2、动作的区分：□ 单纯动作□ 附带动作□ 低效附加价值□ 纯附加价值 3、发生费的原因及定义：『不一致』『不均衡』『不合理』
4、制造现场的七种浪费：①过盈生产②库存③等待④动作⑤搬运⑥不良品生产⑦加工本身 5、发现浪费的重点：三现和5-Why
6、看得见的浪费和看不见的浪费的区分：
7、改善和改恶的区分：劳动改善密度和劳动强化的理解 8、动作经济的基本原则和着眼点 9、5S理解：
整理 :① 红标签作战 : 在整理阶段,通过红标签作战, 只需要的物品会留下来.
整顿 :② 涂料作战 : 为了具备用眼观察的方法以容易找出要使用的物品 (招牌作战)的环境,作业区域, 通路等划线.
③ 三正活动 : 涂料作战后, 决定把必要物品放哪儿 , 保管多少. 清扫 清洁 习惯化
□ 制造活动的损失分析 区分 定义 计算方法 成果Tact Time 工作时间÷生产数量 在工作时间中制造一个单位数量的 物件所需要的总周期时间. 实际运转时间÷生产数量 在实际运转中制造一个单位数量的 能力Tact Time 物件所需要的周期时间. 非运转 在工作时间中没有被用于运转而流失(消失)的时间的比率(生{(成果T/T-能力T/T) 运转 损失 产线停止 : 设备故障,交换模式 , 缺材料等) ÷成果T/T}×100(%) 损失 能力运在实际运转时间(作业时间)中未用于作业而流失(消失) {(能力T/T-N/T) 转 的时间比率(战时停止, 等待作业等) ÷成果T/T}×100(%) 合计 非运转损失 + 能力运转损失 {(成果T/T-N/T) ÷能力T/T}×100(%) 编排损失 在工艺间由于工作量的不平衡而流失的时间比率 {(N/T - C/T) (发生等待或停滞等) ÷成果T/T}×100(%) 执行损失 从作业者的努力程度, 熟练程度, {(C/T-精密时间) 作业环境等方面的流失时间比率. ÷成果T/T}×100(%) 综合损失 损失(流失时间比率)总和 合计 运转损失 + 编排损失 + 执行损失 □ 正规作业 (Regular work)
周期性地发生的有规则的作业, 即标准时间(S/T)的规定作业内容需要包括由作业条件, 环境, 方法等诱发的事项
□ 非正规作业 (Irregular work)
非周期性地发生的作业内容, 即没有标准时间(S/T)的规定作业内容 非运转损失是在生产线停止的情况之下发生的浪费
能力运转损失是在生产线没停止之下不做作业, 不能实行作业而发生的浪费.
■ 实际Neck 概念: A 工艺 (非正规作业) C 工艺 (正规作业分散) B 工艺 (正规作业量)
□常用名词 ○工 分 ：用时间表示人或机器能做成已做的工的数值。 ○标准时间 ：平均熟练程度的生产者在正常的生产条件下，没有 计件激励制造单位产品所需的时间。 ○生产量 ：在工程最终检验时合格的产品数量。 ○正常工作时间 ：一天480分（8小时）工作时间中除去休息时间 外剩余的时间 （480分-休息时间） ○正常工作日 ：特勤日（公休日，国庆日，因公司事情的休息 日等）以外的工作日，只是体日的代勤是正常 工作日。 （不同于工资支付体系而另行运营） ○人员总数 ：直接人员和间接人员的总和 ○间接人员 ：办公室人员及材料，设备，工具，司机等管理 人员和部门长以上的管理人员。 ○直接人员 ：包括线体及工程的直接工作者和检查，调整， 修理师，分任线长。
①营业时间
以一天的工作时间为基础，上班时间和下班时间之间的总时间。 ※ 休息、吃饭时间及加班时间包括在内的时间 ②负荷时间 在营业时间内除公司规定的吃饭、休息时间以外、设备实际应 运 转的时间。※ 本公司采用的标准与营业时间同时适用。 ※ 负荷时间=营业时间 ③运转时间 负荷时间减去停止时间全部设备实际运转的时间 ※ 运转时间=负荷时间-停止时间 ④停止时间 因设备、材料、人、环境等原因引起的计划或非计划性设备停止 的时间。 ※ 设备故障、机床品种变更、材料断绝等5分钟以上明显的停止时间。 ⑤实际运转时间 设备以目前的性能用于产品生产的时间。 ※ 实际运转时间=完成数×实际循环时间 ⑥性能运转时间 引进设备时以固有性能（目标性能）为基准用于产品生产的时间。
※ 性能运转时间=完成数×标准循环时间 ⑦价值运转时间
引进设备时以固有性能（目标性能）为基准用于生产样本的时间。 ※ 价值运转时间=样本数×标准循环时间 ⑧标准循环时间
设备在单位工作时做为标准的时间，即运用为设备的异常值，目标 值的概念。
※ 标准循环时间是没有年度变更而适用的基准循环时间，每年更 新一回。 ⑨实际循环时间
包括工作环境和诸要素的生产时间的平均值（设备的目前性能值） 2-2）设备效率管理 ①设备综合效率
公司规定的负荷时间中用设备的固有性能创出附加价值的时间的比 比率。
※ 设备综合效率=（附加价值时间÷负荷时间）×100
=时间运转率×性能运转率×样品率 ②时间运转率
负荷时间中设备不停止而运转的时间比率。 ※ 故障、机床品种变更，材料断绝
※ 时间运转率=（运转时间÷负荷时间）×100 ③性能运转率
运转时间中发挥设备的固有性能（引进时的目标性能）的时间比率。 ※ 受单位时间内发生的瞬间停止，速度降低损失等影响。 ※ 性能运转率=（性能运转时间÷运转时间）×100 =（实际运转率×速度运转率） · 实际运转率
运转时间中以目前设备的性能在实际生产中消耗的时间的比率。 ※ 表示单位时间内发生的瞬间停止，空旋转的有无。 ※ 实际运转率=（实际运转时间÷空转时间）×100 · 速度运转率
标准速度与实际速度的比率。
※ 表示设定速度的维持或速度降低的指标。
※ 速度运转率=（性能运转时间÷实际运转时间）×100 □平均停止时间间隔（MTBF）
设备能够不停止而旋转的平均时间间隔，表示设备的可靠度的指标 用于TPM活动中决定保全周期的基准。 [停止次数的基准]
适用于设备运转中有关设备、人、材料、样品的一切突发性设备停 止（故障停止、瞬间停止）次数。 · 故障停止：设备因丧失功能而停止5争钟以上的状态 · 瞬间停止：瞬间停止是2秒以上5分钟以内设备停止的状态
□平均措失时间（MTTR）
从能采取措失的生产设备故障到修理完能够生产样品的正常运转 时光为止的平均修理时间。
（设备或零件表3规定的功能而停止5分钟以上的时间及件数）
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