渡槽施工方案

2016。5。4

1。施工方法

当基础处理完成后，进行上部排架的搭设。排架的搭设主要由人工完成，汽车调配配合材料吊运；

排架材料采用Φ48mmδ=3.5mm普通脚手架钢管,连接件为一字型扣件、十字型扣件和万向型扣件三种。

排架严格按照支撑设计图纸的排距、间距和步距搭设，搭设的排架要求横杆水平、立杆铅直，尽量减小钢管的偏心.

排架搭设完后,按要求设置纵、横向剪刀撑和浪风绳,保证排架的整体稳定。

排架上部的承重平台的工字钢梁采用汽车吊吊运到位，人工辅助摆放。

排架上部的模板和模板支撑在承重平台上搭设.

①脚手架在拼架前根据整架自重和荷载验算立杆底座的地基承载力，对经过处理的基础经验收合格后，按施工设计（支撑布置）的要求放线定位，放线后从槽跨中向四周搭设.

②脚手架搭设应按立杆、横杆、剪刀撑的顺序逐层搭设。先在地面上放置15X15cm枕木,然后在枕木上安放可调托座及立杆。

③立杆应准确地放置在定位线上，立杆的轴心线应与地面垂直。立杆同横杆的连接靠碗扣接头锁定；当逐层施工到设计高程后,再安装顶托,最后安装底模纵横钢梁.

拼接过程中要求随时检查横杆水平和立杆垂直外,还应该随时注意水平框的直角度，不致使脚手架偏扭。

④施工过程中，杆件的传递和安装主要靠人工。 2.施工技术要求

①地基处理范围：顺渡槽水流方向槽墩至槽墩；

②基础采用砂砾料填筑.回填碾压过程中现场试验室需进行取样检测，确保碾压密度；若经验参数碾压指标达不到要求时，其碾压次数由实验室提供压实度达到要求压实度为准;由于碗扣架为标准件，高度差仅靠顶托调整且调整范围有限，回填高程关系到支撑是否顺利进行。因此回填高程必须严格控制，允许误差为+10mm.

③在施工过程中根据地基沉降量对主梁进行拱10mm（地基沉降+立杆变形量；预估地基沉降为6mm；经计算立杆弹性变形为1mm,立杆接头压缩变形每个取1mm，计3mm。地基沉降由现场测定得出，因此，预拱度应根据现场测定值确定）.

④根据施工组织设计中有关脚手架的要求向架设和用人员进行技术交底，并按规范有关规定和施工组织设计的要求对碗扣式脚手架进行检查验收，不合格产品不值得使用。

⑤经检查合格的构配件应按品种、规格分类堆放整齐平稳,堆放场地不得有积水，槽身下搭设场地要求排水通畅。

⑥碗扣式脚手架搭设时每搭完一步脚手架后必须校正步距、纵距、横距及立杆的垂直度,最后验证垂直度,允许偏差+10mm。枕木及底托均应准确地放在定位线上，并应安放稳固。

④考虑到回填后的基础面平整度较差，且地基承载能力不均匀，需在回填地基表面浇筑厚度为20cm的C15混凝土。

⑤地基回填前，必须将表层土清除。

⑥碗扣式支撑架搭设需从中间向两侧进行（即横向从中主梁到两侧边主梁,纵向从跨中向上下游方向进行)，以减少杆件误差向一侧累计。

⑦脚手架拼接完成时,应用测量仪器检查横杆水平度和立杆垂直度,并在无荷载情况下逐个检查立杆下是否浮地松动或悬空。如有不平可用薄铁板垫实.

⑧靠近槽墩处需要Φ48钢管将水平横杆用扣件延伸与槽墩面相抵。

⑨当立杆达到设计高度后在铺设槽底模板前，必须完成纵横剪刀撑搭设。

⑩混凝土输送管、布料杆及搭架拉结缆风不得固定在脚手架上. 3.支撑架检查与验收 (1)构配件进场质量检查重点

碗扣件质量、钢管管壁厚度、焊接质量、外观质量、可调底座和可调托撑丝杆直径、与螺母配合间隙材质。

（2）支撑架整体检查重点

①基础是否有不均匀沉降，立杆底座与基础面的接触有无松动或悬空情况；

②立杆上碗扣是否可靠锁紧；

③剪刀撑搭设是否符合要求，扣件拧紧程度； ④纵向横杆是否延伸至墩体。

⑤支撑架搭设完成后，由工程管理部组织技术、质检、安全、测量等部门对承重排架进行联合验收.

4。支撑架拆除

当该跨槽混凝土浇筑完成、并完成预应力张拉后，即可以开始拆除排架，排架的拆除从上至下进行，底模和排架钢管的拆除主要考虑人工操作，工字钢梁的拆除和拆除的材料采用汽车吊吊运至下一跨周转使用。

拆除前必须完成一下工作:

①全面检查支撑架连接、支撑体系等是否符合结构要求; ② 拆除前由现场负责人逐级进行技术交底； ③清除支撑架上杂物及地面障碍物。 拆除应符合一下要求：

①支撑拆除应在预应力完成浆液强度达到设计要求进行；拆除顺序应先拆除底板下部约束、横肋梁约束，在主梁约束,最后应清除模板，逐层自上而下进行，严禁上下同时作业。

②碗扣件拆除应从上往下逐层进行;分段拆除高度不应大于两步,对脚手架采取分段、分立面拆除时,对不拆除的脚手架两端应现设置横向斜支撑加固。

③卸料应符合一下要求:

拆除的杆件应成捆用起重设备吊用或人工传递到地面，严禁抛

丢;

运至地面的杆件应按规定的要求及时检查整修，并按长度随时码堆存放,至于干燥通风处,防止生锈;

拆除脚手架时，地面应设置围栏和警戒标志,并派专人看守,严禁非操作人员进入.

5。支撑架预压

第一跨排架搭设完成，并经各部门联合验收后，进行排架预压以减小非弹性变形的影响，预压荷载为教主混凝土重量的1。2倍，并按照规范设置剪刀撑以提高稳定性。

静载试验采用吨袋(或袋装水泥)压载.吨袋采用小型机械配合人工装袋。

6。安全措施及要求

①脚手架搭设人员必须是经过现行国家标准《特种作业人员安全技术考核管理规则》GB5036考核合格后的专业架子工；上岗人员应定期体检,合格后方可持证上岗；

②搭设人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋,遵守安全操作规程；

③当有六级以上大风和雾、雨、雪天气时应停止脚手架搭设和拆除工作;雨雪后

④施工过程中应边搭边铺手板，并将脚手板用铁丝绑扎稳固，以防滑脱,安全有效的维护网应同步跟上。

⑤脚手架搭设尽量不安排晚上作业。如需时，应设置足够数量的

碘钨灯,且照明度适中,不得有阴影死角，以防操作人员与脚手架上某些杆件碰撞。

⑥ 脚手架搭设与拆除,均不得上,下同时作业.

⑦施工中若发生安全设施隐患或缺陷,务必及时处理或停工，并向上级汇报,前，班后均匀检查已施工部分的质量,安全情况，并按查验情况逐项记录。

⑧各种电线不得直接在钢管脚手架上缠绕，电线和电动机具必须与脚手架接触时，应当有可靠的绝缘措施。

⑨不得在脚手架基础及邻近处进行挖掘作业，否则应采取安全措施，左脚手架周围必须安设安全防护网,地面应设安全围栏和警戒标志，并派专人看守，严禁非操作人员入内;严禁将管件向下抛丢以免砸伤他人。

⑩由于采用脚手板,尼龙安全网等易燃物，应设置足够数量的灭火器,电焊操作时，必须有专人看守,且在焊接下方放置接火装置，防止火星点燃，不得在脚手架上吸烟，或从室内向脚手架上扔烟头。

7.槽身模板设计与施工 7.1槽身模板方案

槽身模板亦按混凝土浇筑层次配置。即:模板安装分两期进行，第一期安装自主梁底至腋角以上50cm，第二期安装自主梁底腋角以上50cm至槽身顶部的墙身及翼板.

为满足施工进度需要，本工程槽身配置底层模板两套,墙身模板一套。本项目所需钢模板全部委托具有专业资质的厂家加工制造，现

场安装。

⑴ 第一期模板形式(后称底层模板)

采用定制组合钢模，25t汽车吊配合人工完成拆立。 ⑵第二期模板形式

墙身模板为自主梁底至腋角以上50cm至槽身顶部的墙身及翼板模板。该部分需要整体浇筑完成,混凝土接触面模板面积大、形状规整,适合选用大型组合钢模板施工，侧模由25t汽车吊配合人工完成拆立。

其优点是：①断面尺寸相同，可以多次周转使用；②模板安装、拆卸方便灵活；③可以减少模板按拆时间，加快施工进度；④结构钢度可以满足大强度混凝土浇筑；⑤避免小模板存在的外观质量通病;⑥周转次数多和降低槽身混凝土施工时间在经济技术方面合理。

7.2槽身模板安装

当模板下部承重支撑架搭设完成并检查合格后,即可进行槽身底层主梁和次梁底模安装，根据测量放养样控制面板高程和方向；在主次梁钢筋绑扎完成后,再进行主次梁侧模安装和固定,并完成底板底模的安装和结构尺寸的控制。主次梁采用Φ18/20对拉穿条对拉。

当底板钢筋绑扎完成后将进行封头过缝模板以及槽内八字角模板和边主梁外侧模的安装；在槽内八字角膜安装完成后为防止八字角混凝土翻浆,在水平面需临时铺设一块B3015钢模压脚,初凝前拆除抹面.

槽身上部多侧墙利用底板八字角对拉螺栓作为下部支撑点。侧墙

模板顶部与主梁翼板模板练成一体,墙体两边翼板竖向模板上部用型钢支撑。

相邻墙体顶部的翼板竖向模板用型钢连接，再将翼板竖向模板与对面墙体底部的八字角对拉螺栓拉住形成剪刀对拉杆.

在翼板下加做临时支撑,保证翼板模板和预制拉杆梁支撑有足够的刚度。

渡槽首浇跨,墙体模板均用吊车安装就位. 模板安装图以模板厂家发的模板安装图为准.

槽身模板采用25T汽车吊配合人工吊装就位，人工仓位拼接。 模板安装接缝处辅以双面胶条密封。 (1）槽身底层模板

模板采用25T汽车吊配合人力运输，人工拆装.支模前先要放出槽身线及模板控制线，先将一侧模板按位置线就位.清扫墙内杂物,再安另一侧模板，调整模板垂直后，然后安装拉杆并拧紧拉杆螺栓。各拉杆螺栓紧固力量必须均匀，使其均匀受力.模板安装完毕后，检查一遍扣件、螺栓是否紧固，模板拼缝是否严密，然后进行验收.

（2)槽身墙身模板

模板由25t汽车吊配合人工完成拆立。多侧墙混凝土最大侧压力按50KN/m2考虑,由穿墙螺栓来承受。

7。3槽身模板拆除与维护 1）模板拆除

当混凝土强度达到70%以上时，可拆除非承重模板；当混凝土强

度达到70％以上时,可拆除人行道板底模；当混凝土强度达到100％时，可拆除承重模板（结构混凝土强度达到80％时进行预应力张拉）。

对于底层,先拆除主次梁侧模和底板模板;当混凝土强度达到100％时，再拆除主次梁底模（预应力张拉完成后）。

2）模板维护

槽身模板均需周转使用,模板拆除后应及时修整和维护.拆卸后的模板应及时清理涂刷防锈保护剂，并应分类编号堆存便于下次使用.

7.4模板制作及安装的质量控制

常规钢模板应使用专门的连接件支立，并在浇筑前涂刷脱模剂; 模板严格按照设计测量放点支立.支立固定完毕进行复测,确保建筑物位置及偏差满足设计及规范要求;

设定监测控制点，进行浇筑过程中的变形移位观测。确保浇筑过程模板的变形及位移控制在规范允许的范围之内;

混凝土浇筑过程中,指派专人监护模板，对过程中的位移进行及时的调整及加固。

8.槽身钢筋与预应力工程 8。1钢筋工程施工 1)钢筋的材质

做好钢筋材料的保管。对于进场的钢筋按进场钢筋的型号、规格、批次和时间在使用前进行检验，钢筋的外观质量及机械性能满足规范要求方可使用。当检查出现材质不合格的钢筋时清退出施工现场。

项目使用的钢筋的技术标准应符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》

（GBl499。2-2007）、《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GBl499．1—2007)、《水工混凝土结构设计规范》(SL191—2008）的规定。

②每批钢筋均应附有产品质量证明书及出厂检验单.承包人在使用前，应分批进行以下钢筋机械性能试验：

③根据厂家提供的钢筋质量证明书，检查每批钢筋的外表质量，并测量每批钢筋的代表直径;

④在每批钢筋中,选取经表面检查和尺寸测量合格的两根钢筋中各取一个拉力试件（含屈服点，抗拉强度和延伸率试验）和一个冷弯试验，如一组试验项目的一个试件不符合监理人规定数值时，则另取两倍数量的试件，对不合格的项目作第二次试验，如有一个试件不合格，则该批钢筋为不合格产品.

2）钢筋加工

（1）钢筋加工注意事项

本工程所用钢筋,全部在钢筋加工厂加工成型。

钢筋在加工厂内根据钢筋加工料表进行加工，钢筋加工的尺寸符合施工图纸的要求， 对加工好的钢筋挂牌编号分仓位、分编号、按序整齐排放；场地应有防潮设施，防止发生钢筋受损、锈蚀、混号现象发生.

加工完的钢筋根据加工料表的规格、型号、数量及使用部位做好标识牌，并设专职质量检查员进行验收。钢筋使用时,严格履行领料

手续。

(2）钢筋的调直和清除污锈应符合下列要求：

①钢筋的表面应洁净,使用前应将表面油渍、漆污、锈皮、鳞锈等清除干净：

②钢筋应平直，无局部弯折，钢筋中心线同直线的偏差不应超过其全长的1％；

③钢筋在调直机上调直后，其表面伤痕不得使钢筋截面面积减少5％以上；

④如用冷拉方法调直钢筋，则其矫直冷拉率不得大于1%. (3）钢筋切割和弯曲在加工厂进行。钢筋的切断采用钢筋切断机完成.钢筋弯曲利用钢筋弯曲机完成。

3）钢筋安装的技术要求 （1)钢筋安装施工程序

清理基层一竖向筋接长→划横筋间距线→绑扎横向钢筋→放置保护层垫块

(2)安装

①钢筋的安装位置、间距、保护层及各部分钢筋的大小尺寸，均应符合施工详图及有关文件的规定.钢筋保护层按施工详图要求布置与预留.

②现场焊接或绑扎的钢筋网,其钢筋交叉的连接，应按设计文件的规定进行。如设计文件未作规定，且钢筋直径在25mm以下时，两行钢筋之相交点按50％的交叉点进行绑扎。

③安装后的钢筋,应有足够的刚性和稳定性。预先绑扎和焊接的钢筋网及钢筋骨架,在运输和安装过程中应采取措施,避免变形、开焊及松脱。

④在钢筋架设完毕,未浇混凝土之前，须按照设计图纸和《水工混凝土施工规范》的标准进行详细检查，并作好检查记录。检查合格的钢筋，如长期暴露，应在混凝浇筑之前，重新检查，合格后方能浇筑混凝土.

⑤在钢筋架设安装后,应及时妥加保护,避免发生错动和变形。 ⑥在混凝土浇筑过程中,应安排值班人员经常检查钢筋架立位置，如发现变动应及时矫正。严禁为方便混凝土浇筑擅自移动或割除钢筋。

(3）技术要求

①承包人须按照发包人要求按时提交“钢筋使用计划”，负责钢筋的卸货、场内运输及制作安装；若部分钢筋发包人不能提供的，经监理和发包人批准由承包人按市场价进行采购。并按本合同《通用合同条款》第23条的规定，对钢筋进行进厂材质检验和验点入库，监理人认为有必要时,承包人应通知监理人参加检验和验点工作.

②钢筋作业包括钢筋、钢筋网、钢筋骨架和锚筋等的制作加工、绑焊、安装和预埋工作。

③如需采用其它种类的钢筋替代施工图纸中规定的钢筋,应将钢筋的替代报告报送监理人审批。

4）钢筋运输

钢筋在加工厂加工成型后，运往现场时，采用平板拖车运输人工装卸。在运输过程中采取隔离、捆扎等方法，防止变形、开焊及松脱.垂直运输由汽车吊吊运至仓号就位。

5)钢筋连接 1)一般要求

槽身混凝土工程钢筋均采用单面电弧焊接头，搭接长度≥10d。 2）钢筋接头

①本项目大于16mm的钢筋接头全部采用手工电弧焊.个别调整部位,可采用绑扎接头。

②焊接钢筋的接头，应将施焊范围内的浮锈、漆污、油渍等清除干净。

③手工电弧焊应选用优质焊条。雨天进行露天焊接，必须有可靠的防雨和安全措施.

④焊接钢筋的工人必须有相应的考试合格证件。

⑤钢筋接头应分散布置.配置在“同一截面内\"的下述受力钢筋，其接头的截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率不超过25%；焊接与绑扎接头距钢筋弯起点不小于10倍钢筋直径，也不应位于最大弯矩处;两钢筋接头相距在30倍钢筋直径或50cm以内,两绑扎接头的中距在绑扎搭接长度以内，均作为同一截面。

9槽身混凝土工程 9。1现浇混凝土施工 (1)浇筑前的准备工作

①混凝土开始浇筑前8h（隐蔽工程为12h)，及时通知监理人对浇筑部位的准备工作进行检查,检查内容包括：已浇筑混凝土面的清理以及模板、钢筋、插筋、观测仪器等设施的埋设和安装等，经监理人检验合格后，方可进行混凝土浇筑。

②混凝土开始浇筑前，应将该部位的混凝土浇筑的配料单提交监理人审核,经监理人同意后，方可进行混凝土浇筑。

③二期混凝土浇筑前，应对结合面的老混凝土进行凿毛，冲洗干净，并保持湿润，但不能有积水。

④施工材料进场，并经检测合格；设备进场并完好：人员到位并已进行安全、技术、质量标准交底。

（2)一般要求

1）混凝土自出口下落的自由倾落高度一般不宜超过2m，如超过2m时必须用软管或串筒下料。

2）浇筑混凝土时分段分层进行,每层浇筑高度应根据结构特点，钢筋疏密决定。一般分层高度为插入式振动器作用部分长度的l．25倍，最大不超过500mm.本方案规定分层厚度30～45cm.

3)振捣器选用：

槽身混凝土采用人工平仓,插入式软轴振捣器和附着式振捣器振捣.其中：底层混凝土浇筑时采用Φ30、Φ50和Φ70插入式软轴振捣器振捣；墙身混凝土浇筑采用附着式振捣器配合Φ30、Φ50插入式软轴振捣器振捣.

使用插入式振动器应快插慢拔,插点要均匀排列,逐点移动,按顺

序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振动捧作用半径的1．25倍（一般为：300～400mm)。振捣上一层时应插入下层混凝土面50mm。以消除两层问的接缝.平板振动器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖己振实部分边缘.

4）浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，时间应尽量缩短,并应在前层混凝土初凝之前，将后层混凝土浇筑完毕。间歇的摄长时间应按所用水泥品种及混凝土初凝条件确定，一般不超过2．5h,否则应按施工缝处理。

5）浇筑混凝土时应专人观察模板、钢筋、预留孔、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应停止浇筑，并应立即修整好，方能继续浇筑.

6）混凝土运至浇筑点后，应根据浇筑结构具体情况，有序进行布料。控制浇注速度不大于30m3／h。

7）混凝土浇筑时,应根据监理人批准的浇筑分层分块和浇筑程序进行施工.

8）不合格的混凝土严禁入仓，已入仓的不合格混凝土必须予以清除,并按规定弃置在指定地点。

9）浇筑混凝土时，严禁在仓内加水,如发现混凝土和易性较差,应采取加强振捣等措施，以保证质量。

10）浇筑第一层混凝土前，必须先铺一层2~3cm的水泥砂浆，砂浆水灰比应与混凝土的浇筑强度相适应，铺设施工工艺应保证混凝土与基岩结合良好。

(3）底层混凝土浇筑

第一期混凝土浇筑纵梁、横梁至槽壁底“八”字角以上50cm处:该层钢筋密集，结构复杂，钢绞线布置占压下料空间，使混凝土下料振捣受到影响.

在高低不平的底面上浇筑混凝土时，从最低处开始往上开始逐渐扩展升高，保持水平分层.分层时间间隔不能超过混凝土初凝时间(控制在4个小时内)。混凝土浇筑方向由渡槽上游向下游侧进行.由于混凝土仓面大，混凝土浇筑拟采用台阶法，从一端向另一端浇筑.混凝土铺料厚度必须严格控制在35～45cm之间。

整个槽身第一期混凝土浇筑时间控制在24小时之内。混凝土施工仓面上搭设遮阳棚。

平仓与振捣：混凝土振捣采用Φ30、Φ50和Φ70振捣棒，振捣棒数量保证在lO个以上，确保混凝土进仓及时振捣.振捣棒插入点距离波纹管及模板不得少于20cm，以防止波纹管与模板发生变形位移.振捣时间以混凝土下沉不显著，无气泡冒出,开始泛浆为控制标准。振捣棒必须插入下层混凝土5cm，两次插入点间距为振捣棒作用半径的1．25倍。振捣作业时要求振捣棒插入点整齐排列，依序进行。振捣棒尽可能垂直插入混凝土中，快插慢拔，方向角度保持一致。同时注意防止过振,漏振。

混凝土浇筑时，在波纹管与模板附近应细心振捣，避免振捣棒直接碰撞波纹管、模板及钢筋.模板外侧安排专职盯仓人员,随下料和振捣部位的移动对该部位模板进行观察，防止跑模和漏浆现象的发生。

（4）墙身混凝土浇筑

槽身第一期与第二期混凝土施工的间歇时间控制15天以内。 一台混凝土输送泵放置于槽身左右侧.混凝土浇筑方向从渡槽上游向下游进行。混凝土浇筑采用平铺法，保证分层厚度在35～45cm之间，层间时间间隔不大于3个小时。

槽身第二期混凝土初凝前，收浆时按照设计图纸预留槽身竖向钢绞线的锚固盒。混凝土施工仓面上搭设遮阳棚。

平仓与振捣：每道墙至少布置7个下料点,平均每4m一个，确保下料分布均匀。由于浇筑高度大，在混凝土下料时,将人行道板上钢筋根据混凝土下料点的布置预留几个下料口，不允许在下料口处随意割断钢筋,下料口处放置下料软管。混凝土振捣人员从下料口进入仓内进行振捣.当混凝土浇筑快到设计高程时,将下料口处钢筋按照设计图纸恢复。

混凝土振捣采用Φ30和Φ50振捣棒先行振捣，插入式振捣结束后启动墙身模板外附着式振捣器进行复振,确保进仓混凝土振捣密实.

振捣棒插入点距离波纹管及模板不得少于20cm,以防止波纹管与模板发生变形位移。振捣时间以混凝土下沉不显著,无气泡冒出,丌始泛浆为控制标准。振捣棒必须插入下层混凝土5cm,两次插入点问距为振捣棒作用半径的1。5倍。

（5)浇筑层施工缝面的处理 1）说明

水平施工缝处理包括工作缝处理及冷缝处理。工作缝是指按正常施工计划分层间歇上升的停浇面.冷缝指混凝土浇筑过程中因故中止或延误、超过允许间歇时间的浇筑缝面。施工缝处理机具及处理工艺必须报监理人批准后方可实施.

遭受有害污染的缝面按工作缝处理方法处理。 2）工作缝处理

任何工作缝处理都会带来影响施工进度、浪费资源等弊端,其主动的工作缝处理就是保持混凝土浇筑的连续性。

工作缝缝面必须使用压力水、风砂枪或人工打毛等加工成毛面，清除缝面上所有浮浆、松散物料及污染体，以露出粗砂粒或小石为准，但不得损伤内部骨料.

采取压力水和风砂抢冲毛，虽然具有方便快捷的优点,但增加现场环保和场地排水等困难。如果在混凝土终凝以后，强度达到O．5～l 0Mpa之间的时间内,采用人工凿毛是最佳凿毛时间.因此,工作缝的凿毛处理安排在强度达到0．5~1。0Mpa之间的时间内采用人工完成。

凿毛后缝面应清洗干净,保持清洁、湿润.

在浇筑上一层混凝土前，将层面松散物及积水清除干净后,均匀铺设一层厚2cm~3cm的水泥砂浆.砂浆标号应比同部位混凝土标号提高一级.每次铺设砂浆的面积应与浇筑强度相适应,以铺设砂浆后30min内被混凝土覆盖为限。铺设工艺必须保证新浇筑混凝土能与老混凝土结合良好，并得到监理人认可.

3）冷缝处理

混凝土浇筑允许间歇时间（自出料时算起到覆盖上新混凝土时为止)控制为150min.因故中止浇筑且超过允许间歇时问的缝面按冷缝处理.冷缝的处理方式与工作缝相同.

(6)裂缝、漏浆处理

①混凝土旅工应避免产生裂缝、漏浆现象。发生裂缝和漏浆现象，应加强检查观测，分析成因、性质、危害程度，提出相应的补救处理措施报监理人批准后实施。

②混凝土的表面裂缝、钢筋混凝土的浅层裂缝宽度小于有关规定值可以不予处理.缝宽大于有关规定值的裂缝及影响结构性能，以及蜂窝和缺陷等应按规定处理.

③修补混凝土缺陷所用材料的强度应高于原混凝土一个等级，其变形性能宜与混凝土接近。活动性裂缝应采用柔性材料修补.

④混凝土裂缝应在基本稳定后修补,并应在开度较大的低温季节处理。

10。混凝土养护

(1）混凝土养护时间不小于28天; （2）冬季施工采用覆盖保湿法养护；

(3）混凝土养护开始时间根据部位和室外自然条件确定： a．底层混凝土终凝后开始养护:

b．墙身混凝土及翼缘板地面和侧面在模板拆除后开始养护； c．翼缘板上表面在混凝土终凝后开始养护。 （4）养护方法：

①底层混凝土上表面结构采用三种方式养护：

a．混凝土收仓表面压光后及时采用塑料薄膜苫盖。高温季节混凝土浇筑前，用遮阳网覆盖项面。

b．当压光表面流水冲刷不产生危害时改用蓄水法养护，做法是：在己浇筑混凝土槽身两端砌筑与浇筑面同高的370砖墙,内侧抹防水砂浆蓄水养护7天.

c．7天后采用苫盖草帘洒水养护，至墙身养护开始后随墙身养护。

②墙身及翼缘板等槽身内部混凝土采用喷水法养护,做法是：槽身内部模板拆除后,

在每个槽身顶部覆盖彩条布封盖，并在内部架设喷灌器，定期向混凝土表面淋水养护。

③翼缘板上表面待混凝土收仓表面压光后及时采用塑料薄膜苫盖,当表面强度达到要求后改用覆盖草帘洒水养护。

⑸混凝土养护应该明确养护人员，由浇筑队派2～3人专门负责。 9混凝土表面保护

(1)在低温季节或气温骤降季节，对混凝土进行早期表面保护； (2)模板拆除时间根据混凝土强度及混凝土的内外温差确定,避免在夜间或气温骤

降时拆模。拆模时混凝土内部和表面温差满足规范要求。 （3）混凝土表面保护层材料及其厚度,根据不同部位、结构的混凝土内外温度和气候条件确定。