1.2 每圈或每盘上应附有标签标明: a) 制造厂名称；
b) 产品型号及规格 ｍｍ； c) 电缆的额定电压 V； d) 制造长度 ｍ；
2
e) 重量 kg；
g) 标准编号或认可标志；
h) 电缆盘的正确旋转方向。 9.1.3 装箱时,箱体外壳上应标明:
a) 制造厂名称； b) 产品型号及规格 ｍｍ
2
f) 制造 年 月；
c) 电缆的额定电压 V； d) 箱体外形尺寸及重量 kg; e) 防潮、防掷标志。
9.1.4出口产品的包装应按有关规定执行。 9.2运输和贮存
电缆应能适应水、陆、空一切交通运输工具。在运输和贮存过程中应注意：
a) 防止水分潮气侵入电缆； b) 防止严重弯曲及其它机械损伤； c) 防止高温及在阳光下曝晒。
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