（8）钢管安装工程
A安装前钢管制作质量的检查和验收
钢管管节和附件全部制成后，在钢管安装前，向监理人提交验收资料，资料包括：钢管管节和附件清单；钢材、焊接材料、连接件和涂装材料的质量证明书、使用说明书或试验报告；焊接程序和工艺报告；焊缝质量检验结果；钢管管节和附件的尺寸偏差检查记录等.经监理人审查同意后，组织对钢管管节和附件的验收，合格后由监理人签发质量合格证。
B安装准备工作
根据监理人提供的测量基准点设置控制点。根据施工图纸放出压力钢管的轴线，每隔数节放出里程点、高程点。
设制运管小车,小车上设限位块,防止运行中钢管位移、滑落,小车与钢管接触处加软垫，保护钢管涂料层.
C安装注意事项
钢管采用法兰连接时,法兰面应保持平行,其偏差不应大于法兰外径的1.5/1000且不大于2mm。
法兰连接的管道应保持同轴，其螺栓孔中心偏差不宜超过孔径的5％。
连接法兰的螺栓应为同材质、同规格，螺栓安装方向应一致，紧固螺栓应对称均匀，松紧适度，加垫圈时，每个螺母不应超过一个，法兰的垫片选择应符合设计规定.
管子中心必须对准设计中心线，稳好的管子应检查其坐标、标高和坡度。
管子对口时,应垫置牢固，避免焊接过程中产生变形.
管道连接不得用强力对口,加偏垫或多层垫等方法消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。
管道焊接：
给排水管道(含污水处理）焊接钢管及镀锌钢管的焊接采用手工电弧焊，选用J422焊条，每批焊条均应有出厂合格证书.
接头组对要求：接头表面应平滑，符合有关规范要求，接口内及其两侧表面20mm内应打磨出金属光泽,不允许有溶渣、氧化皮、裂纹、分层等缺陷存在。
直管段两环向焊缝间距应大于100mm，环向焊缝距墙壁、楼板或支、架净距应大于50mm。
在管道焊缝上不得开孔，如必须开孔时,开孔处应采取补强措施。
埋地钢管安装前应做好防腐,焊缝部位未经试压不得防腐。
管道安装允许偏差应符合下表规定:
管道焊接完毕,应将焊后表面熔渣及其两侧飞溅物清理干净.
管道焊缝,应符合下列要求：
宽度应超过坡口边缘2mm为宜，表面加强高宜为2mm,且不大于5mm。
表面不允许有裂纹，气孔,夹渣及熔合性飞溅。
表面凹陷,咬边深度应小于0.5mm,其总长度不应大于焊缝全长的10％且小于100mm。
接头坡口错边小于0.25倍壁厚。
钢管焊缝应进行X射线无损检测，按GB235-82的V类管道要求进行,应按每一焊工所焊焊缝的1％进行抽查，每条管线上检测数量不少于一个焊口。若发现不合格者，应对被抽查焊工所焊焊缝按原比例加倍检测,如仍有不合格者，根据实际情况协商解决。
凡进行无损探伤的焊缝，其不合格部位,必须进行返修，返修后仍按原规定方法进行探伤.
钢管采用螺纹连接时,管子的螺纹不得有毛刺或乱丝,且断扣或缺口的尺寸不应大于螺丝长度的10%。
铸铁管敷设:
铸铁管铺设前，应清除承插部位的粘砂及毛刺等杂物，烤去其沥青涂层.
铸铁管对口的最小轴向间隙不得小于3mm，最大轴向间隙应符合规定。
沿直线铺设的铸铁管道，承插接口环形间隙应均匀，承插口环形间隙及允许偏差,应符合规定.
承插接口可用膨胀水泥，水泥砂浆,油麻等填料。
接口用膨胀水泥或水泥砂浆,配比应正确,及时使用,面压平凹入承口边缘不大于2mm，并应及时润湿保护.
钢筋混凝土管敷设：管子敷设前,应进行外观检查，发现裂缝不得使用，如发现有保护层脱落，管端掉角等到缺陷时,应经补修合格后方可使用。
承插式钢筋混凝土管敷设应符合如下要求：
安装前，必须将插口刷净。
对口时，承插口间的缝隙应均匀。
对口时,插口应均匀进入承口,回弹就位后应保持对口间隙均匀。
D安装调整
安装过程中，应严格控制管口中心、高程、里程偏差、管口椭圆度及环缝间隙等主要尺寸参数，防止产生积累误差。
安装时，应使纵缝在与垂面成45°的平面上，并使相邻管段的纵缝错开。
始装节钢管在定位、加固、焊接后,须复测各主要参数，并作好施工记录.
安装弯管段时，应先调整其与相邻管段的中心吻合度，再调整其与相邻管段的管口环缝间隙。
每安装完一段钢管都要对其轴线、高程等主要尺寸参数进行测量，及时校正偏差，同时复查始装节，各主要尺寸参数符合规定后,方可进入下一节管段的安装.
支承环应先与相邻管节拼接成管段后再进行安装。
进人孔轴线位置与明管的垂直轴和水平轴所夹的圆心角应符合施工图纸规定的范围，并安装于靠踏步一侧.
伸缩节固定各组件的工卡具，在钢管安装环缝全部焊接完毕后，才可拆除。
E安装偏差
钢管的直管、弯管和岔管以及伸缩节等附件与设计轴线的平行度误差应不大于0。2％。
钢管安装中心的偏差和管口圆度应遵守有关规定。
钢管始装节的里程偏差不应超过±5mm，弯管起点的里程偏差不应超过±10mm；始装节两端管口垂直度偏差不应超过±3mm。
F现场安装的焊接
按图纸的规定进行现场安装焊接。
在现场焊接钢管环缝前，校测钢管位置和管口圆度，若发现其安装偏差超过规定时,及时进行纠正，并经监理人检查认可后,才可施焊。
定位焊后尽快焊接安装环缝，每条焊缝连续完成，不得中断。
G观测仪器埋设
钢管安装时，按合同规定安装的观测仪器,应同时进行安装埋设.安装观测仪器支座的焊接应符合有关规定，支座可不予拆除.
H安装质量检验
按有关规定对全部现场安装焊缝进行检验，并按有关规定进行缺陷处理。
全部钢管安装并检验完毕后，将钢管工程的质量检验记录提交监理人。
I钢管安装质量的检查和验收
在钢管安装过程中，会同监理人对每条现场焊缝进行检查和验收，验收记录应经监理人签认。
在钢管现场涂装结束后，会同监理人对钢管表面的涂装质量进行检查和验收，检查范围包括焊缝两侧的现场涂装部位和管节出厂前涂装面的损坏部位，不合格的涂装面进行返修和重新检验，直至监理人认为合格为止，验收记录应经监理人签认。
J水压试验
钢管水压试验措施计划：
在钢管水压试验前30天，提交钢管水压试验措施计划,报送监理人审批,试验内容包括：水压试验工作段范围、试验设备场地布置、试验设备、检测方法、测点布置、试验程序和安全措施等。
水压试验的工作分段：
明管水压试验的分段长度按施工图纸及规范的规定执行，岔管在车间内作整体试验；测点放置在每个工作段低水头端，低水头端顶部和底部各设一个量程相同，并经过校正的压力表。
试验方法:
水压试验压力按施工图纸及规范的规定确定，为工作压力的1。25倍。
在作水压试验前将进人孔等封堵密封好,并制作闷头。
水压试验时,先用水灌满钢管段，排净管内空气，然后用电动试压泵缓慢升压,达到设计内水压后,应稳压10min,再升压至试验压力；达到试验压力后，再稳压30min(岔管）或10min（其它钢管），然后降压至设计内水压稳压30min以上，以便有足够时间观测和检查，在检查过程中,用0.5～1.0kg木锤在焊缝两侧各15～20mm范围内轻轻敲击.
整个试验过程中应随时检查钢管的渗水和其它异常情况.
监理人认为有必要时，应在试验工件上设置应变测量仪器。在试验过程中按监理人指示测读数据，计算应力,并将成果报送监理人。
试验完成后应割去临时闷头（包括管壁联接段的焊接热影响区）.余留的管壁长度应满足施工图纸的规定。
试验成果报告：
试验结束后，及时向监理人报送水压试验成果报告,其内容包括试验过程、测试成果、发生的异常情况及其评价意见等.
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