钢结构制作质量计划
1.工程质量目标
严格按国家现行的施工验收规范和有关标准评定精心组织，精心施工，确保一次性验收达到《工程施工质量验收规范》（ＧＢ５０３００－２００１）中的“合格”以上标准。
2.施工质量控制措施
严格执行标准，按照标准建立质量保证体系，贯彻执行我公司的质量方针,确保工程质量的实现。
2.1本工程质量要求确保合格。因此，必须严格按照合同的条款、施工图以及设计说明文件、甲方监理签证的设计变更联系单、审定的施工组织设计及有关施工验收规范、规程等精心组织施工，严格把好各道工序的质量关，杜绝工程质量事故的发生，确保工程质量达到国家规定的质量验收标准。
2.2.认真执行施工验收规范、标准和工艺方案，严格按照国家现行的施工验收规范和质量检验评定标准来统一施工，发现质量问题要采取有效措施，立即补救、整改，在未得到解决之前不得继续施工。
2.3.以开展创优活动为中心，加强质量管理，做好各施工环节的质量检查，坚持自检、互检和专检结合的“三检”制度，并做好记录。
2.4.各施工班组加强质量教育，针对施工质量中存在的主要矛盾，利用全面质量管理手段分析、处理，以确保工程的完成。
2.5.定期对工程进行质量大检查，抓好“质量通病”的对照检查，如组装过程不精细造成的拼接缝过大、未注意焊接工艺造成的焊接变形、焊接缺陷等常犯通病。针对施工中的薄弱环节和质量通病制订保证工程质量和消灭质量通病的技术措施，严格按照经审定的施工工艺操作。
2.6. 关键运转设备如行车、焊机、组立机等，操作人员必须严格按操作规程操作及日常维护，专业维修维护人员定期检查，排除故障隐患，为设备在本工程施工期间稳定运行及减少因设备因素造成的质量缺陷打下良好基础。
2.7. 实施质量否决权和实施质量奖罚条例。强电、电焊、起重等各专业工种凭证上岗。加强对特殊工艺的过程控制，通用的特殊工艺过程严格按照已编制的特殊工艺的指导书操作，严格做好技术交底，确保施工质量。
2.8.施工现场抓牢“中间验收、焊缝检测、成品保护”等质量关口。
2.9.加强构件的综合检查，并补充各班组因赶工而遗留的零碎工作或相互交叉，分工不清而造成漏做的施工项目，保证构件制作完成后无漏装、漏焊、漏涂等缺陷。
2.10. 以生产部门为主，质量部门监督控制，加强对本工程各道工序施工中的质量要求和控制，以及转序质量三检工作，确保工序系统工作正常，以使工程质量达到设计的功能并符合国家规范。
2.11. 加强现场管理，注意对半成品和成品的保护，防止不必要的损伤和破坏。 2.12. 定期对工程技术资料进行检查，加强对技术资料和质量检验资料的整理归档工作，确保资料的完整、正确，为以后工程顺利竣工打下良好的基础。
3. 施工质量保证计划
3.1. 材料质量保证计划
3.1.1 严把材料进场质量关，所有钢材、焊接材料供应部门在订货时严格按照国家标准和设计的规格、型号订货。不合格的、不适用本工程的材料原则不用，特殊情况确需使用的必须报技术部门呈设计单位审核并签署设计变更单，并通知甲方、监理后方可使用。
3.1.2. 加强对材料的进场检验，质检人员仔细检查材质证明文件、合格证及产品
标示，严格按相关材料验收标准进行进场验收，并作好检验记录。
3.1.3. 对设计有复验要求的钢材以及对质量有疑义的钢材进行抽样复验，其复验
结果应符合现行国家产品标准和设计要求，取样时必须报监理单位审核并见证取样。
3.1.4. 本工程使用的焊接材料进场，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品
标准和设计要求，检验人员应仔细检查焊接材料的质量合格证明文件及标示。
3.1.5. 本工程使用的钢结构防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性
能等符合现行国家产品标准和设计要求。检验人员应检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等，核对防腐涂料的型号、名称、颜色及有效期。开启后，不应存在结皮、结块、凝胶等现象。
3.1.5 检验工具：钢尺、游标卡尺，涉及钢材、焊材及涂装材料外观质量的需目测
观察。
3.2. 工序质量保证计划
本工程钢结构制作施工中，质量部门严格按钢结构施工质量验收规范进行检验和验收，加强过程质量控制，做好工序中间验收。 3.2.1 零件加工工序质量保证计划
3.2.1.1 仔细检查钢材切割面或剪切面，应无裂纹、夹渣、分层和大于 1mm 的缺
棱。气割的允许偏差应按下表做好质量控制。 项目 零件宽度、长度 切割面平面度 割纹深度 局部缺口深度 注：t为切割面厚度 3.2.1.2 机械剪切允许偏差应按下表做好质量控制。
项目 零件宽度、长度 边缘缺棱 规范允许偏差 ±3.0 1.0 内部控制偏差 ±2.0 1.0 规范允许偏差 ±3.0 0.05t,不大于2.0 0.3 1.0 内部控制偏差 ±2.0 0.05t,不大于2.0 0.3 0.5 3.2.1.3严格监控钢材矫正过程，碳素结构钢在环境温度低于-16°C时，不应进
行冷矫正和冷弯曲。加热矫正时，加热温度不应超过 900°C。当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在 900-1000°C；碳素结构钢在温度下降到 700°C 之前，应结束加工。
3.2.1.4观察或实测矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不
得大于 0.5 mm,且不应大于该钢材厚度负允许偏差的 1/2，保证表面质量。
3.2.1.5 钢材矫正后允许偏差应按下表做好质量控制。 项 目 钢板的局部平面度 型高弯曲矢高 角钢肢的垂直度 槽钢翼缘对腹板的垂直度 工字钢、H 型钢翼缘对腹板的 垂直度 t≤14 t>14 规范允许偏差 1.5 1.0 l/1000 且不应大5.0 b /100 b/80 b /100 且不大于 2.0 内部控制偏差 1.0 1.0 l/1000 且不应大5.0 b /100 b/80 b /100 且不大于 1.5 3.2.1.6 制孔检验按钢构件数量抽查 20%， C 级螺栓孔,孔壁表面粗糙度不应大
于25um。孔径不允许偏差应下表做好质量控制。
项 目 直径 圆度 垂直度 允许偏差 +1.0 0.0 2.0 0.03t,且不应大于 2.0 内部控制偏差 +1.0 0.0 1.5 0.03t,且不应大于 1.5 3.2.1.7 制孔完成后，孔距按钢构件数量抽查20%，孔距允许偏差应按下表做好
质量控制。螺栓孔孔距的偏差如超过表中规范允许偏差时，应采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔，并检查补焊后孔部位是否修磨平整。
螺栓孔孔距范围 ≤500 同一组内任意两孔间距离 501-1200 1201-3000 >3000 ≤500 相邻两组的端孔间距离 501-1200 1201-3000 >3000 规范允许偏差 ±1.0 ±1.5 - - ±1.5 ±2.0 ±2.5 ±3.0 内部控制偏差 ±1.0 ±1.0 - - ±1.0 ±1.5 ±2.0 ±2.5 注：1 在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组； 2 对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组; 3 在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔; 4 受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。
3.2.2. 构件组装工序质量保证计划
3.2.2.1. 全数检查焊接H 型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距, 翼缘板
拼接长度及腹板拼接宽度、长度，并按下表进行质量控制。
项 目 焊接 H 型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距 翼缘板拼接长度 腹板拼接宽度 腹板拼接长度 规范要求 ≥200 ≥2倍板宽 ≥300 ≥600 内部控制要求 ＞300 ＞2.5倍板宽 ＞350 ＞700 3.2.2.2. 全数检查焊接 H 型钢翼缘板，只允许长度拼接；而腹板或腹板缝应错开
距离不应小于规范要求的200mm，内部质量控制 300mm 以上,。
3.2.2.3. 焊接 H 型钢按构件件数抽查20%，并按下表进行质量控制。Ｃ。０．１ 3.2.2.4 全数检查吊车梁,不应下挠。
3.2.2.5 焊接连接组装的允许偏差按构件数20%抽查,并按下表进行质量控制。C.0.2
3.2.2.6 顶紧触面应按接触面的数量抽查40%,每接触面应有75%以上的面积紧贴。用 0.3mm 塞入面积应小于 25%，边缘间隙应不应大于 0.8mm. 3.2.2.7 安装缝坡口的允许偏差应按下表进行质量控制。
项目 坡口角度 钝 边 规范允许偏差 ±5 ±1.０ 内部控制偏差 ±2 ±1.0 3.2.2.8 全数检查钢构件外形尺寸的主要项目,允许偏差应按下表进行质量控制。
项 目 单层柱、梁、桁架受力支托（支承面）表面至第一安装孔距离 多节柱铣平面至第一安装孔距离 实腹梁两端最外侧安装孔距离 构件连接处的截面几何尺寸 柱、梁连接处的腹板中心线偏移 受压构件（杆件）弯曲矢高 规范允许偏差 ±1.0 ±1.0 ±3.0 ±3.0 2.0 内部控制偏差 ±1.0 ±1.0 ±2.0 ±2.0 1.0 l/1000, 且 不 应 大 于10.0 l/1200, 且 不 应 大 于8.0 3.2.2.9钢构件外形尺寸一般项目按构件数量抽查 30%,其允许偏差应按下表进行质量控制。见本规范附录 C 中表 C.0.3-表 C.0.9 3.2.3. 焊接工序质量保证计划。
3.2.3.1 施焊前严格检查焊条、焊丝、焊剂等焊接材料与母材的匹配性，应符合设
计要求及国家现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》的规定。焊条、焊剂、焊丝、熔等在使用前，应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。
3.2.3.2 检查焊工合格证及其认可范围、有效期，保证持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。
3.2.3.3 技术部门对本工程采用的钢材、焊接材料、焊接方法等，进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺，严格监控焊接工艺的实施情况。
3.2.3.4 对本工程设计要求全焊透的焊缝采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，其一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合下表要求。
焊 缝 质 量 等 级 评定等级 内部缺陷超声波探伤 检验等级 探伤比例 一级 Ⅱ B 级 100% 二级 Ⅲ B 级 20% 注：探伤比例的计数方法应按以下原则确定，对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度应不小于 200mm,当焊缝长度不足 200 mm 时，应对整条焊缝进行探伤。 3.2.3.5 构件焊接完成后仔细检查焊缝表面，不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不许有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。
3.2.3.6 二级、三级焊缝外观质量应下表进行质量控制，三级对接缝应按二级焊缝标准进行外观质量检验。附录 A 中表 A.0.1
3.2.3.7 焊缝尺寸允许偏差的检验应按每批同类构件抽查30%，并按下表进行之恋个控制。
3.2.3.8 按每批同类构件30%抽查焊出凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。
3.2.3.9 构件焊接完成后，仔细检验焊缝感观，应达到：外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡过较平滑，焊渣和飞溅物清除干净。
3.2.4. 防腐涂装工序质量保证计划。
3.2.4.1 按同类构件30％检验涂装前钢材表面除锈质量，应符合设计要求和国家现
行有关标准和规定。处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。
3.2.4.2 按同类构件30％检验漆料、涂装遍数、涂层厚度,均应符合设计要求。当设计对涂层厚度无要求时，涂层干漆膜总厚度：室外应为 15um,室内应为 125 um，其允许偏差- 25um.每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差-5 um。
3.2.4.3 全数检查构件表面,不应误漆、漏涂，涂层不应脱皮和返锈等。涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。
因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容