预应力箱梁施工方案
1工程概况
1.1施工设计图号：湖南中大勘测设计研究院《兴联路立交桥（京广下
K1555+156.54）》施工图设计图号：施桥06～施桥40。 1.2 制（存）梁场地布置
本桥三种跨径的箱梁共156片：其中27m跨预应力箱梁36片；30m跨预应力箱梁96片；43m跨预应力箱梁24片。单片箱梁体积大，最重43m跨边梁重约155t。预应力箱梁的预制和安装是该工程施工的重点和难点。箱梁在现场制梁场预制，拟备用4套钢模。根据现场实际情况和业主提供的施工场地，从该桥13#台尾起向东（K1+315～K1+565）长250m、宽46m（为三标段形成的道路路基面）作为预制箱梁场地，面积为11500m2。场地内制梁场用厚30cmC20素砼进行硬化处理，存梁场和场内通道采用泥结碎石地面。场地两侧布设400mm×400mm排水沟，以免路基不均匀沉降。具体布置详见附后的《制梁场平面布置图》。预制场内设箱梁预制台座15个：其中跨径为30m（27m）的设台座10个；跨径为43m（30m）的设台座5个。底座用厚25cmC30素砼浇筑，并在台座两端设B×L=3m×6m的双层钢筋网片。为保证桥梁的平整，制梁台座面按跨径分别设向下的预拱度：27m跨箱梁跨中设1.4cm；30m跨箱梁跨中设1.6cm；43m跨箱梁跨中设2.4cm。预拱度可采用圆曲线型或抛物线型。
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台座面用厚5cmC50水磨石。底模横向每隔1.5m在胎模面下5cm预埋Φ20mmPVC套管，以便安装制梁钢模下部的对拉螺杆。因梁面上不设吊环，采用钢丝绳按兜托法吊移梁，故应在底模座上距梁端各≤0.9m处设宽30～40cm横向槽口，上盖10mm厚钢板，供吊移梁时承托下横梁穿过。为防止存梁区地基下沉而破坏梁体，存梁区在距梁端≤0.9m处用M10浆砌片石砌筑（或用木枕）搁置横梁，浆砌片石墙厚100cm、高60cm，上设承托吊移梁的宽30～40cm横向槽口。 1.3龙门吊的设计与拼装
梁体吊运采用双塔龙门吊，龙门吊由工厂设计，现场拼装。设计
起重能力160T，跨径15.0m，高8.0m。龙门吊横梁顶安装2台80T固定式起吊系统，包括卷杨机、滑轮组、吊点。
龙门吊轨道铺设长度220m，采用双轨（43kg/m重轨）方式，轨道
基础为浆砌片石，用20cm厚砼找平，其上铺枕木。 2预应力箱梁制作
2.1 本桥桥孔跨径分别为：27m、30m、43m三种。全桥预制的箱梁分4个
制作段，其顺序(按先左幅后右幅)分别为：4×30m+4×30m+2×43m+3×27m。预制时注意连续端和非连续端的顺序。其中第四孔(主跨)43m箱梁跨越京广铁路捞刀河车站南头5股铁路既有线。 2.2 后张法预应力箱梁施工工艺框图如下：
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2.3 模板
内外模均采用组合钢模，在工厂定制，纵向分节长度外模≤3m／节，内模为1m／节，两相邻模板采用螺栓连接，并设企口缝以防漏浆。在底座下预埋φ20mmPVC对拉螺杆套管，使用对拉螺杆固定外模下部，外模上部使用带卡口的对拉螺杆固定，两个卡口之间的距离与箱梁顶宽一致。在外模两侧间隔1.5m交错安装附着式振捣器。
钢模板安装尺寸的允许偏差见表1。
钢模板安装尺寸允许偏差表 表1
项次 1 2 3 4 5 6 检查项目 节段长度 箱梁高度 相邻两段轴线误差 顶板、底板厚度 翼缘宽度 梁顶宽度 允许偏差（mm） +5，－10 0，－5 ±1 +10，0 ±10 ±20 检查方法 用尺量 用尺量 测 量 用尺量 用尺量 用尺量 2.4 钢筋与预应力筋的加工与绑扎
预制箱梁钢筋在钢筋加工棚统一加工，半成品验收合格后运至现场，在待浇注位置绑扎成型。先绑扎底模钢筋及斜腹板钢筋，立好侧模后安装波纹管及定位筋，再立内模。模板定位后绑扎顶板钢筋及安装顶板预应力钢束的波纹管。为保证混凝土保护层，钢筋绑扎采用定
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位夹(或砼垫块)。 2.4.1普通钢筋加工
2.4.1.1每批到达工地的钢材，均向驻地监理工程师提供生产厂家的试验报
告和出厂质量保证证明书。并按不同种类、等级、牌号及生产厂家，分类堆放，挂牌标识。
2.4.1.2箱梁施工中钢筋的连接方式：钢筋直径≥12mm时，如设计图中未
说明，钢筋连接应采用焊接；钢筋直径＜12mm时，如设计图纸未说明，钢筋可采用绑扎连接。预应力管道定位钢筋和箱梁内钢筋之间采用焊接，绑扎及焊接长度应按现行《公路桥涵施工技术规范》中的有关规定严格进行。所有钢筋(尤其是受力筋)在正式焊接以前(电弧焊、对焊)必须按要求认真做焊接试件，合格后方可施焊。工地焊接头数量在同一台班内，由同一焊工，按同一焊接参数完成的300个同类型接头(闪光对焊200个)作为一批(一周内连续焊接时，可以累计计算)从中任意取一组接头，做力学试验，作为检验这批接头焊接的质量。 2.4.1.3钢筋在使用前，进行调直和除锈，保证钢筋表面洁净、平顺，无局
部弯折。
2.4.1.4钢筋的加工制作在加工车间严格按设计图进行，钢筋的弯制、焊接
严格按规范进行操作。
加工钢筋检查项目及标准见表2。
加工钢筋检查项目及标准表
表2 项次 1 2 3 检查项目 受力钢筋顺长度方向加工后的全长（mm） 弯起钢筋各部分尺寸（mm） 箍筋、螺旋筋各部分尺寸（mm） 第 5 页 共 18 页
规定值或允许偏差 ±10 ±20 ±5 检查方法 按受力钢筋总数30%抽查 抽查30% 每构件检查5~10个间距 2.4.2预应力筋加工
2.4.2.1本工程使用强度等级为1860Mpa的高强度低松弛无粘结钢绞线，规
格Φs15.2mm，钢材应具有出厂证明书，进场时应由监理工程师进行外观检查并抽样进行力学性能检验，确认合格后方能使用。 2.4.2.2领用预应力钢绞线现场存放时，地面应加垫高度在20 cm以上，临
时露天堆放必须加盖。
2.4.2.3钢绞线在牵引“调直”后应进行外观质量检查，及时纠正钢绞线的
乱盘、扭结、刺伤等情况。如发现有裂纹、小刺、机械损伤、死弯和油迹等情况应局部剪除，若发现有脆断、劈裂等情况则必须及时反映并复验材质，决定报废的钢绞线单独存放，严禁混入下道工序使用。 2.4.2.4钢绞线切断工序及误差，应满足设计要求及张拉操作需要(预留张拉
工作长度≥65cm)。
2.4.2.5每束钢绞线由根Φs15.2钢绞线组成，每根钢绞线由7Φ5的钢丝组成。
用18#铁线绑扎成束，绑扎间距1.5m，每端距端头5~10cm处用两根铁线绑扎一道，成束后的钢绞线端头应对齐，编号标明钢绞线长度和所用部位。
2.4.2.6编好的钢绞线束存放时，下部必须加垫，垫高不小于20cm。 2.5 钢筋安装
2.5.1钢筋绑扎前，要核对钢筋配料表和料牌，核对钢筋的直径、形状、尺
寸、数量无误后进行绑扎。
2.5.2安装时，要考虑到钢筋的穿插就位的顺序以及与模板、钢铰线的相互
配合，以减少安装困难。钢筋安装前应放线，并按顺序安装。为保证
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砼的保护层，钢筋绑扎采用定位夹。
2.5.3安装钢筋时，在适当位置加设与梁体同等级的砼垫块，确保钢筋保护
层厚度。
钢筋安装检查项目及标准见表3。
钢筋安装检查项目及标准表 表3
项次 1 2 3 4 5 6 检查项目 受力钢筋间距（mm） 箍筋、横向水平钢筋间距（mm） 钢筋骨架 尺寸（mm） 长 高、宽或直径 规定值或允许偏差 ±5 0，－20 ±10 ±5 ±20 +5，0 按骨架总数30%抽查，用尺量 每骨架抽查30%，用尺量 沿模板周边检查8处、用尺量 检查方法 每构件检查2个断面、用尺量 每构件检查5~10个间距，用尺量 弯起钢筋位置（mm） 保护层厚度（mm） 预制箱梁应保证支座预埋钢板的位置、高度正确。防撞护栏的预埋 钢筋应预先埋入，并注意预留泄水孔和箱梁翼板上吊移梁穿钢丝绳用的孔洞位置。
2.5.4 骨架在箱梁之间按正确位置设置。骨架之间连接用帮条焊，顶、底层
主筋在施工处采用帮条焊，其余全部采用对焊。骨架钢筋焊接顺序同骨架加工，以防止焊接时骨架的变形。
2.5.5 钢绞线的设计高程及位置中心线由测量组精确测放并标置于骨架钢
筋上，波纹管安装按此位置固定。
2.5.6 每根波纹管，沿管长方向设置定位钢筋和防崩钢筋。井字形定位钢筋
每100cm一道；在钢束弯曲段加密为30cm一道，所有定位钢筋和防崩钢筋均固定于梁体普通钢筋上。
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项次 检查项目 允许偏差 检查方法 预2 3 1 跨中4m范围内（mm） 其他部位（mm） 节段接口处孔位相对误差（mm） ≤4 ≤6 ＜1 用尺量 用尺量 用尺量 应
力束波纹管位置的允许偏差见表4。
预应力束波纹管位置的允许偏差表 表4
2.5.7当预应力束与配套的锚环、螺旋筋等与钢筋的位置发生冲突时，适当
调整钢筋的间距，保证预应力筋位置准确。
2.5.8按图纸要求扎好预埋钢筋及预埋好梁端底部支座位置的锚定钢板。绑
扎顶板钢筋时，要注意预埋防撞栏钢筋、梁端伸缩缝预埋件、箱梁隔离器预埋钢筋等需预埋的要预埋（所有梁的顶板应预埋桥面铺装层的定位钢筋）。
2.5.9处理好波纹管和锚垫板的连接，并正确安装压浆管（金属波纹管）。采
取必要的措施保护好压浆管。锚具安装位置要准确，锚垫板承压面、锚环的安装面必须与孔道中心线垂直，锚具中心线必须与孔道中心线重合。
2.6 钢绞线穿束(采用先穿法)
2.6.1穿钢绞线束前根据管道号数和长度，将钢绞线穿入端戴上铁帽(俗称
“炮弹头”)固定紧。
2.6.2穿钢绞线束用人工牵引。在穿束过程中，当钢绞线端头接近管道口时，
及时抬高钢绞线束，并放慢速度，使钢绞线端头全部入管道。如发生
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个别钢绞线顶弯，应将其更换后再行穿束。
2.6.3穿束完毕，逐一对钢绞线管道进行检查，若发现波纹管接头有破损、
松脱现象应及时进行修补，确定无误后，方可进入下道工序。 2.7 砼浇筑(商品砼)
2.7.1 砼采用外购C50碎石商品砼。梁体浇灌时水平分层进行，先浇灌底板、
再浇筑斜腹板；在砼强度达到15Mpa后，从箱梁两端口拆出内模（应用机械通风）。
2.7.2 商品砼拌和厂在砼拌制前，对水泥、砂、碎石、砼添加剂等材料进行
实验，并送有国家质量认证的质监部门设计砼配合比，同时要考虑缩短拆模时间，按配比加早强剂。
2.7.3 砼用砼罐车运输到制梁场后，用龙门吊配吊斗运入模内，先灌注跨中
部分砼，后灌注桥墩部分砼。箱梁砼一次浇注完成。首先浇筑底板与斜腹板，在斜腹板与底板相接的倒角部位应加强振捣，斜腹板应分层浇注，并开启附着式振捣器进行振动。待底板与斜腹板壁砼有一定强度后拆除斜腹板的内模，拆内模时应注意不允许外侧板有松动的现象。砼振捣时应注意振动棒不要碰撞波纹管，以避免波纹管漏浆造成管道堵塞。
2.7.4 砼按水平分层依序进行浇注，底板和斜腹板主要采用附着式振动器和
插入式振捣器，箱梁顶板以插入式振捣器振动为主，平板振动器辅助，并应按2%横向坡收面。振捣过程中有专人负责，一旦发现有模板漏浆，波纹管松动等现象应及时进行纠正或调整。当用插入式振捣器时，每层捣固厚度不得超过45cm，用其他振捣器时，其厚度不超过30cm，
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每层砼应在前一盘砼初凝前浇注和捣实，以防止破坏先灌注的混凝土。
2.7.5 在砼灌注过程中，派专人不断对钢绞线束进行拖动，避免管道漏浆将
钢绞线束卡死。
2.7.6 每片梁在浇筑前,应测试砼坍落度(应为70～90mm)，并应做150×150
×150mm试块四组（其中一组同条件养护，三组标准养护）。 2.7.7 拆除梁模后对预制箱梁进行编号管理，编号序号如下：
XX— —XX— —XX— —XX— —XX 浇注日期 前进方向临近墩号
左右幅：L为左半幅，R右半幅 预制梁号 所在墩号 2.8 预制箱梁质量标准
预制箱梁在出场前应进行检查验收，预制箱梁检查项目标准见表5。
预制箱梁检查项目标准表 表5
项次 1 2 3 4 5 6 7 8 检查项目 混凝土强度（Mpa） 节段长度（mm） 箱梁高度（mm） 干接缝（翼缘） 宽度 湿接缝（翼缘） （mm） 腹板（mm） 顶、底板厚度（mm） 孔道相对误差（mm） 平整度（mm） 预埋件位置（mm） 规定值或允许偏差 在合格标准内 0、 －10 10、 －5 ±10 ±20 0、-10 +5， 0 ±1 +5、0 +5、0 第 10 页 共 18 页
检查方法和频率 按JTJ071—98附录D检查 用尺量 用尺量2处 用尺量3处 用尺量：检查2个断面 用尺量 用2m直尺检测：每侧石每10米梁长测一处 用尺量：每件 2.9 由于高标号砼早期水化热较大，所以加强砼的养护也是确保砼质量的
重要环节。待表面的水泥初凝后，盖上麻袋（或是稻草）；洒水养护时间不少于14d（或监理工程师指定的天数）。洒水次数以混凝土表面保持潮湿为度。箱梁的内室降温较慢，采用电扇通风措施，自然养生7天以上。在冬季施工时，注意防冻，当砼达到规定的强度时，方可拆除模板。 3预应力钢束张拉
3.1全桥钢束张拉数量见表6。
全桥钢束张拉数量表 表6
路径 (m) Lp=27.0 Lp=30.0 Lp=43.0 束/片 8 8 10 小 计 预制梁体 片数 36 96 24 小计 288 768 240 1296 24 72 12 小 计 顶板负弯矩 连续接头数 束/每接头 5 5 7 小计 120 360 84 564 合计 408 1128 324 1860 3.2全桥锚具、波纹管、钢绞线数量见表7
全桥锚具、波纹管、钢绞线数量一览表 表7
跨径 部 位 (m) 27 30 43 +M -M +M -M +M -M 锚具规格（套） OVM15-4 432 / 1152 / / 72 1656 OVM15-5 144 / 384 / / 96 624 OVM15-6 / 240 / 720 288 / 1248 OVM15-7 / / / / 192 / 192 波纹管（m） ∮15.2钢绞线 （kg） ∮内55mm ∮内70mm 10193.76 / 22628.88 / / 744.00 33566.64 / 1584.00 / 9792.00 9273.60 / 20649.60 37516.80 11496.00 110928.00 34488.00 74208.00 7347.36 276415.16 合 计 注： +M——为梁体部位；
-M——为梁顶连续接头处。
3.3 锚具
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张拉端采用OVM锚具，所有锚具均为一类锚具。
锚具出厂前应按规定进行检验并提供质量证明书。其质量应符合《预应力筋用锚具、夹具和连接器》国家标准（GB/T14370—2000）的要求。进场后应抽样进行外观检查，并进行组装件试验，确认合格后方能使用。螺旋筋、固定架按设计图纸要求加工。 3.4 预应力筋的张拉
3.4.1 根据标定的千斤顶—油压表液压系统，按施工规范的要求计算张拉应
力。预应力张拉前报送《预应力筋伸长值计算和张拉工艺施工方案》交监理和指挥部审批。 3.4.2 张拉前的检查内容
3.4.2.1预应力钢筋下料、预应力筋放线、安装波纹管、焊接固定架、放置
端部螺旋筋、锚后的加强钢筋网片、安装与固定工作锚垫板，（浇筑砼后）清理锚垫板、安装锚具、预应力筋张拉、切除端部预应力筋。 3.4.2.2预应力技术资料包括：预应力分项工程施工情况；预应力钢材、锚
具质保书及试验报告；千斤顶标定报告；预应力筋张拉记录。 3.4.2.3预应力材料送检计划：本工程材料进场后，各种材料（无粘结钢绞
线、锚具）进场后由监理现场见证抽样,送具备资质的机构进行检测,提具检验报告单。
3.4.2.4千斤顶标定：本工程预应力筋张拉采用2台YCW400型千斤顶及高
压油泵，张拉设备在使用前按要求进行标定。 3.4.2.5钢束引伸量见表8。
钢束引伸量表 表8 钢束编号 位置 N1N2N3N4N5T1T2T3T4（Cm） （Cm） （Cm） （Cm） （Cm） （Cm） （Cm） （Cm） （Cm） 第 12 页 共 18 页
27m边跨 27m中跨 30m边跨 30m中跨 43m边跨 18.6 18.6 20.7 20.6 29.4 18.6 18.6 20.6 20.6 29.3 18.5 18.5 20.6 20.6 29.3 18.7 18.6 20.8 20.7 29.2 / / / / 29.1 6.4 6.4 6.4 6.4 7.8 11.3 11.3 11.3 11.3 7.8 / / / / 14.1 / / / / 14.1 箱梁安装后的梁端连续负弯距处钢束进行二次张拉。
张拉主要机具见表9。
张拉主要机具一览表 表9 序号 1 2 3 4 5 6 7 机具名称 千斤顶 油压泵 砂轮切割机 手提切割机 电焊机 手动葫芦 压浆机 规格型号 YCW400 ZB60/500 φ400 φ100 380V 1t UB3 数量 2 2 1 1 1 2 1 备注 3.5 预施应力前的准备工作及预施应力工艺
3.5.1张拉前应将工作长度内的钢绞线表面粘着的泥砂及灰浆用钢丝刷清
除，保持清洁。清除锚具、工具锚垫板接触处板面上的砼；清除锚垫板内漏进的水泥浆，使张拉时钢绞线在锚垫板内呈锥形分散。安装锚具时，应注意将工作锚环或锚板对中，夹片均匀打紧并外露一致，保证锚垫板承压面、锚环、对中套等的安装面必须与孔道中心线垂直，锚具中心线与孔道中心线重合。
3.5.2安装千斤顶时应特别注意其活塞上的工具锚孔位和构件，端位工作锚
的孔位排列一致。严禁钢绞线在千斤顶的穿心孔内交叉，以免张拉时发生断丝现象，工具锚的夹片，应注意保持清洁和良好的润滑状态。新的工具锚上的档板连同夹片一同卸下，向锚板的锥孔中重新涂上一
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层润滑剂，以防夹片在退楔时被卡住，润滑剂可用石墨、石腊等。 3.5.3本工程孔道较短且平缓，可不进行孔道摩阻损失测定。
3.5.4当砼强度达到90%后，再进行张拉。张拉时通知监理工程师到场，经
监理工程师认可后进行张拉工作。
张拉顺序应按施工图要求进行。整个张拉过程严格按照张拉应力及
钢束伸长值进行双控，确保张拉质量。
3.5.5预施应力前认真检查张拉锚具；对张拉用千斤顶、油压表、油泵及输
油管进行校核。
3.5.6装工作锚前，校对检查每束钢绞线根数，是否与设计相符；
3.5.7将工作锚环套入钢绞线束，按钢绞线自由状态依顺时针方向插入夹片，
并用小锤轻轻将夹片打入锚环内。
3.5.8工作锚装好后，将钢绞线尾端100mm处绑扎成束，以利安装千斤项； 3.5.9安装千斤顶并与孔道中线对位。
3.5.10安装工具锚于千斤顶后盖上，精确对中，钢绞线在工作锚与工具锚之
间顺直无扭结。
3.5.11千斤顶就位后，两司泵人员在班长的统一指挥下，主缸缓缓充油，两
端同时操作，使锚圈与支承板千斤顶与垫环端面吻合，当千斤顶端面开始上翘时，立即放松千斤顶吊绳。
3.5.12张拉程序：0 初始应力（=0.1~0.15σk划线作标记） 100%σk
测伸长量 （持荷2分钟）锚固。σk为张拉控制应力。张拉要求按设计张拉顺序两端对称进行。
3.5.13对于长钢绞线束一次张拉不到吨位时，只需把工具锚向前移动，重复
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上述张拉过程，直到达到所需吨位。同时应做好相应的张拉记录。如遇个别钢绞线滑移，可更换夹片，用小千斤顶单独张拉。
千斤顶在工作过程中，加卸荷载应力求平稳，避免冲击，初次使用前应先将千斤顶空载反复运行二、三次，以排除内腔的空气。 千斤顶带压工作时，操作人员应站在两侧，端面方向严禁站人，危险地段应设防护装置。千斤顶带压力时，严禁拆卸液压系统中的任何零部件。
预应力张拉采用整体两端对称张拉，实行应力与延伸值双控，张拉时作好相应的记录。如实际延伸量与设计量误差大于6％时，应查明原因及时处理。
3.5.14预应力钢绞线后张法实测项目见表10。
预应力钢绞线后张法实测项目表 表10 项 次 1 检查项目 管道坐标 (mm ) 管道间距 (mm ) 梁长方向 梁高方向 同 排 上下层 规定值或允许偏差 ± 30 ± 10 10 10 符合设计要求 符合设计规定，未规定时±6% 每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1% 检查方法和频率 尺量：抽查30%， 每根查10个点 尺量：抽查30%， 每根查5个点 查油压表读数：全部 尺量：全部 目测：每根（束） 2 3 4 5 张拉应力值 张拉伸长率 断丝滑丝数 纲 束 3.5.15用砂轮机切割锚固后的预应力钢绞线的外露长度不宜小于25mm。严
禁用电弧焊切割预应力钢绞线。 3.6孔道压浆：
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3.6.1预应力张拉后，孔道应尽早压浆，一般不应超过14d。
3.6.2孔道压浆宜采用硅酸盐水泥或普通水泥。水泥的强度等级不宜低于
45.2Mpa。水泥不得含有团块状。所采用的水为（PH=7即自来水）对预应力筋或水泥无害的饮用水。
3.6..3水泥浆的强度：70mm³立方体试件，标养28d的抗压强度不应低于
30Mpa。先下水，再下水泥。水灰比宜为0.40～0.45。 3.6.4为减少收缩，可通过检验掺入适量的膨胀剂。 3.6.5水泥浆的稠度应控制在14～18S之间。
3.6.6 水泥浆的泌水率最大不能超过3%，自由膨胀应小于10%。 3.6.7压浆的最大压力宜为0.5～0.7Mpa；当孔道较长或采用一次压浆时，
压浆的最大压力宜为1.0Mpa，压浆应达到孔道另一端饱满并溢出浓浆，关闭出浆口，应保持不小于0.7Mpa的一个稳压期，该稳压期不宜少于2min。
3.6.8 孔道压浆应填写施工记录。
3.7 梁体封端：孔道压浆后应立即将梁端水泥疆冲洗干净，同时冲洗支承
垫 板、锚具及端面砼的污垢，并将端面砼凿毛，以备浇筑封端砼。 3.7.1 封端砼的浇筑程序：
3.7.1.1设置端面钢筋网。为固定钢筋网的位置，可将部分箍筋点焊在支承
垫板上。
3.7.1.2妥善固定封端模板，以免在浇筑砼时模板走动而影响梁长。立模后
校核梁体全长，其长度应符合表5中允许偏差的规定。
3.7.1.3封端砼强度，应符合设计规定，且不得低于梁体砼强度标准的80%。
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3.7.1.4浇筑封端砼时，要仔细操作并认真插捣，务必使锚具处的砼密实。 3.7.1.5封端砼浇筑后，静置1～2h，带模浇水养护。脱模后在常温下一般养
护时间不少于7昼夜。 3.8 移梁、存梁：
3.8.1 梁体砼强度应≥75%设计强度；压浆的孔道水泥浆的强度≥30Mpa方
可进行梁体起吊、移存。
3.8.2 在移运时的吊点位置应按设计规定，采用兜拖法吊移梁体（用龙门吊
起吊梁体脱离胎膜后，吊移至西侧存梁场存放或直接架设至桥孔）。 3.8.3 梁体移运和堆放的支承点位置与吊点位置一致，并应设置支隔枕木支
承牢固。为避免对梁体损伤，在顶起梁体时应随时设置好保险枕木垛，并应采取防止梁体倾倒的措施。
3.8.4按梁体吊运及安装顺序堆放，宜尽量缩短预应力砼梁的堆放时间。 3.8.5堆放梁体时，应使标志向外。砼养护期未满的，应继续洒水养护。 4预制梁安全注意事项
4.1对从事钢筋焊接施工的班组及人员经常进行安全生产教育，执行现行国
家标准《焊接及切割安全》GB9448中有关规定，对氧、乙炔、液化石油气等易燃、易爆材料，应妥善管理，注意周边环境，制定和实施各项安全技术措施，加强焊工的劳动保护，防止发生烧伤、触电、火灾、爆炸以及烧坏焊机设备等事故。 4.2预应力张拉施工：
4.2.1预应力张拉施工的现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。 4.2.2张拉或退楔时，千斤顶后面不得站人，以防预应力筋拉断或锚具、楔
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块弹出伤人。
4.2.3油泵运转有不正常情况会时，应立即停机检查。在有压情况下，不得
随意柠动油泵或千斤顶个部位的螺丝。
4.2.4张拉作业由专人负责指挥，操作时，严禁摸踩及碰撞力筋，在测量伸
长及柠螺母时，应停止开动千斤顶或卷扬机。
4.2.5冷拉或张拉时，螺丝端杆套筒螺丝及螺母必须有足够长度，夹具应有
足够的夹紧能力、防止锚具夹具不牢固而滑出。
4.2.6千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块，
以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。
4.2.7在高压油管的街头以内感加防护套，以防啧油伤人。
4.2.8已张拉完善未压浆的梁，严禁剧烈振动，以防预应力筋裂折而酿成重
大事故。
4.2.9孔道压浆时，工人应戴防护眼镜，以免水泥浆喷伤眼睛。 4.3预制场灌注砼：
4.3.1灌注预制梁（采用商品砼，用龙门吊起吊料斗浇筑砼）应搭设作业平
台和斜道，不得在模板上作业。
4.3.2电动振动器的使用安全：电动振动器的操作人员要配戴安全防护用品。
配电盘（箱）的接线宜使用电缆线。
广东省三茂铁路基建工程公司
兴联东路二标段项目部 2008年04月28日
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